铸造用呋喃树脂砂

铸造用呋喃树脂砂第一章铸造用呋喃树脂砂概述

一、自硬呋喃树脂砂的特点优点）铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高；

1.）型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸1件形状精度的损害；2）由于在各个工序中都最大限度的排除了影响铸型、铸件变形和损坏的因素，所以树脂砂铸件的铸件表面质量、铸件几何尺寸精度方面比黏土可以提高3级，达到了级精度和的平直度，表面粗糙度大有改观；1~2）减轻劳动强度大大改善了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪声、矽ct7~91~2mm/600mm尘等，减少了环境污染；4）树脂砂型（芯）强度高（含高温强度高）、成型性好发气量较其它有机铸型低、热稳定性好、透气性好，可以大大减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼、气孔、缩孔、裂5纹等铸件缺陷，从而降低废品率，可以制造出用黏土砂难以做出的复杂件、关键件；）旧砂回收再生容易可以达到左右的再生回收率在节约新砂、减少运输、防止废弃物公害方面效果显著690%缺点）对原砂要求较高，如粒度、粒形、含量、微粉含量、碱金属盐及黏土

2.含量等都有较严格要求；1sio2）气温和湿度对硬化速度和固化后强度的影响较大；）与无机类黏结剂的铸型相比，树脂砂发气量较高，如措施不当，易产生气2孔类缺陷；3）与黏土砂相比，成本仍较高；）对球铁件或低碳不锈钢等铸件，表面因渗硫或渗碳可能造成球化不良或增4碳，薄壁复杂铸钢件上易产生裂纹等缺陷；5）浇注时有刺激性气味及一些有害气体发生，气发生量较大，需要良好6co的通风条件

二、自硬呋喃树脂砂原辅材料1原砂原砂品质对树脂用量，树脂砂强度以及铸件质量影响很大，某些工厂由于忽视对原

1.砂质量的严格要求，给生产带来很多麻烦表列举了不同大小和材质的铸件采用原砂的技术指标1表树脂自硬砂用原砂的技术指标（质量分数，）酸耗种类（筛号）特种砂硅砂硅砂硅砂硅砂硅砂硅砂硅砂硅砂硅砂硅砂1%粒度含泥量含水量见其它特种砂为原砂的型砂和芯砂部30/5040/7040/7050/10040/7050/10050/100100/20070/140100/200sio2分

①/ml脱模时间是指从混砂结束开始，在芯盒在内制的砂芯（或未脱模的砂型）硬化到能满97979696909090908585意地将砂芯从芯盒中取出（或脱模），而不致发生砂芯（或砂型）变形所需的时间间隔实际生产中，砂芯的脱模时间要根据砂芯的尺寸和复杂程度确定只要脱模后，砂型和砂芯不会变形、塌箱，就应脱模，决不可随意延长否则，会使脱模困难，甚至使模样、芯盒破坏，影响生产率从有利于生产着眼，希望混好的砂的可使用时间长，但生产中可使用时间与脱模时间之比最理想的还只能达到，一般为影响可使用时间、脱模时间的因素很多实验表明，所采用的原砂、树脂、催化剂的

0.

80.35~

0.6类型、质量和加入量、混砂工艺、环境温度和湿度，均对可使用时间和脱模时间有明显的影响，影响最大的为环境温度和催化剂的加入量当催化剂量相同，室温不同时，温度低则可使用时间长；温度高则可使用时间短其趋势是温度每增加可使用时间缩短室温相同时，催化剂加入量减少，可适用时间明显增长；催10℃化剂增多，可适用时间缩短但是催化剂加入量超过一定范围内，可适用时间变化不1/3~1/2大，但对脱模时间影响显著温度变化也明显影响脱模时间，其趋势是每增加，脱模时间约缩短5℃

四、呋喃树脂砂制备工艺1/3~1/2混制工艺为了使树脂、固化剂、偶联剂能在最短的时间里均匀覆盖在砂粒表面，需利用混砂机

1.混制呋喃树脂砂不宜用碾轮式混砂机，大多用以搅拌为主的连续式混砂机或碗形混砂机混制树脂砂两种方法如下（）（）12加砂和固化剂砂固化剂砂树脂充分混匀++加树脂充分混匀出砂充分混匀充分混匀充分混匀（快速）出砂需要指出的是，当树脂加入已混合有固化剂的砂中后，应该在数秒钟至半分钟内混好，尽快出砂造型，不可在混砂机内混制时间过长旧砂再生工艺流程

2.旧砂再生工艺流程为6旧砂破碎筛分磁选再生风选再生砂第二章呋喃树脂铸造工艺设计

一、工艺特点呋喃树脂砂使用呋喃树脂和酸固化剂，在常温下硬化铸型的强度高，尺寸准确在浇注金属液时，呋喃树脂受热分解，燃烧，发气量大而且集中，逐渐容易形

1.成气孔缺陷；呋喃树脂砂在造型时，以干砂方式灌入砂箱，它的流动性好，可以不用大力舂砂砂粒之间间距比黏土砂大得多，透气性好；

2.呋喃树脂砂性采用快速、平稳的浇注系统，使铸型内的金属液迅速充满或达到一定高度，金属液的压力可以防止树脂砂中的气体进入铸件，迫使气体从透气性

3.良好的砂型内排出；呋喃树脂砂型导热慢，铸件不容易冷却，设计冒口时适当考虑铸型冷却后，溃散性很好，清砂方便，铸件的表面粗糙度和尺寸准确程度高于黏土砂铸件

4.

二、浇注位置的确定保证铸件的大平面，重要加工面或主要受力面的质量一般放在铸型的下面或侧面；

1.满足铸件的凝固方式要求；尽量减少泥芯数量，尽量使泥芯头支撑稳定，定位准确，下芯组装方便，出

2.气通畅；

3.复杂铸件泥芯数量多，应优先考虑在下泥芯时，尺寸容易检查，尺寸精度容易保证

4.第三章铸件缺陷分析及防止呋喃树脂砂生产的铸件表面质量好，尺寸精度高，废品率低但在生产过程中仍会出现不少缺陷，甚至造成批量报废（）气孔产生原因1

①树脂或固化剂加入过多，发气量增大涂料中水分太高，涂料过多，干燥不充分7旧砂灼减量和微粉超标，发气量大，透气性降低a.b.造型制芯未考虑排气泥芯通气设置不理想，与外形出气孔未贯通上涂料时局c.部有堆积，不能彻底干燥d.e.浇口小，浇注速度慢，铸件高，金属液上升速度低；浇注温度过低，铁水氧化，钢液脱氧不够等防止方法f.g.降低树脂和固化剂加入量，选用发气量小的树脂，树脂中加入硅烷（占树

②脂重量）a.控制涂料中的含水量2%浇注温度过高b.冒口处金属液温度太低d.型砂强度低，铸铁石墨化膨胀利用率低，铸件缩松防止措施e.增大冒口体积，增大冒口颈尺寸，增加冒口数量，在铸件厚大处设置冷f.

②铁a.减薄加宽内浇口，增加内浇口数量，内浇口开在铸件薄处减小冒口颈尺寸，在冒口径旁边设置冷铁，这样就可以开大冒口颈，增加缩补量，又可以及时封b.死冒口，消除接触热节增大现象充分考虑化学成分对铸件凝固的影响，调整铸件凝固方式适当降低浇注温度c.d.冒口中冲入热金属液或放发热冒口圈（保温冒口）砂型要捣紧，对于重大型铸件，应选择高强度树脂作黏结剂（）砂孔产生原因e.配模时砂未吹净，或者砂吹到死角吸不出来f.8

①砂型、砂芯强度不高，局部疏松，砂易剥落、配模磕碰落砂内浇口进的金属液有a.冲刷力，能将砂粒冲下安放浇冒口圈时，防止砂粒落入型腔直浇口没有耐火b.c.陶管，浇注时冲砂防止方法d.e.合箱仔细，清除浮砂和堆积砂

②造型与制芯时用棒捣固砂型，表面疏松处用涂料可修补内浇口开宽，数量增a.加，金属液流量大，流速小，平稳充型安放浇口杯（盆）和冒口圈要小心直浇口b.c.可安耐火陶管d.e.铸造用呋喃树脂砂（）免费为全国范文类知名网站，下载全文稍作修改便可使11用，即刻完成写稿任务

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