钻孔灌注桩施工方法

钻孔灌注桩施工方法施工工艺流程1份进行调整

3、提钻时，增加扫孔次数，终孔后，对砂土层及易出现缩孔、塌孔段进行上下扫孔；拆除钻杆上提过程遇到缩孔、塌孔时，必须安装主钻杆转动后上下拉动扫孔，确定完成后方可拆除下一节钻杆

4、钻机钻头加外圈直径至680~700mm（根据成孔效果调整）

5、下放钢筋笼之前要求严格按照方案制作并采用探孔器,进行孔径的检测，检测合格后方可下放钢筋笼;二次清孔后，最短时间内进行并完成碎的灌注施工

6、碎充盈系数计算严禁加入超灌段，充盈系数必须

21.

17、桩基成孔过程严格执行三检制度；碎的灌注严格执行公司的碎浇筑令会签表

8、要求现场所有桩机必须按照上述措施执行，执行一台，开钻一台，未执行此措施的桩基严禁开钻

9、上述措施的相关岗位人员必须到位，实行专人、专岗职责测量放线21测量安排为保证桩位测放的精确性，现场成立由测量工程师带队的专业测量小组，全面负责测量工作在测量操作上应与设计、施工密切配合，严格遵守施工测量放线工作准则2施工控制网的建立工程主体平面结构布置呈矩形，轴线排列较为规则，拟采用方格网的方法进行测量控制控制网的点位根据现场实际情况灵活选定，应当位于通视条件良好，土层稳定，在施工影响范围之外的地方，对控制点要作好保护工作控制网的测量按一级方格网的精度要求进行，使用全站仪进行测定，主轴线交角误差W±3〃，主轴线边长精度W1/50000,如个别超出规定应合理地进行调整控制网的平差计算采用严密平差法，根据最小二乘法原理解算条件方程组,这项工作可通过计算机进行3测放桩位根据布设的测量控制网，建立施工坐标系，依据设计院设计的的试桩施工图及施工图内的试桩桩位坐标，利用全站仪施放各桩桩位，并做好桩位标记，以便挖埋护筒待护筒埋设完成后，应在护筒上引测出桩中心线十字投影标志，并用水准仪测出护筒标高，报监理复核埋设护筒3护筒埋设不仅是井孔防塌防掉块的措施，也是保证桩位偏差符合要求的措施之一1控制要点1）、护筒坚实，不漏水；2）、护筒埋深须穿过杂填土进入原状土

0.3m并不得小于

1.0m,其内径须大于钻头直径10cm以上；3）、护筒埋设位置须准确，平面位置误差W20nlm,垂直度偏差Wl%；4）、护筒须有足够高度以保证水头高度2技术措施1）、护筒选用4mm厚钢板卷制，其端口、接缝处补焊加强；2）、护筒长度及内径为

1.2mX

60.9m、L2mX

61.ini、

1.2mX4）

1.2m03）、依据桩位中心确定护筒挖埋位置，其挖设直径比护筒外径大20cm左右，挖设深度为须进入原状土

0.3m并不得小于

1.0m左右，护筒圆坑挖到深度以后,将护筒吊放入内，根据桩位及其控制桩确定好护筒位置，应保证护筒中心与桩中心同心，对好水口方向，采用粘土在护筒周边均匀分层填筑、捣实，护筒埋设应稳固、结实，护筒顶端高出地表20cm左右；4）、护筒埋设好以后，由施工员及时将桩中心用十字轴线标识于护筒内侧,并在桩位上打入616定位钢筋一根，供钻机对桩位用；5）、护筒固定后经监理验收签字后方可钻机就位，就位时钻头中心对准护筒中心（或定位钢筋）保证误差W2cm；钻机就位成孔4钻机安装必须达到周正、水平、稳固，天车、立轴、井口三点一线，并用水平尺认真找平控制要点11）、钻机就位应整平对中，保证钻机稳固平正，天车前缘、转盘中心、桩位中心要三点同轴，钻机对中要保证桩位准确；2）、开孔泥浆指标比重

1.2左右，含砂率W8%,粘度〈28S；钻进中泥浆指标比重

1.25左右，含砂率W8%,粘度＜28S；3）、钻孔直径、孔深达到设计要求、钻孔垂直度〈1%、孔底沉硝W5cm、充盈系数2L1满足现行规范要求技术措施21）、选用GPSTO、GPST8型钻机，钻头采用三翼鱼尾式带导正腰带硬质鸨钢钻头，钻进方法采用反循环钻进；2）、钻机就位前，技术人员验收桩位，按护筒口内侧十字轴线确定好，其十字交点即为桩位中心，钻机就位后，依据桩位中心整平对中，内部自检合格，经监理工程师验收下发开孔通知单后方可开钻；3）、护壁泥浆采用自然造浆和人工造浆相结合，开孔时用“低速、低钻压、小泵量”开动钻机开始利用自备优质泥浆缓慢钻进，钻进立轴以后开始正常钻进成孔；4）、施工员根据施工图、机台标高，认真核算孔深，配置钻具总长；5）、为了保证成孔质量，成孔作业班长应选定有经验的中高级工担任（须报项目经理部批准），钻机必须专人操作，合理采用钻进参数，认真控制各类地层转速、转压、进尺，杜绝盲目不均匀加压造成孔斜为防止孔斜，加长钻头腰带增加扶正，发现地层换层时，采取轻压慢转，发现钻杆弯曲立即更换杜绝追求进尺造成缩径钻进时随时注意钻机稳固性，以及立轴垂直度变化，若垂直度大于5%o,及时纠正质检员、施工员随时抽检，抽检率应大于15%6）、施工员将计算好的钻孔深度，向机台交底施工前用钢尺丈量好钻具长度、编号，小班记录员准确丈量好上余，及时填写原始质量记录，终孔时质检员、技术员通知监理,双方共同丈量机上余尺,计算孔深验收并签字认可,方可终孔终孔深度确认31）、依据图纸设计桩长，计算空头部分深度，进入图纸设计的第5层砾砂层，第6-2层中风化粉质砂岩，其桩长设计为41m、50m、56m、58m,成孔深度约56-74m,由于自然地面有高差依据现场确定孔深2）、结合试桩记录，本工程进入设计持力层为砾砂层，中风化粉质砂岩层,其钻进难度大，试桩会议中，五方责任主体与会讨论，由勘察单位给定结论进入强风化时钻进难度大，依据钻进进度判断约1小时34m,进入强风化约3小时1m〜3）、终孔前可取孔底岩样沉渣进行基底持力层鉴定钻孔注意事项41）、在钻进过程中，应随时检测泥浆性能并作相应调整；2）、应准确记录钻杆加杆根数及长度，准确记录钻具总长及机上余尺；3）、应经常检查钻机平整度及稳固性；4）、应经常清理泥浆池沉淀物，定期检查清洗泥浆泵；5）、注意控制钻具升降速度，以减轻对孔壁的扰动；6）、钻进过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内；7）、应经常检查钻头，磨损部分应及时修复，保证成桩直径泥浆护壁5根据本地区施工经验，合理使用好泥浆是本工程质量保证的重要因素之一据勘察资料分析，场地沙层较厚，对成孔造浆护壁不利，故钻孔泥浆采用人工造浆必要时制备优质泥浆的使用是确保其孔壁稳定，且具有良好的携带土屑能力的重要举措控制要点11）、泥浆性能必须能满足在成孔、清孔时孔壁稳定，不缩径、不塌孔；2）、经常测定并保证泥浆性能，成孔时泥浆比重在之间，粘度18-25s,含砂率＜8%技术措施2场地沙层较厚，对成孔造浆护壁不利，因此采用人工造浆法，并加入适量纯碱作分散剂，充分分离粘土中的Ca

21.Na离子，达到泥浆性能要求通过循环、携带土屑，泥浆中的含砂率会很快增加，泥浆的比重增加，粘度降低，泥浆中粘土颗粒降低，泥浆性能恶化，必要时加入膨润土和聚丙酰胺等化学液调制泥浆,降低泥浆失水率，及时清理沉淀池，确保泥浆池内泥浆性能符合下列规定比重

1.10T.25（比重计法测定）粘度18-25s（漏斗法测定）含砂率＜8%清孔6控制要点11）、钻进至设计深度，由质检员、施工员负责检孔对孔深、孔径、孔垂直度检查合格后，进行一次清孔，否则重新进行扫孔2）、清孔采用换浆法，钻孔深度达到设计标高后，停止进尺，钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆，清孔时孔内水位保持在地下水位以上

1.52m当从孔中取出的泥浆测试值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度符合〜技术规范及设计要求后停止清孔技术措施2孔底沉渣厚度摩擦桩不大于150mm,柱桩不大于50mm钢筋笼制作安装7钢筋进场后对来料进行检测合格后方能使用制作前应将钢筋笼主筋调直;加强箍按钢筋笼设计参数制作，接头采用双面焊，并用粉笔在其上标出主筋间距;螺旋筋、加强箍与主筋应点焊牢固、对称，防止因钢筋收缩引起主筋间距变化;每节钢筋笼顶部应加焊3个吊耳，以方便起吊钢筋笼采取分节制作，孔口对接安装控制要点11）、钢材、焊条进场必须具有质保书，并现场见证取样，做原材复试；2）、钢筋笼制作允许偏差应符合以下规定3）、焊接主筋单面焊搭接长度210d（d为钢筋直径），双面焊25d,焊缝高度

20.30d,焊缝宽度

20.70d,横向咬边深度WO.50mm,同一截面接头总数不超过主筋根数50%,同一主筋接头间距》

4.5m,相邻主筋接头间距NO.8m,箍筋与主筋采用点焊固定外观检查焊缝饱满、平整，不得有较大缺陷、焊瘤，无裂纹，符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）要求；4）、钢筋笼吊放位置允许偏差钢筋笼定位上下误差±50mm,钢筋笼平面误差±10mm,主筋保护层误差士10mm；技术措施21）、电焊工必须持证上岗；2）、钢筋制作场地应平整，用碎石铺垫，搭设制作平台；3）、钢筋加工应调直、去锈；4）、钢筋笼采取分段制作，孔口焊接的方法，其外形尺寸应符合设计要求和规范规定；5）、焊渣必须及时清除干净，以便碎与钢筋笼能充分的咬合；6）、钢筋笼成品首先班组应自检，质检员专检，再经监理工程师检验合格后方可使用；7）、钢筋笼按规格号堆放，以避免安装错乱；8）、每节钢筋笼以水平吊杠起吊，四点绑扎，以免钢筋笼变形;9）、钢筋笼吊放应垂直对准孔口徐徐地轻放，禁止野蛮作业；10）、孔口钢筋焊接时，上下端主筋应对齐，搭接区应补足螺旋筋；11）、当安放最后一节钢筋笼时，应根据技术人员提供的吊筋长度对称地在主筋上焊接二根吊筋，另一端固定在机底，以防止钢筋笼下沉或上浮；12）、钢筋笼安放下孔时，依据设计要求和规范规定，对中安置，以保证钢筋笼的保护层厚度符合要求；13）、钢筋笼孔口安装、连接应按监理要求记录好节数和焊接质量的有关表格，并经监理认可方能进入下道工序注意事项31）、焊接用焊条采用E

50、E55型焊条，主筋每300个焊头为一批，每批送检拉伸试验一组，检验焊工焊接质量；2）、在焊接过程中，应注意调节电焊机的电流，不能损伤主筋；3）、在井口焊接过程中，应注意焊接牢固，采取有效地临时固定措施，防止钢筋笼掉入孔内；4）、钢筋笼起吊时，应注意钢丝绳的紧固性，注意操作上的安全安装导管二次请孔8本工程采用丝扣式导管，开工前应对其作耐压试验，合格后方可使用下导管前应根据孔深，准确配备导管长度（节数）下放导管时，节与节连接的凹槽处应放置O型密封圈，确保导管不漏浆导管应安放于桩孔中心，下放至距孔底100mm左右位置，立即与循环泵接通，进行二次清孔二次清孔后泥浆性能指标:比重

1.

101.15,粘度18〜22s,含砂率＜4%孔底沉渣小于100mm桩身混凝土浇筑〜9o二次清孔期间将泵车布设好，待清孔验收合格后立即进行碎灌注，间隔时间不得超过30min,否则须进行再次清孔碎灌注前将导管提离孔底250nlm后固定好首灌时需安放料斗，以保证首灌量首灌量需经计算，确保其埋管深度不小于

1.Om o混凝土塌落度控制在1822cm之间，满足泵送及水下碎需要的和易性与流动性〜磴灌注过程中，导管埋深宜控制在24m,灌注时防止堵管起拔导管前由专人负〜责测量碎面高度，以防导管底端提离碎面而发生断桩碎灌注必须连续施工，不得中断起拔的导管及灌注后拆卸的泵管应立即清洗，以便下一次使用泥浆处理

101、根据本工程实际情况，项目部拟在现场利用场区内土方进行围堰挖坑，开挖1个储浆容量达到200m3的集浆池，采取自东向西布置，泥浆池外侧采用喷浆硬化，厚度约20mm以防泥浆外漏，保持场地清洁，防止污染

2、为保证场地内文明生产，防止泥浆外漏影响正常生产，每个桩孔在埋设护筒时，应将桩孔与循环池相通，当超过其容量时，启动泥浆泵排入集浆池内

3、排到集浆池内的泥浆应及时外运，保持集浆池处于不饱和状态集浆池内的废浆由泥浆车运至市固体废弃物管理处指定渣土场排放

4、现场设专职排污人员，统一管理，并实行包干，以便做到泥浆有序排放，各台机如排污系统不完善，不允许开机施工桩身混凝土充盈系数控制11根据设计要求，本工程钻孔灌注桩设计要求充盈系数2L1对硅充盈系数及缩孔控制，做如下措施、泥浆比重，泥浆护壁控制1

①适当调整泥浆比重，将泥浆比重砂层控制在之间，根据地质报告本工程砂土层及易缩孔层深度在约1436m之间〜

②原土泥浆比重提升

1.25~

1.3后，效果不明显适当在粉砂土层和含砂较重的土层使用膨润土和粘土造浆，粘土块先行打碎，制成的泥浆单独储藏在泥浆池内备用，使用时再加进适量的纯碱溶液

③加强对回流泥浆的排沙处理，以增加泥浆的粘度和降低含沙率，使泥浆所产生的液柱压力可以平衡地下水压力，并对孔壁有一定的侧压力，成为孔壁的一种液态支撑现场用泥浆池设沉淀过滤，将孔内返至泥浆池内的砂及时清除出泥浆池，保持泥浆池泥浆比重现场准备一部分大块状的膨润土和粘土，在塌孔段直接放入孔内使用

2、钻进至砂层、易塌缩孔层后，钻机速率采用23档钻进，钻进速度进尺〜放缓至2nT

2.5m/h；钻进过程中指派专人测定泥浆的粘度等参数，随时对泥浆成。