灌注桩混凝土施工技术交底

、混凝土灌注、桩基成孔后应尽快安放钢筋笼进行混凝土灌注，减少成孔的闲置时间，1假如清孔后小时尚未开始灌注混凝土，则孔底必须重新清理、施工32队应较精确把握砂灌注时间，以防碎等待时间过长运到现场的碎应检查其均匀性和坍落度（塌落度控制在）不符合规定的不得使160—180mm,用，退场重新要混凝土、导管的漏斗要满足初灌量的规定初次灌注时应使导管埋深米并采用剪3球方式、导管使用前应试拼、试压，压力到达保证不漏水，导管内壁

40.9MPa应光滑圆顺，内径一致，可采用厘米各节导管应编号并记录各25-30节导管的长度，一般中间节长米，底节长米2~

34、下导管时导管应大体位于桩孔中心位置，导管轴线误差不得超过孔深5的且不得不小于厘米灌注过程上下移动导管不能速度过快

0.5%,

10、在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在62~6m、在灌注过程中应常常测探（钢丝测绳）孔内混凝土面的位置（高度），7及时地调整导管埋深、为防止钢筋架上浮，当灌注日勺混凝土顶面距钢筋骨架底部左右81m时，应减少混凝土的灌注速度当混凝土拌和物上升到骨架底口以上4m时提高导管，使其底口高于骨架底部以上，即可恢复正常灌注速度2m（注意每次撤管之前要测孔深）、灌注欧桩顶标高应比设计高出一定高度不不不小于以保证混凝9J1m,土强度，多出部分接桩前必须凿除，残存桩头应无松散层、在灌注将近结束时，应查对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土10的灌注高度与否对时若发现混凝土灌入量少于或者多于计算混凝土量，要及时向技术主管反应，查明原因、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池，不得随意11排放污染环境、灌注中发生故障时，及时向技术负责人汇报，应查明原因，并协同12建设、监理单位一同编制合理确定处理方案，进行处理

二、钻孔、质量原则1）、护筒顶面位置容许偏差为150mm.）、护筒倾斜度容许偏差为21%）、孔位中心容许偏差为350mm）、倾斜度容许偏差为41%）、钻孔到达设计深度后，必须核查地质状况5）、孔径、孔深和孔型必须符合设计规定6）、钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计规定7）、钻进时随时随地检查泥浆比重和含砂率8）、浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除洁净，满足规范及设计9文献提出的沉降规定、技术措施2）、首先确定钻孔桩位按照基线控制网，用全站仪精确放出桩位

1、钻孔施工时伴随孔深日勺增长向孔内及时、持续地补浆，维持护筒内2应用的水头，防止孔壁坍塌钻孔前设置结实、不漏水的孔口护筒护筒内径不小于钻头直径，使用旋转机钻孔壁钻头大概20cm.o钻机就位及钻孔钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷就1位完毕，施工队对钻机就位自建针对不一样地质层选用不一样的钻头，钻进压力、钻进速度及合适的2泥浆比重钻孔作业应分班持续进行，填写钻孔施工记录应常常注意地层变化，3在地层变化处应捞取样渣保留当钻孔深度到达设计规定时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，4确认满足设计规定后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师承认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作、清孔3钻孔到达规定深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符1合规定后立即进行清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度满足设计规定；当设计2无规定时；柱桩不不小于；摩擦桩不不小于如沉渣厚度超过5cm20cm规范规定，则运用导管进行二次清孔

三、钻孔及灌注异常处理坍孔

3.

1、现象成孔过程中或成孔后孔壁坍塌

1、原因分析2

①护筒的底部和四面未用黏土填实，钻进及提钻过程中钻头带出的水反复冲刷护筒底部导致孔壁坍塌孔内水位高下不够，局限性以平衡水头压力2当钻至砂砾等强透水层时，水源补给局限性引起孔内水位急剧下降3出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌4

⑤钻孔附近的振动状况

⑥泥浆比重偏小

⑦成孔速度过快，孔壁上来不急形成泥膜

⑧吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜

⑨成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长、防止措施3

①埋设护筒时，宜在护筒底夯填厚黏土，必须夯填密实放置护筒10cm后，在护筒四面对称均衡地夯填黏土，防止护筒变形或位移，黏土应充填密实不漏水

②孔内水位必须高出孔外水位以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一1m定的安全系数并有备用系数

③施工通道的布置应离孔位一定距离，尤其在地表下有淤泥质黏土之类的软弱土层时更应注意

④应根据不一样土层采用不一样的泥浆比重

⑤应根据不一样土层采用不一样日勺泥浆转速如在砂性土或含少许卵石中钻进时，可用一或二挡转速并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低级慢速钻进，同步应加大泥浆比重和提高孔内水位

⑥钢筋笼时吊放、接长均应注意不碰撞孔壁

⑦尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间成孔偏斜

3.

2、现象1成孔后不垂直，偏差值不小于规定的为桩孔深度L/100L、原因分析2施工场地不平整、不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力局限性发1生不均匀沉降，导致钻杆不垂直钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲2

③钻头晃动偏离轴线，扩孔较大

④遇有地下障碍物把钻头挤向一侧、防止措施3

①钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮日勺轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上并在钻进过程中防止位移

②场地平整坚实，基础承载力应满足规定，发生不均匀沉降时必须随时调整

③开钻前应先检查钻杆垂直度、钻头直径、卡盘，不合格的不得使用、治理措施偏斜过大时，应回填黏土，待沉积密实后在钻

4、缩孔

3.

3、现象成孔过程中或成孔后局部孔径不不小于设计规定

1、原因分析2软土层受地下水位影响或周围车辆振动1塑性土膨胀，导致缩孔

2、防止措施3减少地下水位，减少施工机械在周围的振动3钻孔注意慢钻，钻速不得太快4治理措施采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计规定4钢筋笼变形

3.

4、现象钢筋笼在堆放、运送和吊装过程中，产生不可恢复的变形

1、原因分析2

①钢筋笼分段太长，加强箍设置局限性，刚度不够

②钢筋笼在堆放、运送和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生合计变形、防止措施3

①钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装，然后在孔口焊接

②应根据技术规程规定设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固

③在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增长刚度、治理措施钢筋笼变形超过容许误差时，应拆除重绑4钢筋笼安装位置偏差

3.

5、现象钢筋笼安装平面位置偏差超过了质量原则容许范围

1、原因分析2

①钢筋笼上未设置垫块或垫块局限性，不能有效控制混泥土保护层厚度

②钻孔自身有较大偏差

③钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内、防止措施3

①在钢筋笼主筋上，每隔距离设置个垫块，以控制混凝土的保护层2m4厚度，使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线

②钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔、治理措施钢筋笼安装偏差超过规范时应吊出，对桩位进行反复扫孔4纠正并用检孔器检查合格后在进行安装钢筋笼上浮

3.

6、现象1浇筑混凝土时钢筋笼上浮、原因分析

①混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快，导管埋置太2深，被混凝土顶起

②钢筋笼未采用固定措施，提导管时挂起钢筋笼、防止措施3

①当混凝土上升到钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升时动能，以免钢筋笼被顶托而上浮在钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，提高导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相称距离时再按正常速度浇筑，在一般状况下，可以防止钢筋笼上浮

②浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可以防止上浮、4治理措施根据钢筋笼上浮高度检算与否在容许应力范围内否则要进行补桩断桩

3.

7、现象

1、原因分析2

①混凝土坍落度太小，骨料太大，运送距离过长，混凝土和易性差,导致导管堵塞，疏通导管时再灌注混凝土时，中间就会形成夹泥层

②计算导管埋置深度时出错或盲目提高导管，使导管脱离混凝土面,再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层

③钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中

④导管接头处渗漏，泥浆进入管内混入混凝土中

⑤混凝土供应中断不能持续浇筑，中断时间过长导致堵管事故

⑥坍孔、防止措施3

①混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配置，并常常测试坍落度，防止导管堵塞

②严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面

③钢筋笼主筋接头要焊平，以免提高导管时法兰挂住钢筋笼

④当导管被钢筋笼挂住时，可转动导管使导管脱离，钢筋笼重新落入混凝土中

⑤浇筑混凝土的导管应通过密水和耐压试验I

⑥浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运转并有一台备用、治理措施4

①当断桩位置在地下水位以上或能把水位降到断桩截面如下时，假如桩日勺直径较大，一般在以上可以抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼的保护1m I下下到桩孔中，对先前浇筑的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢筋，然后继续浇筑混凝土

②当断桩位置在地下水位如下时，可用直径较原桩直径稍小时钻头,在原桩位处钻孔钻至断桩部位如下合适深度时重新清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，笼日勺下半截埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土

③断桩报废，移位补桩

④用冲击钻把桩冲掉回填一段时间重新钻孔。