注塑模具常见故障解决方法

1.浇口脱料困难在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出开模时，制品出现裂纹损伤此外才累作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模，严重影响生产效率这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生那头浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工,也应自制或购买专用钱刀锥孔需经过研Ra

0.4磨至以上此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构

2.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用

1.在以下几种情况下，注射时动，定模将产生巨大的侧向偏移力塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力;⑵.塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等

3.大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动、定模偏移在上述几种情况下，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛，损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动，定模对准位置夹紧后，在镇床上一次镶完，这样可保证动，定模孔的同心度，并使垂直度误差最小此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求

4.动模板弯曲模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600~1000公斤/厘米模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯A3故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力

5.顶杆弯曲，断裂或者漏料自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量差顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模10~15为了解决这个问题,顶杆重新修磨，在顶杆前端保留毫米的配合

0.2段，中间部分磨小毫米所有顶杆在装配后，都必须严格检查起配

0.05~

0.08合间隙，一般在毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如

6.冷却不良或水道漏水模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷另一方面模整体或局部过热,使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏冷却系统的设计,加工以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题

7.定距拉紧机构失灵摆钩，搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置,其动作要求必须同步，即合模同时搭扣,开模到一定位置同时脱钩一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难,机构寿命较短，尽量避免使用,可以改用其他机构在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可采用液压油缸抽芯斜销滑块式抽芯机构损坏这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下两个问题A斜销倾角大,优点是可以在较短的开模行程内产生较的大抽芯距但是A,F采取过大的倾角当抽拔力为一定值时,在抽芯过程中斜销受到的弯P F/COSA,曲力二也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损N=FTGA同时,斜销对滑块产生向上的推力也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力易造成A25滑动不顺，导槽磨损根据经验，倾角不应大于

8.有些模具因受模板面积限制导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时,滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏根据经验，滑块完成抽芯动作后，留2/

3.在滑槽内的长度不应小于导槽全长的

9.最后在设计制造模具时，应根据塑件质量的要求，批量的大小，制造期限的要求等具体情况，既能满足制品要求，在模具结构上又最简便可靠，易于加工，使造价低,生产出来这样的模具才是极好的。