废气排放量及污染物的测算

废气排放量及污染物的测算燃料燃烧废气排放总量（万标立方米）＝燃料耗用量（吨）燃料燃烧过程中二氧化硫排放量（千克）＝燃料耗用量（吨）（－脱硫效率）燃料燃烧过程中烟尘排放×

0.8量（千克）＝燃料耗用量（吨）灰分（－除尘效率）（－）注本公式×8×1适用煤粉炉、沸腾炉、抛煤机炉，其他炉型应去掉分母计算通常取﹪，×1000××dfh×1÷1cfh取﹪dfh20cfh燃料燃烧过程中氮氧化物排放量采用排污系数法，见表⑵用天然气作燃料时30燃料燃烧废气排放总量（万标立方米）＝燃料耗用量（万立方米）燃料燃烧过程1中二氧化硫产生量（千克）＝燃料耗用量（万立方米）燃料燃烧过程中烟尘排放×

15.3量（千克）＝燃料耗用量（万立方米）燃料燃烧过程中氮氧化物排放量采用排污×

6.3系数法，见表⑶用油作燃料时×

2.86柴油燃料燃烧废气排放总量（万标立方米）＝燃料耗用量（吨）重油燃料燃烧1废气排放总量（万标立方米）＝燃料耗用量（吨）燃料燃烧过程中二氧化硫排放×

1.56量（千克）＝燃料耗用量（吨）（－脱硫效率）燃料燃烧过程中氮氧化物排放×

1.42量采用排污系数法，见表2××1000×1几个常用的系数供参考（排污系数）烧一吨煤，产生千克，万立方米1废气，产生千克烟尘烧一吨柴油，排放％千克，1600×s%so21万立米废气；排放千克烟尘烧一吨重油，排放％千克，2002000×s so2万立米废气；排放千克烟尘大电厂，烟尘治理好，去除率超，烧一吨煤，

1.212000×s so2排放烟尘千克普通企业，有治理设施的，烧一吨煤，排放烟尘千克；砖

1.6298%瓦生产，每万块产品排放千克烟尘；千克二氧化硫规模水泥厂，每吨3-510-15水泥产品排放千克粉尘；千克二氧化硫乡镇小水泥厂，每吨水泥产品排放40-8012-18千克粉尘；千克二氧化硫物料衡算公式3-71吨煤炭燃烧时产生的量＝千克；含硫率，一般若燃煤的12-201含硫率为，则烧吨煤排放公斤1so21600×s s

0.6-

1.5%吨燃油燃烧时产生的量＝千克；含硫率，一般重油，柴油1%116so2若含硫率为，燃烧吨油排放公斤排污系数燃烧一吨煤，1so22000×s s

1.5-3%排放万标立方米燃烧废气，电厂可取小值，其他小厂可取大值

0.5-

0.8%2%140so2¬燃烧一吨油，排放－万标立方米废气，柴油取小值，重油取大值

0.9-

1.2

一、理论空气量计算燃料完全燃烧所需的理论空气量，单位

1.

21.6是燃料低发热值，单位是l=

0.2413q/1000+

0.5l

二、理论烟气量计算m3/kg;q kj/kg;（）理论干烟气量，单位是、、燃料中碳、硫、氮的含量；理论空气量v=

0.

011.867c+

0.7s+

0.8n+

0.79lv m3/kg;c sn理论湿烟气量计算再加上燃料中的氢及水分含量，系数分别为、固体燃料l燃烧产生的烟气量计算

11.

21.24

三、实际产生的烟气量计算（）干烟气实际排放量，单位是空气过剩系数，可查阅有关文献资料v0=v+选择a–1lv0m3/kga按上述公式计算，千克标准煤完全燃烧产生，一吨煤碳燃烧产生标立方米干烟气量

17.5m310500对一个小小的柴油锅炉，可以提出如下措施、采用高质量的燃料油，减少的产生量和排放量；、控制好燃烧条件，使其充分燃烧，减少烟尘量；1so

2、提出烟囱的合理高度满足以上三点即可

2、柴油燃料燃烧废气排放总量（万标立方米）＝燃料耗用量（吨）

3.万标立方米

1、燃料燃烧过程中二氧化硫排放量（千克）＝燃料耗用量（吨）（－脱硫效×

1.56=16*

1.56=

24.96率22××1000×

1、烧一吨柴油，排放％千克，=万立米废气；排放千克烟尘含硫率32000×s so2柴油排千克；排放千克烟尘

1.21s

0.5-

0.8%资料焊接烟气中的烟尘是一种十分复杂的物质，已在烟尘中发现的元素多达16t so2=2000*

0.8%*16=25616种以上，其中含量最多的是、、等，其次是、、、、等焊接烟尘中120的主要有害物质为fe cana sial mnti cu、fe2o、、等，其中含量最多的为，一般占烟尘总量的，其次是，3sio其含量占～％，占～％左右焊接烟气中有毒有害气体的成份主要为2mno hffe2o

335.56%sio

2、1020mno

520、co co、、等，其中以所占的比例最大由于有毒有害气体产生量不大，且气体2o成份复杂，较难定量化，本环评仅作定性分析，而对焊接烟尘则作定量化分析焊接3nox ch4co烟尘主要来自焊条的药皮，少量来自焊芯及被焊工件，根据有关资料调查，焊接烟尘的产生量与焊条的种类有关，表各种类型焊条熔化时的产尘系数序号焊条种类3-6产尘系数（）g/kg钛钙型焊条1～低氢型焊条

6.

87.2～锰型焊条

8.

915.6～资料装焊车间内焊接烟尘的治理

10.

318.3焊接烟尘的～来源于焊条药皮和焊芯型焊条的主要成分是金属氧2化物，其中以铁的氧化物为主，约占一半左右据报道，焊条的发尘量平均为80%90%j422左右，烟气粒度～，烟尘中锰化合物（以计）约占j422［］焊接时产生的有害气体主要是

7.5g/kg

0.

101.25μm mno

27.5%、、、等通风不良时环境空气中和可达到和1o用焊条焊接车台架时，焊接危害治理目标成分应该是焊接烟尘3nox cohf o3nox

0.5mg/m3

一、车间概述20mg/m3j422某汽车配件厂装焊车间厂房占地，生产过程中台车台架（南北各台）旋转焊接，每台车台架有～人采用手工电弧焊同时操作，在车间一侧同时有1200m2105地面补焊及保护焊各处焊接时产生大量焊接烟尘和有害气体弥漫于车间180°23内除在厂房上部安装几台排气扇外，未采取其他治理措施co21

二、治理方案设计由于车台架焊接操作时需旋转，且车间上部有天车运行，一般排风罩无法布置，故采用了天车顶部送风与设置地下风道排风相结合的通风方式对保护焊180°及不定位地面焊产生的烟尘采用侧吸方式进行捕集，将有毒有害烟尘控制在工人呼co2吸带以下，经平底回转反吹式袋式除尘器净化后排放受厂房上部房梁位置所限，天车上部的送风系统共分套，每套送风系统为台车台架送风，送风口距工人操作位高度为，每套送风系统设计风量，选择风量为的风52机，风机置于厂房顶部为使送风均匀分布于每台车台架的操作位，每个车台架上部

7.7m12000m3/h15000m3/h均设个并列为一组的静压箱，其作用相当于空调设计中孔板送风时的稳压层静2压箱下部设个管嘴为气流出口有的车台架位于房梁下方，而天车顶部与房梁下部没有足够空间布置送风管道，则从房梁两侧分设孔及孔静压箱由空气动力5学阻力计算确定静压箱参数，保证距气流出口的产尘位置送风气流分布均匀，32并能抑制焊接烟尘上扬

7.7m设静压箱出口处风速为，依射流轴心速度衰减公式［］（）式中射程处的射流轴心速度，；射流出口速度，；20m/s2vx/v0=

0.48/射流断面至喷嘴的距离，；喷嘴直径，；紊流系数ax/d0+

0.145vx x m/s v0m/s计算可得时既能达到控制风速的要求，也可满足《采暖通风与空气调xmd0m a节设计规范》（）对系统式局部送风的规定vx=

1.70m/s孔静压箱；送风出口管嘴；孔静压箱；孔静压箱；消声器；风机gbj19-87排风系统由设置于地下的风道和车台架附近的排风罩、保护焊及不定位地面焊152324356附近的排风软管组成，设计风量为由于工人焊接时车台架不时旋转，co2故车台架工位的排风口只能设于地面每台车台架设个排风口，风口设计风量为75000m3/h为防止废弃的焊条料头掉入风口堵塞风道，排风口处均设有网格状活动2盖板，其下的风口处设一活动提筐，可将掉入的焊条头及杂物收集起来并及时清理3230m3/h每台车台架处的排风支管道从地下汇集于主管道，保护焊及不定位地面焊附近产生的烟尘由设于操作台上的排风罩经排风软管从地下汇集于主管道，保护焊co2及不定位地面焊操作处的设计排风量分别为和整个排风系co2统均经过阻力平衡计算，并在系统调试阶段以风量调节阀调平2000m3/h1000m3/h

三、治理效果治理前作业场所电焊烟尘浓度为～，平均，超过国家卫生标准，其中最高超标近倍送、排风系统安装完毕后进行了系统调试，车台架操作

5.

010.5mg/m

38.6mg/m3位控制点（工人呼吸带）风速为～，每台车台架处排风风量为～1，台车台架总排风量为保护焊及不定位地面焊处侧

2.

13.0m/s7258吸罩罩口风速为～，排风风量为，均达到设计要求9418m3/h1077846m3/h co2经卫生防疫部门现场监测，治理后作业场所有害物浓度、作业场所种有害物浓度

1.

502.55m/s3336m3/h均低于国家卫生标准5表治理后作业场所有害物质浓度（）有害因素浓度范围平均浓度国家卫生标准～～1mg/m3co

20.

040.

060.

050.1nox

0.

080.

230.

145.0hf。