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附件二:式焦炉机械设备监造规范签订时间年月日20041026签订地点1装配录取中国冶金机械设备安装施工及验收规范YBJ201-
831.1螺纹连接件、定位销装配螺纹连接件的装配，螺栓头部、螺母以被连接件时接触应紧密不锈钢、铜和铝螺纹连接件的螺纹部分，装配时应涂润滑剂螺栓连接采用加热螺栓多拧进螺母角度的措施紧固时，多拧进螺母的起始位置应使螺栓与被连接件间的间隙消除装配定位销时，定位销应能顺利装入销内，销与销的接触面积应不小于65%o装入销孔的深度应符合设备技术文献的规定
1.2滑动轴承装配厚壁轴瓦与轴承盖、轴承座的接合面应接触紧密，其接触面积受力轴瓦应不小于60%,不受力轴瓦应不小于50%,且应分布均匀轴瓦外径与轴承盖、轴承座内径为过盈配合时，其过盈量应符合设备技术文献的规定对于负荷方向不变欧I滑动轴承，轴瓦需刮研时，要轴颈与轴瓦的间隙符合下列规定喷嘴的安装位置和方向应符合设计的I规定
2.7管道加工、焊接与安装钢管的检查.1钢管必须具有制造厂的质量证明书证明书中应注明供方名称或厂标、需方名称、发货日期、协议号、原则编号、钢号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、品种名称、尺寸、级别、原则中所规定的J各项试验成果、技术监督部门印记.2直径不小于或等于36mm日勺钢管，其一端应有印记印记包括钢号、产品规格、产品原则和供方印记.3到货钢管的I规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符如其一不相符或无钢号和炉罐号，则不得使用.4钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在检查钢管壁厚时，除壁厚自身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过原则规定的壁厚负偏差管道加工.1液压、润滑、气动系统的管子一般应用机械措施切割.2管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除洁净.3切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的l/1000o.4液压、润滑、气动系统的管子一般应用冷弯.5弯管的最小弯曲半径应不不不小于管外径的3倍管子工作压力高，弯曲半径宜大弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲方向的J侧面.6需要加工的管子螺纹欧I种类及所采用的基本尺寸原则和公差原则与相配螺纹的种类及采用的I原则相似，其精度和光洁度亦与相配螺纹相似.7螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长合计不应不小于1/3圈，螺纹牙高减少不应不小于其高度%I1/5管道焊接.1焊缝质量规定工作压力等于或高于
6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于2级焊缝原则，工作压力不不小于
6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于3级焊缝原则.2管道焊接材料应具有制造厂的合格证明书，焊条、焊剂在使用前应按规定烘干,焊条药皮应无脱落和明显裂纹.3壁厚不小于25mm日勺10号、15号、20号低碳钢管道焊前应进行预热，预热温度为100-200℃,合金钢管的预热按设计规定进行.4管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应正式焊接一致点固焊后认真检查焊肉，如发既有裂纹等缺陷，应及时处理.5焊缝的返修应有工艺措施，同一焊缝的返修次数碳素钢管道不得超过3次，合金钢管道不得超过2次.6液压伺服系统管道焊缝、奥氏体不锈钢管道焊缝、焊后焊缝根部无法处理的液压、润滑系统管道对接焊缝应采用氨弧焊焊接或用氮弧焊打底、电弧焊填充.7用僦弧焊焊接或用筑弧焊打底时，管内应通保护气体.8各级对接接头焊缝的表面质量不容许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、表面凹陷、咬边、接头坡口错位.9各级对接接头焊缝的内部质量不容许有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣等.10焊缝射线探伤抽查量应符合下列表中日勺规定，射线探伤一般应在压力试验前进行工作压力/MPa抽查量/%不不小于
6.3515不小于
31.
5100.11按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工欧I焊缝，如仍有不合格者，则应当焊工的I所有焊缝进行无损探伤.12角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过度，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得不小于
0.5mm3焊接件录取冶金设备制造通用技术条件YB/T
036.11-
923.1材料一般规定.1钢材应附有质量证明书，并符合设计规定和有关原则的规定如对钢材的I质量有疑义时，应按有关原则抽样检查，其成果应符合有关原则的规定和设计文献的规定.2钢材表面锈蚀、麻点或划痕时深度不不小于该钢材厚度负偏差的1/
20.3连接材料和涂料应附有质量证明书，并应符合设计文献日勺规定和有关原则的规定.4钢材连接用材料必须经质量监督部门签证合格后方可入库，并作出标识，分别放置防止变形、损伤和潮湿钢材欧I矫正.1碳素构造钢环境温度低于一16℃,低合金构造钢环境温度低于一12C时，不得冷矫正或冷弯曲.2钢材改I矫正，一般在冷态下用矫正设备进行，碳素构造钢和低合金构造钢容许加热矫正，加热温度应根据钢材性能加与选择加热矫正后的低合金钢应缓慢冷却.3矫正后的J钢材表面不应有明显日勺凹痕，表面损伤的I深度不不小于
0.5mm.4钢材矫正后的极限偏差应符合下列规定钢板、扁钢日勺局部挠曲矢高f在1m范围内厚度W14mm fW
1.5mm14mm fWlmm角钢、槽钢、工字钢日勺挠曲矢高f fW
1.5L/1000mm,但不不小于5mm角钢顶端直角偏差f fWb/100mm；槽钢、工字钢腿外缘斜度f fWb/80mm
3.2加工放样.1放样用的计量具应由具有检定资格的计量部门定期检定，应对量具误差进行修正.2作样板的I材料一般采用日勺薄铁皮，作样杆欧I材料厚度为,宽度为18-25mm并具有弹性日勺钢带制作.3制作样板及样杆时应考虑气割割缝宽度，根据工艺规定应预留收缩量及机械加工余量等.4样板极限偏差如下成形、号料样板外围尺寸极限偏差负
0.5mm；样板上相邻孔中心距极限偏差正负
0.3mm；角度测量样板极限偏差2mm/m或正负
7.5样板及样杆应注明作业号、零件号、材质、数量及多种加工要素，并经自检、互检、专检方可使用号料.1号料前必须对样板、样杆进行检查及查对，确认合格且无损坏和变形后方可使用.2号料时应查对材料的材质和规格，并检查材料外观质量，合格后方可号料.3号料时应划出切割线、中心线、检查线、弯折线等，并在线的两端打上样冲，作出鲜明标识，并标明坡口形式、加工符号、下料措施等多种加工要素.4零件划线一般宜采用钢划针划线，划线偏差应不不小于
0.5mm,大工件可用石笔或粉线划线，但划线偏差应不不小于
1.0mm.5号料时应使零件受力方向与钢材的轧制方向一致下料.1钢材下料应优先采用数控切割、仿形切割或半自动切割，钢板厚度2mm时-，可剪切下料.2机械剪切下料断口处的截面上不得有裂纹和不小于1mm时缺棱，并应清除毛刺型钢宜优先采用铳削下料，铳削下料长度极限偏差正负2mm.3气割后边缘应平整，缺口容许少许焊补和修磨，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物，气割后零件尺寸日勺极限偏差应符合下列规定（mm）板厚切割厚度W89—12极限偏差W100正负
1.0正负
1.0100—250正负
1.0正负
1.5250—1000正负
1.5正负
1.51000正负
2.0正负
2.0切割面平面度和割纹深度应符合下列规定，（mm）2020-4040-6363-100钢板厚度
1.
01.
41.
82.2切割面平面度
0.
1300.
1550.
1850.250割纹深度边缘和摩擦面的加工.1经刨削边缘零件的极限偏差为正负1mm,边缘时直线度为1/3000,且不不小于2mm.2铳平面的表面粗糙度不不小于或等于25um,铳平面的倾斜度为l/1500o.3高强度螺栓连接，必须对构件摩擦面进行加工处理处理后的摩擦面抗滑移系数应符合设计规定.4摩擦面日勺加工，应优先用喷射或抛射磨料措施，也可用砂轮打磨，但打磨方向应与构件受力方向垂直孔加工.1精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔加工应采用组装后配钻较孔孔精度为H12,孔壁表面粗糙度不不小于或等于
12.5um,其极限偏差应符合下列规定（mm）螺栓孔直径螺栓孔直径极限偏差螺栓杆直径极限偏差10—18+
0.18—
0.1818—30+
0.21—
0.2130—50+
0.25—
0.
25.2高强度螺栓孔和一般螺栓孔的J直径与公称直径的配合尺寸和极限偏差应符合下列规定（mm）名称公称直径及极限偏差公称直12162022242730径螺栓±极限偏±
0.43±
0.52±
0.52±
0.52±
0.84±
0.
840.43差
13.
517.52224263033直径螺栓孔+
0.43+
0.43+
0.52+
0.52+
0.52+
0.84+
0.84极限偏差.3零件、部件、构件上孔的位置度，应符合国标的规定，成孔后任意两孔间距离未注公差尺寸日勺极限偏差应符合下列规定（mm）极限偏差项目W500500-12001200-30003000——±1±
1.2同一组内任意两孔间±相邻两组的端孔±
2.0±
2.0±
3.
01.
5.4当孔偏差超过极限偏差规定或组装后不能穿进螺栓时，应堵孔重钻，堵孔必须用与母材相匹配的焊条与焊丝补焊，严禁用铁块堵塞弯形.1钢材压弯应采用成型设备进行，不应使用大锤直接敲打钢材弯形环境温度应符合
3.121曰勺规定，弯曲半径R不不小于下列数值时方可压弯钢板R225t工字钢R225H槽钢R225H角钢R245bR一弯曲半径H一工字钢高H一槽钢高b一角钢宽t一钢板厚度.2压弯半径不不小于
3.261条的规定期应采用热弯，热弯一般应采用整体加热，特殊状况下可用局部加热，加热温度为900-1050℃,碳素构造钢温度下降到700℃和低合金构造钢温度下降到800C之前应结束加工，低合金构造钢应缓慢冷却.3弯形零件应用弦长不不不小于1500mm的弧形样板检查，弯形零件弦长不不小于1500mm时，样板日勺弦长应与零件日勺弦长相等，圆筒成形用不不不小于直径1/3弦长日勺样板检查，其间隙不不小于
2.0mm.4管子的弯曲半径、椭圆度和波纹深度H勺极限偏差按下列的规定（mm）偏10121520差3038516070831028500名管子称外径75土±±土±-12223345弯曲160±±±±土半11223径300土±±±±R400±555555500±±±±±极±444444限1000偏差±±±±±100±3333330弯曲处
1.
1.
1.
2.
3.
5.
6.
7.
8.
4.0日勺波纹
0050000003.
7502.
3.
100512.
2.
3.
1253661.
2.
3.
1607121.
2.
3.椭200圆786度
1.
2.
3.
4.
5.300R
660688.
2.
3.
5.
4007.
248013.
1.
4.
7.
7.
5006.
2812061.
2.
3.
5.
6.
7.
6005.
15349551.
1.
2.
4.
5.
6.
7.
7003.02954000装配.1装配前应将连接表面及沿焊缝中心每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等清除洁净.2装配前应详细检查零、部件尺寸偏差，合格后方可装配，焊接接头的J装配偏差不得超过下列日勺规定（mm）项目极限偏差±
1.0间隙对口错边量
0.15t t—厚度±
5.搭接长度.3定位焊所用的焊接材料应与正式焊接使用的焊接材料相似，定位焊焊缝长度不不不小于20mm,厚度不超过设计焊缝厚度的I2/
3.4装配后圆筒件同一断面上最大内径与最小内径之差应不不小于该断面设计直径的I1%,且不不小于25mm矫正修整与热处理消除应力.1焊接件的变性，可采用机械矫正或热矫正，加热温度控制在700-900C为宜，不得超过钢材及I重结晶温度.2焊接件上的所有疤痕、伤痕、尖棱、毛刺等均应焊补或修磨.3对于需进行焊后机械加工，精度规定高的焊接件，应在矫正修整后机械加工前进行焊后热处理，消除残存应力碳素构造钢和低合金构造钢消除残存应力热处理温度参照下列规定（℃）钢Q215Q25516Mn14MnNb15MnVN14MnMoNBQ235Q27516MnR14MmoV15MnTi15MnV号温550-600550-600600-650600-650630-650630-650度.4消除应力处理后的焊接件，如发现裂纹等缺陷，应按规定进行返修,返修后应重新处理检查.1碳素构造钢应在焊缝冷却到工作地点温度后，低合金构造钢应在24h后来进行.1顶间隙用润滑油润滑%I轴承，应为轴颈直径於I
0.10%-
0.15%,用润滑脂润滑日勺轴承，应为轴颈直径曰勺
0.15%-o.20%o.2同一轴承两端顶间隙之差应符合下列规定（mm）5050—120120—220220轴颈公称直径
0.
020.
030.
050.10两端顶间隙之差.3侧间隙单侧间隙应为顶间隙时1隙一2/3轴颈与轴瓦口勺顶间隙可用压铅法检查，压铅用口勺铅丝不适宜超过顶间隙的3倍对于在上、下轴瓦合缝处接合面间容许用垫片条整的轴承两边垫片日勺组合厚度应相等，垫片不能与轴颈接触，但距离轴瓦内缘不适宜超过1mm对于用润滑油润滑的轴承，装配时轴承剖分面应涂以密封剂推力滑动轴承的装配应符合设备技术文献的规定
1.3滚动轴承的装配需要清洗的滚动轴承，进行最终清洗时，应用洁净的汽油将轴承冲洗洁净采用温差法装配滚动轴承时，加热温度不得超过100℃,冷却温度不得低于-80℃o轴承外圈与轴承座或壳体孔的配合应符合设备技术文献的规定剖分式轴承座、轴承盖与轴承底座的接合面应无间隙，且轴承盖与轴承底座内孔改I两侧不得卡紧轴承外圈滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧，闷盖、透盖、垫环应均匀贴紧在轴承内圈或轴承外圈的端面上，如设备技术文献规定留有游隙，应按规定留出
1.4齿轮传动装配焊缝质量检查.2焊接缺陷分级按GB/Y
12469、焊缝外形尺寸按GB
10854、超声波探伤按GB
11345、焊缝质量检查按下列规定接头形式对接接头、T型接头、十字接头、角接接头对接焊缝对接焊缝、对接和角接焊缝形式组合焊缝、角焊缝对接和角接的组合焊缝缺陷分级1级2级3级4级静载—1N
0.
8520.6焊缝系数动载
120.
8520.6—平定等级1级2级3级超声波探伤检查等级B级B级B级100%50%20%探伤比例图样标注应标注应标注应标注不标注外观质量检查所有所有所有所有.3进行局部探伤的焊缝，发既有不容许日勺缺陷时应在该焊缝缺陷两端的延伸部位增长探伤长度，增长长度为该焊缝长度的10%,且不不不小于250mm,如仍有不容许H勺缺陷时，则该焊缝做百分之百的探伤检查.4焊接件长、宽、高、中心距、零部件间距等未注公差的极限偏差应符合下列规定（mm）800010002023400030-no-315-2023基本尺寸2023120315100002023400080000A极±1±1±2±3±4±5±6±8限级B偏±2±2±3±4±6±8±10±14差级C±4±4±6±8±11±14±18±24级.5焊接件未注公差值的角度极限偏差应符合下列的规定mmW315315-10001000基本尺寸短边长度A级±20,士15±10,极限偏差角B级±45,±30±20度表达C级±1°±45,±30A级+6±
4.5±3极限偏差，B级±13±9±6f,mm/m表C级±18±13±9达.7圆筒形及I焊接棱角E值，不得不小于t/10+2mm,且不不小于5mm,用弦长不不不小于300mm改J样板检查.8当图样或协议有规定期，可进行压力试验或致密性试验试验按国家有关规定执行.9煤油渗漏试验将焊缝可以检查时一面清理洁净涂以白粉浆，晾干后在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的清润，经半小时白粉上没有油渍为合格4机械加工件录取冶金设备制造通用技术条件YB/T
036.17—
924.1一般规定机械加工件应按规定程序同意欧I图样和技术文献加工并符合原则的规定零件日勺原材料必须符合图样规定零件毛坯必须经检查合格后，方可投入加工零件应按工序加工、检查，在上道工序合格后方可转入下道工序加工零件加工表面不容许有锈蚀和影响性能、寿命的磕、碰、划伤等缺陷零件加工后产生的毛刺、飞边应清除洁净未注倒圆、倒角尺寸又无锐棱规定的尖角、锐边应一律倒钝轴、套类零件应符合下列的规定，其他零件按
0.5X45倒钝1201806-110-118-30-50-80-4W33-608305080120180250C或
0.
20.
40.
60.
81.
01.
62.
02.
53.
04.0R800125100250320400630500-0-160-12410063000503204005008000C或
12.
16.
205.
06.
08.
010.
025.0R
00.
04.2未注表面粗糙度规定未注表面粗糙度的机械加工表面应符合下列规定.1钻孔、长孔表面粗糙度参数Ra值不不小于
12.5um.2退刀槽、螺纹退刀槽、契形槽、润滑槽表面粗糙度参数Ra值不不小于
6.3um.3圆角和倒角按内圆（倒）角与它相连的I精表面相似、外圆（倒）角与它相连的粗表面相似的规定需经电镀、刷镀等的表面，在电镀、刷镀工序之前的表面粗糙度应到达成品表面粗糙度的规定滚压加工的表面不容许有脱皮现象，同一表面日勺滚压次数不得超过3次滚压前表面粗糙参数Ra值不不小于
3.2umo
4.3未注尺寸公差规定图样上未注线性尺寸的偏差，根据实际需要按下列规定选用（mm）尺寸分段400800100202400120公差0-
0.56-30-0-23-40-83-6等级100120-330120023000000400023精土±±土土土±密
0.
00.
00.1———
0.
10.
20.
30.5级555中±++++.+±等±2±3±
40.
10.
10.
20.
350.
81.2级粗土±土土土糙±2±3±4±5±
60.
20.
30.
50.
81.2级更±土±土土粗—±1±4±6±
80.
51.
52.51012级图样上未注的圆角半径及倒角高度的极限偏差，根据实际状况按下列规定选用mm公差尺寸分段33—66—3030等级精密级f±
0.2±
0.5±1±2中等级m粗糙级c±
0.4±1±2±4更粗级V图样上未注日勺配合锥度和角度的容许偏差应符合下列的规定基本尺寸1-33-66-1010-1818-3030-50（mm）偏差32720，310，2s16,（±）80-120-180-260-360-基本尺寸50-80（mm）120180260360500偏差84，36,52（土）配合日勺锥度和角度时容许偏差按下列的规定选用mm长度，公差等级W1010-5050-120120-400400±1°（粗糙级）±1°±30,±15±10,c30±3°±2°±1°±30,±5（最粗级）V图样上未注盲孔深度的J容许偏差应符合下列的规定（mm）W5050-100100-400孔深+3+5+8偏差一面为加工面，一面为非加工面日勺未注尺寸偏差应符合下列规定:.1铸件、锻件、焊接件应分别符合对应日勺YB/T
036.
2、YB/T
036.3YB/T
036.7YB/T
036.11中规定日勺非加工面未注公差尺寸容许偏差的J70%.2铸件、锻件的凸缘或壁厚容许减薄，当壁厚等于或不不小于10mm时，其减薄量不得不小于壁厚欧I10%；当壁厚不小于10mm时，其减薄量不得不小于壁厚的I15%o
4.4未注形状和位置公差规定直线度和平面度应符合下列日勺规定（mm）主10-116-225-440-663-10100-1160-25参65030600数L
100.0公
0.
040.
050.
060.
080.
100.
120.153差值主250100160400-2500-4000-6300-参-400-160-25630-6304000630010000数L
0000010000.2公
0.
250.
300.
400.
500.
600.
801.000差值同轴度和对称度应符合下列的规定（mm）主参11-33-66-1010-1818-3030-5050-120120-250数公差
0.
040.
060.
080.
100.
120.
150.
200.
250.30值250-500-800-1250-2023-3150-5000-8000-主参500800125020233150500080001000数公差
0.
400.
500.
600.
801.
001.
201.
52.00值在同一轴劲或轮孔上需制作两个以上键槽，并在装配上有互相位置规定期，其互相位置欧I角度偏差应符合下列欧I规定（mm）80-120120-180180-250250-360360-500500轴（孔）直径±10±8±6±5±4±3角度偏差5移动机械录取冶金机械设备安装工程质量检查评估原则（YB9241—920）
5.1走行装置安装的极限偏差、公差和检查措施极限偏差（公差）项次项目检查措施/mm1±2走行轮跨距用尺量2W3对角线之差用尺量两侧车轮在水平方±L/1000（L为3挂钢丝用尺量向欧1偏差两测点距离4同侧车轮同位距离相对差2挂钢丝用尺量5D/500车轮垂直度用水平仪检查
5.2机体钢构安装的极限偏差、公差和检查措施极限偏差（公差）项次项目检查措施/mm1W3用钢尺量主梁矩形框架两长边之差2W3用钢尺量主梁矩形框架对角线之差3W4用钢尺量主梁矩形框架两长边之差且各点相对高差4平台梁标高用水平仪测量1051/1000立柱垂直度吊线锤钢尺量平台铺板每平方米6W5用水平仪测量平整度
5.3推焦装置安装的极限偏差、公差和检查措施极限偏差（公差）项次项目检查措施/mm1±1中心轴线用尺量±3且相对高差2标高用水平仪测量1支承辐
30.5用水平仪测量每一根两端的1高差4W8旁弯拉线用尺量5按设计规定用水平仪测量全伸出时的下挠值推焦杆6W8垂直度吊线锤用尺量齿条接7W
0.2用尺塞量头间隙齿条接8W1用尺量头错位
5.4摘门装置安装的极限偏差、公差和检查措施极限偏差（公项次项目检查措施差）/mm1±5标高水准仪测量全行程上任两点22查测量成果表中比差高差摘门机轨道同一横断面上的3W2查测量成果表中比差高差与取门机中40-1挂钢丝用尺量心的I距离同侧上下两5-
0.5-2吊线锤用尺量轨道间距托架上下回
60.5吊线锤用尺量转轴同心度门钩中心与推焦杆中心75吊线锤用尺量的偏差摘门位置、机头的左右8W8吊线锤用尺量摘门机倾斜摘门位置、机头的前后9±6吊线锤用尺量倾斜上下门钩间10±5用尺量距11上门钩标高±5水准仪测量
5.5导焦栅及轨道安装的极限偏差、公差和检查措施极限偏差（公差）项次项目检查措施/mm1±5上部轨道标高水准仪测量2±5下部轨道标高水准仪测量3+50导焦格栅标高水准仪测量4±6吊线锤用尺量导焦格栅端面垂直度5±10钢尺测量导焦格栅前后两端内壁开度导焦格栅出焦位（热6+50用尺量态调试）
5.6拦焦除尘装置安装的极限偏差、公差和检查措施极限偏差（公差）项次项目检查措施/mm1±10标高水准仪测量连杆中心与导焦中心日2挡板开±5勺距离挂钢丝用尺量闭连杆全伸出时与走行轨道3±5用尺量中心的距离4±10接口中心标高水准仪测量接口中心与导焦中心的5±5距离挂钢丝用尺量全伸出时与走行轨道6±10用尺量除尘连接器中心的1距离全伸出时，接口7±5吊线锤用尺量端面垂直度8+80水准仪测量集尘罩下罩口标高
5.7消烟除尘装置安装的极限偏差、公差和检查措施极限偏差（公差）项次项目检查措施/mm集尘连接器中心至集尘斗的1±5用尺量1距离集尘连接器中心与固定集尘2±5用尺量管中心3±5用尺量活动接管全伸出时至走行轨道中心的距离4±5用尺量开闭盖机构全伸出时至走行轨道中心的距离轴心线平行且轴心线位置为可调整构造日勺渐开线圆柱齿轮副的I装配，其中心距极限偏差按设备技术文献规定的侧隙进行检查轴心线平行且轴心线位置为可调整构造的“67”型圆弧齿圆柱齿轮副、圆柱蜗杆传动、圆弧齿圆柱蜗杆传动和圆锥齿副的侧隙应符合下列规定“67”型圆弧齿圆柱齿轮副侧隙mm法向模数M n2—67—
300.04-
0.06M n
0.03-
0.04M n侧隙圆柱蜗杆传动侧隙mm中心距W4040-8080-160160-320320-630630-12501250原则保
0.
0550.
0950.
1300.
1900.
3800.
3800.530证侧隙圆弧齿圆柱蜗杆传动侧隙mmW8080-160160-320320-630中心距原则保证侧隙
0.
0950.
1300.
1900.260圆锥齿副侧隙mm80120200320500800锥距W5050-80-120-200-320-500-800-1250原则保
0.
0850.
1000.
1300.
1700.
2100.
2600.
3400.420证侧隙轴心线位置为可调整构造的齿轮副装配，其接触斑点应符合规定，用着色法检查齿轮副日勺接触斑点
1.5联轴器装配刚性联轴器的I装配两轴心径向位移不得不小于
0.3mm,两个半联轴器端面日勺接触应紧密5活动接管的1标高±10水准仪测量6±10开闭盖机构日勺标高水准仪测量6互换机安装
6.1互换机安装的I极限偏差、公差和检查措施极限偏差（公差）项次项目检查措施/mm1±1纵、横中心线挂钢丝用尺量
20.5/1000水平度水平仪测量3±1标高水准仪测量
6.2互换传动机构安装的极限偏差、公差和检查措施极限偏差（公差）项次项目检查措施/mm1±3链轮座中心吊线锤用尺量2±5链轮座标高水准仪测量3±3拉杆支座中心吊线锤用尺量4±5拉杆支座标高水准仪测量54搬把开度用钢尺量买方卖方（盖章）（盖章）委托代表委托代表日期2004年10月26日日期2004年10月26日二二五年一月二十三日十字滑块联轴器、NZ型挠性爪型联轴器的装配两轴心径向位移和两轴线倾斜应符合下列规定，十字滑块联轴器日勺端面间隙，对于外形最大直径W190H1H1日勺联轴器应为
0.5-
0.8mm,对于外形＞190mm的f联轴器应为
1.0~l.5mm,NZ型挠性爪型联轴器的I端面间隙宜为2mni十字滑块和NZ型挠性爪型联轴器的I装配规定联轴器外形最大直径D/mm两轴心径向位移两轴线倾斜
3000.
10.8/1000300-
6000.
21.2/1000CL型齿轮联轴器、CLZ型齿轮联轴器日勺装配两轴心径向位移、两轴线倾斜和外齿轴套端面处间隙应符合下列规定，且外齿轴套端面处间隙确实定，应使外齿端面与端面盖在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触，装配后应按设备技术文献日勺规定在内腔加润滑剂CL型、CLZ型齿轮联轴器装配规定联轴器外形最大直径D/mm两轴心径向位两轴线倾斜端面间隙移170-
1850.30W
0.5/1000三
2.5220-250W
0.45W
0.5/1000三
2.5290-430W
0.65WL0/
100025.0490-590W
0.90Wl.5/1000三
5.0680-
7801.
201.5/1000N
7.5900-1100W
1.50W
2.0/
1000210.01250WL
502.0/1000N
15.0棒销联轴器日勺装配两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙应符合下列规定，且端面间隙的挈确实定应使半联轴器端面与档板在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触棒销联轴器装配规定联轴器外形最大直径两轴心径向位移两轴线倾斜端面间隙D/mm145-270W
0.1W
0.2/100025290-470W
0.2W
0.2/1000210520-
7500.3W
0.2/1000二10850-1100W
0.4W
0.2/1000215柱销联轴器日勺装配两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙应符合下列规定柱销联轴器装配规定联轴器外形最大直径两轴心径向位两轴线倾斜端面间隙D/mm移90-
1500.
050.2/1000170-
2200.
050.2/1000275-
3200.
100.2/1000340-
4900.
100.2/1000560-
6100.
100.2/
10006700.
150.2/
10007700.
150.2/
10008700.
150.2/
10008800.
150.2/
10001.6皮带传动、链传动装配传动轴平行日勺每对皮带轮或链轮的装配，两轴曰勺平行度公差为
0.15/1000,两轮口勺轮宽中间平面应在同一平面上，公差为1mm装在链轮上的链条，其从动边的J弛垂度当链条与水平线夹角W45°时，宜为两链轮中心距日勺2%,当链条与水平线夹角＞45°时，宜为两链轮中心距的1-
1.5%
1.7密封件装配油封装配时，应在油封唇部和轴表面涂与润滑剂油封唇边也应对着被密封介质的压力方向，唇边不得损伤，油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动时现象0型密封圈装配时，密封圈不得扭曲和损伤成套V型密封圈的|装配，预压量应合适，如需搭接，应切成45°剖口，相临两圈日勺接口应错开90°以上Yx型密封圈的装配，辨别孔用Yx型密封圈或轴用Yx型密封圈，不得代用V型、丫型、Yx型、U型封圈的装配，其唇边也应对着被密封介质的压力方向，唇边不得损伤
1.8承压设备的强度试验和严密性试验承压设备应作强度试验和严密性试验，但对于设计无强度试验规定或同步具有下列条件日勺承压设备，可不作强度试验，仅作严密性试验.1在制造厂已作过强度试验，并具有合格证.2外表无损伤痕迹需要作强度试验的承压设备，其严密性试验应强度试验合格后进行，设备的工作介质为液体时，严密性试验应采用液压法，设备的工作介质为气体或易燃、有毒介质时一，严密性试验应采气压法强度试验和严密性试验的I试验介质应符合下列规定:.1用水作试验介质时，水质应洁净，当设备材料为不锈钢时，水中%I离子含量不得超过25X10-6o
1.
8.
3.2用压缩空气作试验介质时-，压缩空气应洁净.3设备有禁油规定期，试验介质严禁具有油脂.4试验介质的温度不得低于5℃,对于材质有冷脆倾向的承压设备应根据材质的脆性转变温度来确定试验介质的最低温度，以防脆裂试验使用的压力表，应经校验合格并有封印且在校验合格的有效期内，压力表的表盘刻度极限值为试验压力的.5-3倍，压力表的精度对于试验压力不不小于
1.6Mpa时应不得于
2.5级，对于试验压力不小于或等于
1.6Mpa的I不低于
1.5级,压力表的表盘直径应不不不小于100mm强度试验的试验压力和持压时间应符合下表的规定强度试验的J压力和持压时间试验压力PT表压MPa工作压力P表压MPa持压时间min液压气压0—
1.
61.25P
1.20P5——
101.6—
10.
01.25P
1.15P5——
1010.0—
100.
01.25P
1.15P5——10强度试验升压应分级逐渐缓慢进行，在到达规定的I试验压力和持压时间后，将压力降到工作压力，检查设备不得有异常变形现象介质为煤气或有毒气体的I设备，强度试验和严密性试验应按冶金工业部现行口勺《煤气安全试行规程》的规定执行液压气动和润滑系统於I压力试验按《冶金机械设备安装工程及验收规范液压、气压力容器的J耐压试验和气密试验按国家劳动总局颁发的J《压力容器安全监察规程》日勺规定执行2液压、气动和润滑系统录取冶金机械设备安装工程及验收规范YBJ207-
852.1泵离心式泵轴向水平度公差为
0.1/1000,水平安装的容积式泵轴向水平度公差为
0.5/1000,泵区J纵、横向中心线极限偏差均为正负10mm,标高极限偏差均为正负10mm泵与电机的联轴器装配应符合YBJ201-83通用规则中
1.5条的规定，对制造厂已装配日勺联轴器也应进行检查油箱、滤油器、冷却器的水平公差或铅垂度公差为
1.5/1000,纵、横向中心线极限偏差均为正负10mm,标高极限偏差均为正负10mm油箱、滤油器、冷却器的各连接油、气口在安装过程中不得无端敞开
2.2控制阀控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置上，并应有牢固的支撑滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装把紧其固螺栓应与相似的I力矩和交叉对称的次序进行
2.3液压缸、液压马达安装安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，防止液压缸承受过大肚I偏心负荷安装中间摆动式液压缸应使较轴托架尽量靠近较轴根部，并使两侧隙相等，两侧托架孔的轴线亦在同一轴线上液压马达与负载的联轴器装配应按欧I规定执行阀架的水平度公差或铅垂度公差为
1.5/1000,重力式蓄能器铅垂度公差为
0.1/1000,非重力式蓄能器铅垂度公差为
1.0/1000,安装后必须固定
2.4气动设备安装过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件安装油雾器与执行元件之间无垂直管路其他气动设备及元件的安装应符合
2.3的规定
2.5润滑油设备安装净油机水平度公差为
0.1/1000,纵、横向中心线及标高极限偏差均为正负10mm压力箱的水平度公差或铅垂度公差为L0/1000,纵、横向中心线及标高极限偏差均为正负10mm
2.
1.6轧制工艺润滑设备安装电动反冲洗滤油器的I水平度公差或铅垂度公差为
0.2/1000,电机与滤油器的J联轴器装配应按
2.
1.2的规定执行带式过滤器框架水平度公差为1/1000,带辐水平度公差为
0.5/1000,两带辐平行度公差为l/1000o链板刮油机日勺安装应符合下列规定.1机架纵、横向中心线极限偏差均为正负2mm,标高极限偏差均为正负5mm,首、尾链轮标高差不不小于2mmo.2链传动装置的安装应符合通用规定中
1.6条的规定.3刮板两端与槽箱内壁间隙应为5-lOmm立式搅拌器日勺铅垂度公差为
0.5/1000,纵、横向中心线及标高极限偏差均为正负lOmmo。
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