产品检验和试验管理程序

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20152022.

5.

311.目的:对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求

2.适用范围本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视

3.定义

3.1检验通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价

3.2试验按照程序确定一个或多个特性

3.3验证通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定

3.4进货检验对进入本公司的各类产品（包括购进和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作

3.5过程检验对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求

3.6首件检验某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产

3.7自主检验由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动

3.8相互检验由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动

4.9最终检验由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动

5.权责

5.1仓管负责来料的点收、转移及储存等作业；

5.2采购部负责外部供方联络与表现评估；

4.3品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等

4.4品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况

4.5品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动

4.6工程部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动

4.7生产部各直接生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互检和全尺寸检验活动；各班组班长巡检员负责进行首检确认和互检验证

5.作业说明

5.1工程部会同品质部依据行业、国家、国际标准或顾客要求并结合公司实际，具体制定各类产品质量检验标准、检测/验证方法、判定准则或接收准则；各种检验活动应严格按照规定（要求）执行，正确判定是否合格

5.

1.1进货产品（包括采购产品、顾客提供财产）到厂后，应放置规定的待检区内，由仓管员通知进货检验品管员，首先依《合格供应商一览表》确认交货厂商是否具有交货资质？如为合格厂商按《来料检验规范》和《AQL抽检标准书》的相关规定，依据相应产品的质量标准（要求）和检测/验证方法进行检验，如实记录检验结果，并将结果记录在《来料检验记录表》内，正确判定是否合格A.属于验证范围的各类产品，应按相应的验证方法进行验证，收集并妥善保存供货商提供的相关品质报告（质保书）等备查必要时可定期或不定期抽样委托具有相应资格的外部检测（实验）机构进行确认B.经检测或验证判定合格的产品，品管员应在“制造票”上签名，由仓管（或保管/使用）人员验数入库（或保管）C.经检查或验证判定为不合格的进货产品，检查员应将有产品包装袋上贴“不合格”标签，并转运到不合格品区待处理通知品质部按《不合格和纠正措施管理程序》进行处理D.库存原材料、半成品、辅助材料等超过规定贮存时间（或保质期）时，使用前应进行质量检验，以确保符合质量要求E.进货产品检验过程中，品质部应考虑对合格供货商产品的质量考核和统计结果，恰当掌握抽样检验水准的宽严转换，具体参照《采购管理程序》规定执行

5.

1.2生产（加工）过程中各类产品应按相应的工艺规程卡标明的检验要求，或质量控制计划规定的检验要求和相关检验标准进行检测、试验测定或验证A.各班组/工序调机、修机、换工序、换料等各类产品，由各操作者按相关标准首件合格，经当班生产负责人确认后，送品质部IPQC确认并做记录《首件记录表/成型巡检记录表》，首件检验合格方可转入连续生产；停机休息或交接班后生产的产品也应进行必要的首检活动（或采用末件检查），以确认产品质量是否变化B.产品投入连续生产后，各机台（工序）操作者应定期自检适当数量产品，以验证设备、刀夹具及工装、产品质量是否稳定；过程品管员负责定时巡回抽检验证C.品质部各过程检验员跟班按相应产品（工序）的检验标准和检验方法确认各机台首检结果,按一定的时间间隔抽取适量产品进行检测验证，认真填写《首件记录表/成型巡检记录表》，及时上报不合格问题，跟踪验证处理结果；以确保产品符合质量要求D.产品转移工序时，应附有该工序品管员确认合格并签字的生产跟单（或生产任务指令单）；无品管员确认合格并签名不得生产下一工序的作业员应对上道工序产品质量进行必要的验证或确认，不符合质量要求时不得进入下一工序不能进入下一工序的不合格品，由该工序责任人进行分析原因，采取纠正措施并提出不合格产品处置意见，报品质部负责人按《不合格和纠正措施管理程序》进行处理E.因生产急需例外转序（放行）时，由生产部生管提出例外转序申请，经品质部负责人批准，品管员做好相应标识后方可放行，并通知最终检验人员严格检验例外转序（放行）产品的质量；发现影响较大时必须停止例外转序，并追回已放行产品，做好标识等待处理

5.

1.3待入库产品（包括半成品和成品）或准备交付顾客的产品，由品管课最终（成品）检验人员，按《AQL抽检标准书》的相关规定，依据相应产品的质量标准（要求）和检测或验证方法进行检验，如实记录检验结果“QC抽检记录表”，正确判定是否合格A.经检验判定为合格的产品，品管员应在“制造票”上签名确认，然后由成品仓管员验数入库或交付给顾客（送货）B.经检验判定为不合格的产品，品管员应在产品上贴“不合格”标签，通知相关人员隔离存放，按《不合格和纠正措施管理程序》进行处理，并跟踪验证处理结果

5.

1.4品质部出货检查应以适当频次对各类已包装的产品进行抽样检查，以验证符合所有规定的要求（如蓝图、检验规范、抽样计划、外观标准样品、包装规范、标签、数量、包装等）

5.2各类产品在检验过程中应根据实际情况选用合适的检验标识，以防止误用或错发检验标识包括:待检、合格、不合格、待判定等，具体要求按《产品标识与追溯管理程序》执行

5.3检验记录（报告）的填写、审批、处理、统计、分析和保管

5.

3.1各类品管员应按规定（要求），真实、准确、完整地记录检验过程，判定检验结果或做出处理意见，做到字迹工整、页面清洁

5.

3.2检验记录（报告）应及时逐级上交确认或审批，对记录（报告）中判定为“不合格”产品时，应按《不合格和纠正措施管理程序》进行处理

5.

3.3质量记录（报告）应定期汇集于品质部相关统计分析人员处，选用合适的统计分析技术进行分类统计，绘制图表，分析质量变动趋势，查找存在或潜在原因，策划纠正或预防措施，并定期或不定期及时报送相关管理层，供决策时参考

5.

3.4品质部根据进货检验统计结果，每月给出供应商来料品质考核分数并排名，同时报送生产部生管，作为评审合格供货商的依据之一

5.

3.5品质部应确定专人负责检验记录及相关资料的收集、整理、分类编制索引，妥善保管，具体要求按《记录管理程序》执行

5.4各质量检验岗位应选派经过适当培训、取得必要资格，具有相应技能、确可胜任的人员担任培训方法参照《人力资源管理程序》执行

5.

4.1品质部负责人应定期对品管员的职业道德、敬业精神、质检业绩和胜任能力进行考核，结果报送人事行政部存入员工个人档案，作为今后选用、升职、加薪、奖励的主要依据6相关文件

1.1《不合格和纠正措施管理程序》

1.2《产品标识与追溯管理程序》

1.3《人力资源管理程序》

1.4《记录管理程序》

1.5《采购管理程序》

1.6《出货检查标准书》

1.7《AQL抽检标准书》7使用表单

7.1来料检验记录表

8.2出货检查记录表

9.3首检记录表

10.4成型巡检记录表

11.5QC抽检记录表

12.6制造票。