《金属工艺复习》课件

《金属工艺复习》课件PPT欢迎大家参加《金属工艺复习》课程！本课件旨在全面回顾金属工艺的核心知识点，帮助大家系统掌握金属材料、热处理、成形加工、焊接、铸造、检测及表面处理等关键技术通过本课程的学习，大家将能够更好地理解金属工艺的原理，解决实际工程问题，并为未来的学习和工作打下坚实的基础希望大家通过本次复习，能够对金属工艺有一个更深入的理解，并在考试中取得优异的成绩祝大家学习愉快！金属材料基础知识金属材料的分类晶体结构特点金属的物理性质金属材料可分为黑色金属（如钢铁）和金属材料通常具有晶体结构，其原子排金属具有良好的导电性、导热性、延展有色金属（如铝、铜、钛等）钢铁材列具有一定的规律性常见的晶体结构性等物理性质这些物理性质使得金属料是工程中最常用的金属材料，具有强有面心立方、体心立方和密排六方等材料在电力、电子、机械等领域得到广度高、韧性好等优点有色金属则具有晶体结构对金属材料的性能有重要影响泛应用此外，金属的光泽和磁性也是密度小、耐腐蚀等特点，广泛应用于航，例如，面心立方结构具有良好的塑性其重要的物理性质空、电子等领域金属的化学性质金属活性顺序金属的活性顺序是指金属失去电子能力的强弱顺序一般来说，金属的活性越高，越容易发生化学反应常见的金属活性顺序为钾钙钠镁铝锌铁锡铅铜汞银铂金金属的氧化还原性金属具有还原性，容易失去电子，被氧化金属的氧化还原性是其重要的化学性质之一，广泛应用于冶金、化工等领域例如，铁在空气中容易被氧化，形成铁锈常见金属的化学反应金属可以与酸、碱、盐等发生化学反应例如，铁与盐酸反应生成氯化亚铁和氢气铝与氢氧化钠反应生成偏铝酸钠和氢气这些化学反应在金属材料的加工和使用过程中需要特别注意金属的机械性能强度和硬度强度是指金属材料抵抗变形和断裂的能力，硬度是指金属材料抵抗局部塑性变形的能力强度和硬度是金属材料重要的机械性能指标，对金属材料的选材和使用具有重要意义塑性和韧性塑性是指金属材料在受到外力作用下发生永久变形而不破坏的能力，韧性是指金属材料抵抗断裂的能力塑性和韧性是金属材料重要的机械性能指标，对金属材料的加工和使用具有重要意义疲劳性能疲劳性能是指金属材料在循环应力作用下抵抗断裂的能力金属材料在长期循环应力作用下容易发生疲劳断裂，因此疲劳性能是金属材料重要的机械性能指标蠕变性能蠕变性能是指金属材料在高温下长期承受恒定应力时发生的缓慢塑性变形现象金属材料在高温下容易发生蠕变，因此蠕变性能是高温下使用的金属材料重要的机械性能指标金属的工艺性能可铸性1可焊性24切削加工性可锻性3金属的工艺性能是指金属材料适应各种加工方法的能力良好的工艺性能可以提高金属材料的加工效率和质量可铸性是指金属材料适应铸造工艺的能力，可焊性是指金属材料适应焊接工艺的能力，可锻性是指金属材料适应锻造工艺的能力，切削加工性是指金属材料适应切削加工工艺的能力金属的热处理基础热处理的目的热处理的基本工艺12金属热处理的主要目的是改善金属热处理的基本工艺包括加金属材料的机械性能、物理性热、保温和冷却三个阶段加能和化学性能，以满足不同的热是将金属材料加热到一定的使用要求通过热处理，可以温度，保温是在该温度下保持提高金属材料的强度、硬度、一段时间，冷却是将金属材料塑性、韧性、耐磨性、耐腐蚀以一定的速度冷却到室温性等温度和时间的控制3温度和时间是金属热处理的重要工艺参数不同的金属材料和不同的热处理工艺需要不同的温度和时间温度过高或过低，时间过长或过短，都会影响热处理的效果退火工艺完全退火部分退火应力消除退火再结晶退火完全退火是将金属材料加热部分退火是将金属材料加热应力消除退火是将金属材料再结晶退火是将冷变形后的到奥氏体区域以上，保温一到奥氏体区域以下，保温一加热到较低的温度，保温一金属材料加热到再结晶温度段时间后，随炉缓慢冷却到段时间后，随炉缓慢冷却到段时间后，随炉缓慢冷却到以上，保温一段时间后，随室温的热处理工艺完全退室温的热处理工艺部分退室温的热处理工艺应力消炉缓慢冷却到室温的热处理火可以消除金属材料的内应火可以消除金属材料的部分除退火可以消除金属材料的工艺再结晶退火可以消除力，细化晶粒，提高塑性和内应力，降低硬度，提高塑残余应力，提高尺寸稳定性金属材料的加工硬化，恢复韧性性塑性正常化处理工艺参数1正常化处理的工艺参数包括加热温度、保温时间和冷却方式加热温度通常为奥氏体区域以上30-50℃，保温时间根据金属材料的尺寸和成分确定，冷却方式通常为空气冷却应用范围2正常化处理广泛应用于中碳钢、低合金钢等材料的热处理正常化处理可以细化晶粒，提高强度和韧性，改善切削加工性能注意事项3正常化处理时需要注意加热温度的均匀性，保温时间的准确性，以及冷却速度的控制冷却速度过快容易产生较大的内应力，冷却速度过慢则达不到细化晶粒的效果淬火工艺淬火介质选择1淬火温度控制2常见问题及解决3淬火是将金属材料加热到奥氏体区域以上，保温一段时间后，以高于临界冷却速度的速度冷却的热处理工艺淬火可以提高金属材料的硬度和强度淬火介质的选择、淬火温度的控制，以及常见问题的解决是淬火工艺的关键回火工艺低温回火中温回火高温回火低温回火是将淬火后的金属材料加热到中温回火是将淬火后的金属材料加热到高温回火是将淬火后的金属材料加热到200℃以下，保温一段时间后冷却的热处200-400℃，保温一段时间后冷却的热处500-650℃，保温一段时间后冷却的热处理工艺低温回火可以降低淬火后的内应理工艺中温回火可以提高金属材料的弹理工艺高温回火可以提高金属材料的塑力，提高韧性，保持较高的硬度性和屈服强度，降低硬度性和韧性，降低硬度和强度表面热处理表面淬火渗碳渗氮复合处理表面淬火是将金属材料的表面加渗碳是将金属材料置于含碳介质渗氮是将金属材料置于含氮介质复合处理是将两种或两种以上的热到奥氏体区域以上，然后迅速中，加热到一定的温度，使碳原中，加热到一定的温度，使氮原表面热处理工艺结合起来，以获冷却，使表面获得高硬度的热处子渗入金属材料表面的热处理工子渗入金属材料表面的热处理工得更好的表面性能的热处理工艺理工艺表面淬火可以提高金属艺渗碳可以提高金属材料的表艺渗氮可以提高金属材料的表例如，渗碳后进行淬火和回火材料的耐磨性和抗疲劳强度面硬度和耐磨性面硬度、耐磨性和耐腐蚀性，可以获得更高的表面硬度和耐磨性金属成形加工原理塑性变形基础应力应变关系加工硬化现象塑性变形是指金属材料在受到外力作用应力是指金属材料内部抵抗外力的作用加工硬化是指金属材料在塑性变形过程下发生的永久变形塑性变形是金属成力，应变是指金属材料在受到外力作用中，强度和硬度提高，塑性和韧性降低形加工的基础金属材料的塑性变形能下发生的变形应力应变关系是描述金的现象加工硬化对金属成形加工具有力越强，越容易进行成形加工属材料力学性能的重要指标，对金属成重要影响，需要采取相应的措施来控制形加工具有重要意义加工硬化轧制工艺轧制原理轧制设备12轧制是指金属材料通过旋转的轧制设备主要包括轧机和辅助轧辊之间的间隙，使其厚度减设备轧机是轧制工艺的核心小，长度增加的成形加工方法设备，根据轧辊的数量和排列轧制是金属材料重要的成形方式，可分为二辊轧机、三辊加工方法之一，广泛应用于钢轧机、四辊轧机、万能轧机等铁、有色金属等材料的生产工艺参数3轧制工艺参数主要包括轧制温度、轧制速度、压下量等轧制温度对轧制过程的变形抗力和组织性能有重要影响，轧制速度影响轧制效率和质量，压下量影响轧制变形的程度锻造工艺自由锻模锻锻造缺陷防治自由锻是指利用简单的工具，在锻锤模锻是指利用具有一定形状的锻模，锻造过程中容易产生裂纹、折叠、夹或压力机上对金属材料进行锻打，使在锻锤或压力机上对金属材料进行锻杂等缺陷为了防止锻造缺陷的产生其成形的加工方法自由锻具有灵活打，使其成形的加工方法模锻具有，需要合理选择锻造工艺参数，控制性高、适应性强等优点，适用于小批生产效率高、尺寸精度高等优点，适加热温度和变形程度，以及采用合适量、形状复杂的零件生产用于大批量、形状复杂的零件生产的润滑剂挤压工艺反向挤压21正向挤压复合挤压3挤压是指金属材料在强大的压力作用下，通过具有特定形状的模孔，使其成形的加工方法挤压可以生产各种形状的型材、管材和棒材根据挤压方向的不同，可分为正向挤压、反向挤压和复合挤压拉伸工艺拉伸原理拉伸工具工艺参数选择拉伸是指将金属材料通过拉伸模孔，使其拉伸工具主要包括拉伸模和拉伸机拉伸拉伸工艺参数主要包括拉伸速度、拉伸力截面减小，长度增加的成形加工方法拉模是拉伸工艺的关键工具，其形状和尺寸和润滑剂拉伸速度影响拉伸效率和质量伸主要用于生产线材、管材和型材拉伸直接影响拉伸产品的质量拉伸机是提供，拉伸力需要根据金属材料的强度和变形过程中，金属材料发生塑性变形，强度和拉伸力的设备，根据拉伸力的不同，可分程度确定，润滑剂可以减少摩擦力，提高硬度提高为手动拉伸机和液压拉伸机拉伸质量冲压工艺冲裁弯曲拉深翻边冲裁是指利用冲模对金属板弯曲是指利用弯曲模对金属拉深是指利用拉深模对金属翻边是指利用翻边模对金属料进行分离的冲压加工方法板料进行弯曲变形的冲压加板料进行拉深变形的冲压加板料边缘进行翻边变形的冲冲裁可以生产各种形状的工方法弯曲可以生产各种工方法拉深可以生产各种压加工方法翻边可以增加零件，如垫圈、齿轮、连接形状的零件，如支架、外壳形状的空心零件，如杯子、零件的强度和刚度，提高连片等冲裁过程中，金属板等弯曲过程中，金属板料罐子等拉深过程中，金属接可靠性翻边过程中，金料发生剪切变形发生弯曲变形板料发生拉深变形属板料边缘发生翻边变形金属切削加工车削1车削是指利用车床对旋转的工件进行切削加工的方法车削主要用于加工轴类、盘类等回转体零件车削可以获得较高的尺寸精度和表面质量铣削2铣削是指利用铣床对工件进行切削加工的方法铣削可以加工各种形状的零件，如平面、曲面、沟槽等铣削具有较高的灵活性和适应性刨削3刨削是指利用刨床对工件进行切削加工的方法刨削主要用于加工平面和沟槽刨削具有加工精度高、表面质量好等优点磨削4磨削是指利用磨床对工件进行切削加工的方法磨削主要用于加工高硬度、高精度的零件磨削可以获得极高的尺寸精度和表面质量金属焊接基础焊接工艺参数21焊接方法分类焊接材料选择3焊接是指将两个或两个以上的金属材料连接成一个整体的加工方法焊接广泛应用于机械、建筑、交通等领域焊接方法多种多样，焊接工艺参数的选择，以及焊接材料的选择是焊接工艺的关键电弧焊手工电弧焊埋弧焊气体保护焊手工电弧焊是指利用手埋弧焊是指利用自动或气体保护焊是指利用气工操作的电弧焊方法半自动的电弧焊方法体保护电弧和熔池的电手工电弧焊具有设备简埋弧焊具有生产效率高弧焊方法气体保护焊单、操作灵活等优点，、焊接质量好等优点，可以防止焊缝氧化和污适用于小批量、多品种适用于大批量、长焊缝染，提高焊接质量常的焊接生产的焊接生产用的保护气体有氩气、二氧化碳等电阻焊点焊点焊是指利用电阻热将两个金属板料连接在一起的焊接方法点焊具有焊接速度快、变形小等优点，广泛应用于薄板结构的焊接缝焊缝焊是指利用滚轮电极将两个金属板料连接在一起的焊接方法缝焊具有焊接强度高、密封性好等优点，广泛应用于容器、管道等结构的焊接对焊对焊是指将两个金属材料端面相对，利用电阻热将其连接在一起的焊接方法对焊具有焊接强度高、变形小等优点，广泛应用于棒材、管材等材料的焊接特种焊接激光焊接等离子焊接电子束焊接激光焊接是指利用激光束作为热源进行等离子焊接是指利用等离子弧作为热源电子束焊接是指利用高速电子束作为热焊接的方法激光焊接具有焊接速度快进行焊接的方法等离子焊接具有焊接源进行焊接的方法电子束焊接具有焊、热影响区小、焊接质量好等优点，适温度高、穿透能力强等优点，适用于厚接速度快、热影响区小、焊接质量好等用于精密零件的焊接板材料的焊接优点，适用于高熔点金属的焊接铸造工艺基础铸造工艺流程造型材料12铸造工艺流程主要包括造型、制造型材料主要包括型砂、粘结剂芯、熔炼、浇注、清理等环节、附加材料等型砂是铸型的主造型是指制作铸型的过程，制芯要组成部分，粘结剂用于将型砂是指制作砂芯的过程，熔炼是指颗粒粘结在一起，附加材料用于将金属材料熔化成液态的过程，改善铸型的性能浇注是指将液态金属注入铸型的过程，清理是指将铸件表面的砂子和氧化皮清除的过程浇注系统设计3浇注系统是指将液态金属从浇注口导入铸型的通道浇注系统的设计对铸件的质量有重要影响合理的浇注系统可以保证液态金属顺利充满铸型，减少铸造缺陷的产生砂型铸造型砂制备造型工艺型砂制备是指将型砂、粘结剂和造型工艺是指利用型砂制作铸型附加材料混合均匀，制成具有一的过程造型工艺主要包括手工定强度和透气性的型砂的过程造型和机器造型手工造型适用型砂的性能对铸件的质量有重要于小批量、形状复杂的零件生产影响，机器造型适用于大批量、形状简单的零件生产浇注工艺浇注工艺是指将液态金属注入铸型的过程浇注工艺主要包括重力浇注、压力浇注、真空浇注等不同的浇注方法适用于不同的铸件材料和形状特种铸造离心铸造21压力铸造精密铸造3特种铸造是指采用特殊的铸造方法，以获得高精度、高性能铸件的铸造工艺常见的特种铸造方法包括压力铸造、离心铸造和精密铸造金属粉末冶金粉末制备成形工艺烧结工艺粉末制备是指将金属材料制成粉末的过程成形工艺是指将金属粉末压制成一定形状烧结工艺是指将压坯加热到一定的温度，粉末的粒度、形状和成分对粉末冶金产的压坯的过程成形工艺主要包括冷压和使其颗粒之间发生结合，形成具有一定强品的性能有重要影响常用的粉末制备方热压冷压是指在室温下进行的压制，热度和致密度的烧结体的过程烧结温度、法包括机械粉碎法、化学法和雾化法压是指在高温下进行的压制时间和气氛对烧结体的性能有重要影响金属材料检测方法力学性能检测物理性能检测化学成分分析力学性能检测是指对金属材料的强度、物理性能检测是指对金属材料的密度、化学成分分析是指对金属材料的化学成硬度、塑性、韧性等力学性能进行测试导电性、导热性、磁性等物理性能进行分进行分析的方法化学成分对金属材的方法常用的力学性能检测方法包括测试的方法常用的物理性能检测方法料的性能有重要影响常用的化学成分拉伸试验、压缩试验、弯曲试验、冲击包括密度测量、电阻率测量、热导率测分析方法包括光谱分析、化学分析、X射试验、硬度试验等量、磁导率测量等线衍射分析等硬度测试布氏硬度1布氏硬度是指用一定大小的钢球或硬质合金球，在一定的载荷作用下压入金属材料表面，测量压痕的直径，计算出硬度值布氏硬度适用于测量硬度较低的金属材料洛氏硬度2洛氏硬度是指用一定形状的金刚石或钢球，在一定的载荷作用下压入金属材料表面，测量压痕的深度，计算出硬度值洛氏硬度适用于测量硬度较高的金属材料维氏硬度3维氏硬度是指用正四棱锥形金刚石压头，在一定的载荷作用下压入金属材料表面，测量压痕的对角线长度，计算出硬度值维氏硬度适用于测量各种硬度的金属材料显微硬度4显微硬度是指用显微硬度计测量金属材料微小区域的硬度显微硬度适用于测量薄膜、涂层等微小区域的硬度拉伸试验试样制备试验方法拉伸试验的试样需要按照一定的拉伸试验是指将试样置于拉伸试标准进行制备，以保证试验结果验机上，施加拉伸载荷，测量试的准确性试样的形状和尺寸对样的拉伸强度、屈服强度、延伸试验结果有重要影响率等力学性能指标数据分析拉伸试验的数据分析包括计算拉伸强度、屈服强度、延伸率等力学性能指标，以及绘制应力应变曲线，分析金属材料的力学性能冲击试验试验设备21试验原理结果分析3冲击试验是指利用冲击载荷作用于金属材料，测量其抵抗冲击断裂的能力冲击试验主要用于评估金属材料的韧性冲击试验的试验原理、试验设备和结果分析是冲击试验的关键疲劳试验试验方法疲劳试验是指对金属材料施加循环应力，测量其抵抗疲劳断裂的能力疲劳试验的试验方法主要包括旋转弯曲疲劳试验、拉压疲劳试验、扭转疲劳试验等数据处理疲劳试验的数据处理包括绘制S-N曲线，分析金属材料的疲劳寿命和疲劳极限S-N曲线是指应力幅与疲劳寿命之间的关系曲线寿命预测疲劳寿命预测是指根据疲劳试验数据，预测金属材料在一定应力条件下的疲劳寿命疲劳寿命预测对金属结构的安全设计具有重要意义金属显微组织分析金相试样制备显微镜观察组织判定金相试样制备是指将金属材料制成适合显微镜观察是指利用金相显微镜观察金组织判定是指根据显微镜观察结果，判于显微镜观察的金相试样的过程金相属材料的显微组织通过显微镜观察，断金属材料的组织类型和质量等级组试样制备主要包括取样、镶嵌、磨削、可以了解金属材料的晶粒大小、形状、织判定对金属材料的性能评估和质量控抛光、腐蚀等环节分布，以及相的组成、形态、分布等信制具有重要意义息无损检测技术超声波检测1超声波检测是指利用超声波在金属材料中的传播特性，检测金属材料内部缺陷的方法超声波检测具有灵敏度高、穿透能力强等优点，适用于检测金属材料内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷2X射线检测X射线检测是指利用X射线在金属材料中的穿透特性，检测金属材料内部缺陷的方法X射线检测具有直观、清晰等优点，适用于检测金属材料内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷磁粉检测3磁粉检测是指利用磁场和磁粉的相互作用，检测金属材料表面和近表面缺陷的方法磁粉检测适用于检测铁磁性金属材料的表面裂纹、气孔、夹杂等缺陷渗透检测4渗透检测是指利用渗透剂的渗透特性，检测金属材料表面开口缺陷的方法渗透检测适用于检测各种金属材料的表面裂纹、气孔、夹杂等缺陷表面处理技术电镀化学镀电镀是指利用电解原理，在金属材料表面镀上一层金属薄膜的方法电化学镀是指利用化学反应原理，在金属材料表面镀上一层金属薄膜的方镀可以提高金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和美观性法化学镀不需要外加电源，操作简单，适用于各种形状的零件阳极氧化热喷涂阳极氧化是指利用电解原理，在金属材料表面生成一层氧化膜的方法热喷涂是指利用热源将喷涂材料加热到熔融或半熔融状态，然后喷涂到阳极氧化可以提高金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和装饰性阳极氧化主金属材料表面的方法热喷涂可以提高金属材料的耐磨性、耐腐蚀性和要用于铝及铝合金的表面处理耐高温性腐蚀与防护防腐方法21腐蚀机理防护措施3腐蚀是指金属材料在环境介质的作用下发生的破坏现象腐蚀会降低金属材料的强度、韧性和使用寿命了解腐蚀机理，采取有效的防腐方法和防护措施，可以延长金属材料的使用寿命钢铁材料碳钢碳钢是指含碳量较低的钢铁材料碳钢具有强度高、塑性好、价格低廉等优点，广泛应用于建筑、机械等领域根据含碳量的不同，碳钢可分为低碳钢、中碳钢和高碳钢合金钢合金钢是指含有一定量的合金元素的钢铁材料合金钢具有更高的强度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等性能，广泛应用于航空、航天、汽车等领域工具钢工具钢是指用于制造各种切削刀具、模具和量具的钢铁材料工具钢具有高硬度、高耐磨性、高红硬性等性能，可以满足各种切削加工和成形加工的要求不锈钢不锈钢是指含有一定量的铬、镍等合金元素的钢铁材料不锈钢具有良好的耐腐蚀性、耐高温性和美观性，广泛应用于化工、食品、医疗等领域有色金属铝及铝合金铜及铜合金镁及镁合金钛及钛合金铝及铝合金具有密度小、强铜及铜合金具有良好的导电镁及镁合金具有密度最小、钛及钛合金具有密度小、强度高、耐腐蚀性好等优点，性、导热性、耐腐蚀性等优比强度高等优点，广泛应用度高、耐腐蚀性好、耐高温广泛应用于航空、航天、汽点，广泛应用于电力、电子于航空、航天、汽车等领域等优点，广泛应用于航空、车、建筑等领域铝合金可、化工等领域铜合金可以镁合金可以通过添加合金航天、化工、医疗等领域以通过热处理和冷加工等方通过添加合金元素提高其强元素提高其强度、硬度和耐钛合金可以通过热处理和冷法提高其力学性能度、硬度和耐磨性腐蚀性加工等方法提高其力学性能特种金属材料高温合金1高温合金是指在高温下具有高强度、高耐腐蚀性和良好抗蠕变性能的金属材料高温合金主要用于制造航空发动机、燃气轮机等高温部件形状记忆合金2形状记忆合金是指具有形状记忆效应的金属材料形状记忆合金在一定温度下可以恢复到原来的形状，广泛应用于医疗器械、智能控制等领域非晶态金属3非晶态金属是指原子排列无序的金属材料非晶态金属具有高强度、高弹性、高耐腐蚀性等优点，广泛应用于电子、医疗等领域金属基复合材料4金属基复合材料是指由金属材料和增强材料组成的复合材料金属基复合材料具有高强度、高刚度、低密度等优点，广泛应用于航空、航天、汽车等领域质量控制工艺参数控制质量检验方法工艺参数控制是指对金属工艺过质量检验方法是指对金属产品进程中的各种工艺参数进行控制，行检验，以判断其是否符合质量以保证产品质量工艺参数主要标准的方法质量检验方法主要包括温度、压力、速度、时间等包括尺寸测量、力学性能测试、化学成分分析、无损检测等缺陷预防措施缺陷预防措施是指采取各种措施，以防止金属产品产生缺陷缺陷预防措施主要包括合理选择材料、优化工艺参数、加强质量检验等工艺文件编制操作规程21工艺规程检验规程3工艺文件是指用于指导金属工艺过程的技术文件工艺文件主要包括工艺规程、操作规程和检验规程工艺文件的编制对保证产品质量和提高生产效率具有重要意义设备维护与保养日常维护日常维护是指对金属工艺设备进行日常的清洁、润滑、检查和调整，以保证设备的正常运行日常维护是设备维护的基础定期检修定期检修是指对金属工艺设备进行定期的全面检查和维修，以消除设备的隐患，延长设备的使用寿命定期检修是设备维护的关键故障诊断故障诊断是指对金属工艺设备出现的故障进行分析和判断，以确定故障原因和采取相应的维修措施故障诊断是设备维修的前提安全生产安全操作规程防护措施应急处理安全操作规程是指对金属工艺设备进行防护措施是指为防止安全事故发生而采应急处理是指在发生安全事故时采取的安全操作的规定安全操作规程是防止取的各种防护措施防护措施主要包括紧急处理措施应急处理的目的是减少安全事故发生的重要措施操作人员必个人防护用品、设备防护装置、安全警人员伤亡和财产损失操作人员必须熟须严格遵守安全操作规程示标志等悉应急处理程序环境保护废气处理废水处理12废气处理是指对金属工艺过程废水处理是指对金属工艺过程中产生的废气进行处理，以减中产生的废水进行处理，以减少对环境的污染常用的废气少对环境的污染常用的废水处理方法包括吸收法、吸附法处理方法包括物理法、化学法、燃烧法等、生物法等固废处理3固废处理是指对金属工艺过程中产生的固体废物进行处理，以减少对环境的污染常用的固废处理方法包括填埋、焚烧、回收利用等新技术应用3D打印智能制造3D打印是指利用金属粉末或其他智能制造是指利用信息技术、自材料，通过逐层堆积的方式制造动化技术和人工智能技术，实现三维物体的技术3D打印具有制金属工艺过程的智能化和自动化造复杂形状零件、缩短生产周期智能制造可以提高生产效率、等优点，广泛应用于航空、航天降低生产成本、提高产品质量、汽车等领域数字化车间数字化车间是指利用信息技术和网络技术，将金属工艺车间中的各种设备、人员和信息连接起来，实现车间管理的数字化和智能化数字化车间可以提高车间管理的效率和水平工艺优化流程优化21参数优化成本控制3工艺优化是指通过各种方法，改进金属工艺过程，以提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量工艺优化主要包括参数优化、流程优化和成本控制失效分析失效模式失效模式是指金属产品在使用过程中发生的各种失效现象常见的失效模式包括断裂、腐蚀、磨损、变形等原因分析原因分析是指对金属产品失效的原因进行分析和判断，以确定失效的根本原因原因分析是防止失效再次发生的前提预防措施预防措施是指采取各种措施，以防止金属产品失效预防措施主要包括合理选择材料、优化设计、改进工艺、加强质量控制等材料选择选择原则替代方案性价比分析材料选择是指根据金属产品的性能要求替代方案是指在原有金属材料无法满足性价比分析是指对各种金属材料的性能、使用环境、生产成本等因素，选择合要求的情况下，选择其他金属材料或非和价格进行综合比较，选择性价比最高适的金属材料材料选择的原则主要包金属材料作为替代替代方案的选择需的金属材料性价比分析是材料选择的括满足性能要求、适应使用环境、降低要综合考虑各种因素，以保证产品性能重要依据生产成本等和降低生产成本工装夹具设计原则类型选择12工装夹具是指用于固定工件、工装夹具的类型有很多种，根引导刀具、提高生产效率和保据不同的加工方法和工件形状证加工精度的装置工装夹具，可以选择不同的工装夹具的设计原则主要包括刚性好、常用的工装夹具包括通用夹具精度高、操作方便、安全可靠、专用夹具、组合夹具等等使用维护3工装夹具的使用维护是指对工装夹具进行日常的清洁、润滑、检查和调整，以保证夹具的正常使用工装夹具的使用维护是保证加工精度的重要措施机械加工精度尺寸精度形位公差尺寸精度是指机械零件实际尺寸形位公差是指机械零件实际形状与理想尺寸的偏差程度尺寸精和位置与理想形状和位置的偏差度是衡量机械零件加工质量的重程度形位公差是衡量机械零件要指标尺寸精度越高，零件的加工质量的重要指标形位公差互换性越好越小，零件的配合性能越好表面粗糙度表面粗糙度是指机械零件表面微观不平整程度表面粗糙度是衡量机械零件加工质量的重要指标表面粗糙度越小，零件的耐磨性越好测量技术形状测量21尺寸测量位置测量3测量技术是指用于测量机械零件尺寸、形状和位置的各种技术测量技术是保证机械零件加工质量的重要手段常用的测量技术包括卡尺测量、千分尺测量、坐标测量等工艺装备设备选型设备选型是指根据金属工艺过程的需要，选择合适的设备设备选型需要综合考虑设备的性能、价格、可靠性、维护性等因素工具选择工具选择是指根据金属工艺过程的需要，选择合适的工具工具选择需要综合考虑工具的材料、形状、尺寸、硬度等因素辅具应用辅具应用是指在金属工艺过程中，使用各种辅助工具，以提高生产效率和保证加工质量常用的辅助工具包括定位器、夹紧器、润滑剂等自动化应用机器人应用自动生产线柔性制造机器人在金属工艺中的应用越来越广泛自动生产线是指由多台设备组成的，能柔性制造是指能够适应不同产品和不同机器人可以用于搬运工件、装卸刀具够自动完成一系列加工操作的生产线生产需求的制造系统柔性制造可以提、焊接、喷涂等操作，可以提高生产效自动生产线可以提高生产效率、降低生高生产的灵活性和适应性，满足市场多率、降低劳动强度、保证产品质量产成本、提高产品质量样化需求计算机辅助设计1CAD应用2工艺模拟3优化分析CAD是指计算机辅助设计CAD可工艺模拟是指利用计算机模拟金属优化分析是指利用计算机对金属产以用于绘制金属产品的三维模型、工艺过程，以预测产品质量和优化品的设计和工艺进行优化分析，以进行结构分析、进行工艺设计等工艺参数工艺模拟可以减少试验提高产品性能和降低生产成本优CAD可以提高设计效率、降低设计次数、缩短开发周期、提高产品质化分析可以帮助设计人员和工艺人成本、提高设计质量量员做出更好的决策生产管理生产计划质量管理生产计划是指根据市场需求和生质量管理是指对生产过程进行质产能力，制定合理的生产计划量控制，以保证产品质量符合标生产计划需要明确生产数量、生准质量管理需要建立完善的质产时间、生产顺序等信息合理量管理体系，进行严格的质量检的生产计划可以保证产品按时交验，采取有效的质量改进措施付，提高生产效率成本控制成本控制是指对生产过程中的各种成本进行控制，以降低生产成本成本控制需要进行成本核算、成本分析，采取有效的成本节约措施标准化体系行业标准21国家标准企业标准3标准化体系是指由国家标准、行业标准和企业标准组成的，用于规范金属工艺过程的技术标准体系标准化体系的建立对提高产品质量、降低生产成本、促进技术进步具有重要意义技术创新创新方法创新方法是指用于开展技术创新的各种方法常用的创新方法包括头脑风暴法、TRIZ理论、QFD方法等掌握创新方法可以提高创新效率和创新质量专利保护专利保护是指对技术创新成果进行专利申请，以获得法律保护专利保护可以防止他人侵犯创新成果，维护创新者的合法权益成果转化成果转化是指将技术创新成果应用于实际生产，以提高生产效率和降低生产成本成果转化是技术创新的最终目的案例分析一工艺问题解决方案效果评价某企业在生产高强度螺栓时，经常出现为了解决螺栓头部开裂的问题，企业采通过采取以上措施，螺栓头部开裂的现螺栓头部开裂的现象经过分析，发现取了以下措施降低螺栓头部冷镦变形象得到了有效控制，螺栓的合格率明显是由于螺栓头部冷镦变形量过大，导致量，优化冷镦模具设计，增加冷镦后退提高，企业经济效益显著提升材料内部产生残余应力火工序案例分析二质量问题改进措施12某企业在生产汽车车身覆盖件为了解决汽车车身覆盖件表面时，经常出现表面粗糙度超标粗糙度超标的问题，企业采取的现象经过分析，发现是由了以下措施定期对冲压模具于冲压模具表面磨损严重，导进行维护和保养，及时更换磨致冲压件表面质量下降损严重的模具，优化冲压工艺参数经验总结3通过采取以上措施，汽车车身覆盖件表面粗糙度超标的现象得到了有效控制，零件的表面质量明显提高，客户满意度显著提升企业总结的经验是模具维护保养是保证产品质量的重要环节考试重点理论知识计算题型金属材料的分类、性能、热处理金属材料力学性能计算、热处理、成形加工、焊接、铸造、检测工艺参数计算、成形加工力计算、表面处理等方面的基本概念、、焊接热循环计算、铸造工艺参原理和方法数计算等分析题型金属材料失效分析、工艺方案选择、质量问题分析、成本控制分析等总结与展望知识要点回顾通过本次复习，我们系统回顾了金属工艺的核心知识点，包括金属材料、热处理、成形加工、焊接、铸造、检测及表面处理等关键技术发展趋势随着科学技术的不断发展，金属工艺将朝着智能化、绿色化、精密化、集成化方向发展新技术、新工艺、新材料将不断涌现，为金属工艺的发展注入新的活力学习建议希望大家在今后的学习和工作中，继续加强对金属工艺知识的学习和应用，不断提高自己的专业技能和创新能力，为金属工艺的发展做出更大的贡献。