《金属塑性变形机制》课件

金属塑性变形机制本演示文稿旨在深入探讨金属塑性变形的微观机制我们将从塑性变形的基础概念出发，详细解析各种变形机制，如滑移、孪生和位错运动随后，我们将讨论影响塑性变形的多种因素，包括温度、应变速率和晶粒尺寸等最后，我们将介绍塑性变形在实际工程中的应用，以及相关的塑性加工工艺通过本演示文稿，您将全面了解金属塑性变形的科学原理与工程实践目录塑性变形基础变形机制12介绍塑性变形的基本概念、特点以及在金属加工中的重要详细解析滑移、孪生等主要变形机制，以及位错理论的基性础知识影响因素应用与工艺34讨论温度、应变速率、晶粒尺寸等因素对塑性变形的影响介绍塑性变形在各种金属加工工艺中的应用，以及相关的规律控制方法第一部分塑性变形基础塑性变形是金属材料在受到外力作用后，产生永久性变形的现象理解塑性变形的基础概念，对于深入研究其微观机制至关重要本部分将详细介绍塑性变形的定义、特点以及在金属加工中的重要性，为后续内容的学习奠定基础通过本部分的学习，您将能够区分塑性变形与弹性变形，并了解塑性变形在工程应用中的价值什么是塑性变形？定义与弹性变形的区别塑性变形是指金属材料在受到外力作用后，产生的不可逆的永久弹性变形是指金属材料在受到外力作用后，产生的可逆变形卸变形这种变形在卸载后不会恢复，是塑性加工的基础载后，材料能够恢复到原始状态，与塑性变形有本质区别塑性变形的特点不可逆性1塑性变形一旦发生，即使外力移除，变形也不会消失，而是永久保留在材料中变形量不恒定2在相同的应力条件下，不同的材料或同一材料的不同部位，其塑性变形量可能不同慢速变形3塑性变形通常需要一定的时间才能完成，特别是蠕变等高温变形过程伴随材料性能变化4塑性变形会改变材料的强度、硬度、韧性等性能，产生加工硬化或软化等现象塑性变形的重要性在金属加工中的应用对材料性能的影响塑性变形是各种金属加工工艺的基础，如锻造、轧制、挤压、拉通过控制塑性变形，可以改善金属材料的强度、韧性、耐腐蚀性拔等，用于制造各种形状和尺寸的金属零件等性能，满足不同工程应用的需求塑性变形的微观机制晶体缺陷的作用位错运动晶体缺陷，如位错、空位、间隙原子位错是晶体中最主要的缺陷，位错的等，是塑性变形发生的微观原因它运动是塑性变形的主要方式位错的们的存在和运动，使得晶体能够在较滑移和攀移，使得晶体发生宏观上的低的应力下发生变形变形晶体结构与塑性变形面心立方结构（FCC）体心立方结构（BCC）具有较多的滑移系，塑性较好，滑移系数量适中，塑性较好，但易于变形，如铝、铜、金等对温度敏感，如铁、钨、钼等六方密堆积结构（HCP）滑移系数量较少，塑性较差，变形能力有限，如镁、钛、锌等第二部分变形机制本部分将深入解析金属塑性变形的各种微观机制我们将重点介绍滑移和孪生这两种主要的变形方式，并详细阐述位错理论的基础知识，包括位错的定义、类型以及运动方式通过本部分的学习，您将能够理解金属塑性变形的本质，为后续研究打下坚实的基础理解微观机制对于控制材料性能至关重要滑移机制定义滑移系的概念滑移是指晶体的一部分沿某一晶面和晶向，相对于另一部分发生滑移系是指晶体中容易发生滑移的晶面和晶向的组合不同的晶相对位移的现象滑移是金属塑性变形最主要的机制体结构具有不同的滑移系，滑移系的多少决定了材料的塑性临界分切应力定义与作用影响因素临界分切应力是指使滑移开始发生的临界分切应力受多种因素的影响，包最小分切应力当实际分切应力达到括材料的晶体结构、温度、杂质含量或超过临界分切应力时，滑移就会发等这些因素会改变位错运动的难易生程度滑移带与滑移线形成过程滑移带是指一系列平行滑移面的集合，在显微镜下观察到的呈带状区域滑移线的形成是由于滑移在晶体表面产生的台阶显微观察特征在金相显微镜下，滑移带表现为一系列平行的线纹，滑移线则表现为晶体表面上的微小台阶通过观察滑移带和滑移线，可以了解塑性变形的程度孪生机制定义与滑移机制的比较孪生是指晶体的一部分沿某一晶面（孪生面）发生对称的镜面反孪生与滑移的主要区别在于，孪生变形具有特定的晶体学关系，射，形成与原始晶体对称的新晶体孪生也是一种重要的塑性变而滑移则没有孪生变形量较小，通常只在滑移难以发生时才起形机制作用孪生的特点发生条件1孪生通常发生在低温、高应变速率或滑移系较少的晶体中在这些条件下，滑移难以发生，孪生成为主要的变形方式对材料性能的影响2孪生会改变材料的晶体取向，影响其强度、硬度、塑性和韧性孪生还可以作为位错运动的障碍，提高材料的强度位错理论基础位错的定义位错的类型刃型位错的类型螺型位错位错位错是指晶体中原子排列的不完整性，是一种刃型位错是指晶体中多螺型位错是指晶体中原线缺陷位错的存在使了一个半原子面的线缺子螺旋排列的线缺陷得晶体能够在较低的应陷刃型位错的运动方螺型位错的运动方向与力下发生塑性变形向与外力方向垂直外力方向平行位错运动滑移运动滑移运动是指位错在滑移面上移动的过程滑移运动是塑性变形最主要的机制位错的滑移需要克服晶格的阻力攀移运动攀移运动是指位错从一个滑移面移动到另一个滑移面的过程攀移运动需要空位的参与，通常在高温下发生攀移运动可以绕过障碍物交叉滑移交叉滑移是指螺型位错从一个滑移面移动到另一个滑移面的过程交叉滑移可以改变位错的运动方向，促进塑性变形位错增殖Frank-Read源机制其他增殖机制Frank-Read源是指晶体中一段被钉扎的位错线，在外力作用除了Frank-Read源之外，还有其他位错增殖机制，如位错的下可以不断产生新的位错Frank-Read源是位错增殖的重要交截、位错环的膨胀等这些机制共同作用，使得位错密度不断机制增加多晶体的塑性变形晶界的作用晶粒间的协调变形晶界是多晶体中晶粒之间的界面晶界对位错运动具有阻碍作用多晶体的塑性变形需要各个晶粒之间的协调相邻晶粒之间需要，可以提高材料的强度晶界还可以作为位错塞积的场所相互配合，才能保证变形的连续性晶粒间的协调变形受到晶界的影响变形的不均匀性原因分析1变形的不均匀性是指材料内部不同区域的变形程度不同变形的不均匀性是由于晶体结构、晶粒取向、应力状态等因素造成的对材料性能的影响2变形的不均匀性会影响材料的强度、塑性和韧性变形的不均匀性还可能导致材料的早期失效控制变形的不均匀性是提高材料性能的重要手段织构形成定义与特征对材料性能的影响织构是指材料内部晶粒的择优取向织构的形成是由于塑性变形织构会使材料的性能具有各向异性在某些方向上，材料的强度过程中，晶粒会旋转到特定的方向织构的形成具有统计规律和塑性较高；而在另一些方向上，材料的强度和塑性较低控制织构可以改善材料的性能第三部分影响因素金属塑性变形受到多种因素的影响，这些因素包括温度、应变速率、应力状态、晶粒尺寸和合金元素等了解这些因素的影响规律，对于控制塑性变形过程、改善材料性能至关重要本部分将详细讨论这些因素对塑性变形的影响，为后续的应用和工艺选择提供理论指导掌握这些规律可以更好地控制材料的性能温度的影响低温变形特点1在低温下，金属的强度和硬度较高，塑性较低，变形容易发生断裂低温会抑制位错的运动，使得变形更加困难低温变形需要较高的应力高温变形特点2在高温下，金属的强度和硬度较低，塑性较高，变形容易进行高温会促进位错的运动，使得变形更加容易高温变形需要较低的应力温度对位错运动的影响3温度会影响位错的滑移和攀移高温下，位错的攀移更加容易，可以绕过障碍物低温下，位错的滑移受到阻碍，变形需要更高的应力应变速率的影响高应变速率下的变形行为在高应变速率下，金属的强度和硬度较高，塑性较低，变形容易发生断裂高应变速率会抑制位错的运动，使得变形更加困难高应变速率下的变形容易产生热效应低应变速率下的变形行为在低应变速率下，金属的强度和硬度较低，塑性较高，变形容易进行低应变速率会促进位错的运动，使得变形更加容易低应变速率下的变形更容易发生蠕变应力状态的影响单轴应力双轴应力单轴应力是指材料只受到一个方双轴应力是指材料受到两个方向向的应力单轴应力是最简单的的应力双轴应力比较复杂，如应力状态，如拉伸和压缩平面应变和双向拉伸三轴应力三轴应力是指材料受到三个方向的应力三轴应力最为复杂，如静水压力和三向拉伸三轴应力会影响材料的塑性变形能力晶粒尺寸的影响细晶强化机制Hall-Petch关系细晶强化是指通过减小晶粒尺寸来提高材料的强度细晶强化是Hall-Petch关系是指材料的屈服强度与晶粒尺寸之间的关系由于晶界对位错运动的阻碍作用晶界越多，位错运动的阻力越Hall-Petch关系表明，材料的屈服强度与晶粒尺寸的平方根成大反比减小晶粒尺寸可以提高材料的强度合金元素的影响固溶强化第二相强化固溶强化是指通过添加合金元素到固溶体中来提高材料的强度第二相强化是指通过在材料中析出第二相来提高材料的强度固溶强化是由于合金元素会引起晶格畸变，阻碍位错运动第二相可以作为位错运动的障碍，提高材料的强度第二相的尺寸和分布会影响强化效果晶体取向的影响Schmid因子1Schmid因子是指滑移面上分切应力与外加应力的比值Schmid因子反映了晶体取向对滑移的影响Schmid因子越大，滑移越容易发生择优取向2择优取向是指材料内部晶粒的取向具有一定的规律性择优取向会影响材料的性能通过控制择优取向，可以改善材料的性能位错密度的影响初始位错密度变形过程中位错密度的演变初始位错密度是指材料在变形前的位错密度初始位错密度会影在变形过程中，位错密度会不断增加位错的增殖和湮灭是影响响材料的塑性变形行为初始位错密度越高，材料的强度越高位错密度演变的主要因素位错密度的演变会影响材料的强度和塑性堆垛层错能的影响定义与作用堆垛层错能是指形成堆垛层错所需要的能量堆垛层错能会影响位错的滑移和攀移堆垛层错能低的材料容易发生孪生对变形方式的影响堆垛层错能低的材料容易发生滑移和孪生堆垛层错能高的材料容易发生交滑移和蠕变堆垛层错能对变形方式具有重要影响第四部分应用与工艺金属塑性变形的理论研究为各种金属加工工艺提供了重要的指导本部分将介绍塑性变形在冷加工、热加工、温热加工等工艺中的应用，以及加工硬化、动态再结晶、静态再结晶等现象此外，还将讨论退火工艺、形变织构控制和超塑性变形等技术通过本部分的学习，您将了解塑性变形在工程实践中的价值理论与实践相结合可以更好地解决工程问题冷加工定义与特点常见冷加工方法冷加工是指在再结晶温度以下的塑性常见的冷加工方法包括冷轧、冷拔、变形加工冷加工的特点是强度和硬冷锻、冷冲压等冷加工可以提高零度提高，塑性和韧性降低件的精度和表面质量冷加工的影响强度和硬度的提高塑性和韧性的降低12冷加工会使金属的强度和硬度冷加工会使金属的塑性和韧性提高，这是由于位错密度增加降低，这是由于位错塞积和内和晶粒细化造成的强度和硬应力增加造成的塑性和韧性度的提高可以改善零件的承载的降低会使零件容易发生断裂能力内部应力的产生3冷加工会在金属内部产生残余应力，残余应力会影响零件的尺寸稳定性和使用寿命可以通过退火来消除残余应力热加工定义与特点与冷加工的比较热加工是指在再结晶温度以上的塑性变形加工热加工的特点是热加工与冷加工的主要区别在于变形温度热加工可以消除加工变形抗力小，可以实现大变形硬化，而冷加工会产生加工硬化热加工容易控制组织和性能热加工的优势变形抗力小可实现大变形12在高温下，金属的强度和硬度热加工可以消除加工硬化，可较低，变形抗力较小，可以降以实现较大的变形量，适用于低加工设备的负荷制造大型零件组织控制3热加工可以通过控制变形温度和变形量来控制金属的组织和性能，获得所需的性能温热加工定义与特点应用领域温热加工是指在冷加工和热加工之间的温度范围内的塑性变形温热加工适用于制造高强度、高精度和高表面质量的零件温加工温热加工兼具冷加工和热加工的优点热加工在汽车、航空航天等领域具有广泛的应用加工硬化机理解释1加工硬化是指金属在塑性变形过程中，强度和硬度提高的现象加工硬化是由于位错密度增加和位错塞积造成的对材料性能的影响2加工硬化可以提高金属的强度和硬度，但会降低塑性和韧性加工硬化会使金属容易发生断裂可以通过退火来消除加工硬化动态再结晶发生条件对组织和性能的影响动态再结晶是指在热变形过程中，晶粒发生重新形核和长大的现动态再结晶可以细化晶粒，提高材料的强度和韧性动态再结晶象动态再结晶需要在较高的温度和较大的变形量下发生还可以消除加工硬化，改善材料的塑性动态再结晶对材料的组织和性能具有重要影响静态再结晶与动态再结晶的区别再结晶过程静态再结晶是指在变形后，将金属加热到一定的温度，使晶静态再结晶的过程包括形核和长大形核是指新的晶粒在变粒发生重新形核和长大的现象静态再结晶与动态再结晶的形基体中形成长大是指新晶粒不断吞噬变形基体，直到完区别在于，静态再结晶发生在变形之后，而动态再结晶发生全取代变形基体在变形过程中回复过程定义与特征1回复是指在变形后的金属中，通过扩散等过程，消除或减小内部应力的现象回复可以降低位错密度，改对材料性能的影响2善材料的塑性回复可以降低金属的强度和硬度，提高塑性和韧性回复还可以改善金属的尺寸稳定性和使用寿命回复是一种重要的热处理工艺退火工艺目的与作用常见退火方法退火是指将金属加热到一定的温度，常见的退火方法包括完全退火、球化保温一段时间后，缓慢冷却的热处理退火、去应力退火等不同的退火方工艺退火的目的是消除残余应力、法适用于不同的材料和不同的目的降低硬度、提高塑性、细化晶粒等形变织构控制目的与意义控制方法形变织构控制是指通过控制塑性变形过程，获得所需的晶体取向控制形变织构的方法包括控制变形方式、变形温度、变形量等分布形变织构控制可以改善材料的性能，满足不同的工程需求通过合理的工艺参数选择，可以获得所需的织构超塑性变形定义与特征1超塑性变形是指某些金属材料在特定的温度和应变速率下，可以发生非常大的塑性变形而不断裂的现象超塑性变形具有高延伸率和低流动应力的特点应用领域2超塑性变形适用于制造形状复杂的零件超塑性变形在航空航天、汽车等领域具有广泛的应用前景超塑性变形可以降低制造成本压力加工方法锻造轧制锻造是指利用冲击力或压力使金属坯料产生塑性变形，从而获得一定形轧制是指将金属坯料通过旋转的轧辊之间，使其产生塑性变形，从而获状和尺寸的零件的加工方法锻造可以提高零件的强度和韧性得一定形状和尺寸的材料的加工方法轧制可以制造板材、带材、型材等挤压拉拔挤压是指将金属坯料置于模具中，通过施加压力使其从模孔中挤出，从拉拔是指将金属坯料通过拉拔模孔，使其产生塑性变形，从而获得一定而获得一定形状和尺寸的零件的加工方法挤压可以制造管材、棒材、形状和尺寸的线材或管材的加工方法拉拔可以提高材料的强度和精度型材等成形加工方法弯曲弯曲是指将金属板材、管材或型材弯成一定角度或形状的加工方法弯曲可以制造各种形状的零件，如角钢、槽钢等深冲深冲是指将金属板材冲压成空心零件的加工方法深冲可以制造各种形状的空心零件，如汽车车身、罐头盒等旋压旋压是指将金属板材或管材旋转，同时施加压力使其变形的加工方法旋压可以制造各种形状的旋转体零件，如火箭发动机壳体、锥形管等金属板材成形拉深胀形冲裁123拉深是指将金属板材拉入模具中，胀形是指将金属板材放入模具中，冲裁是指利用冲模将金属板材分离使其产生塑性变形，从而获得一定通过施加压力使其膨胀，从而获得的加工方法冲裁可以制造各种形形状和尺寸的零件的加工方法拉一定形状和尺寸的零件的加工方法状的零件，如垫圈、法兰等深可以制造各种形状的零件，如汽胀形可以制造各种形状的零件，车覆盖件、家用电器外壳等如球形容器、波纹管等特种加工方法等通道角挤压（ECAP）高压扭转（HPT）等通道角挤压是指将金属坯料通过具有一定角度的通道，使其产高压扭转是指在高压下对金属坯料进行扭转变形，使其产生塑性生塑性变形，从而获得超细晶组织的加工方法ECAP可以显变形，从而获得超细晶组织的加工方法HPT可以获得极高的著提高材料的强度和韧性强度和韧性塑性加工模拟有限元分析1有限元分析是指利用计算机对塑性加工过程进行模拟，预测材料的变形行为、应力分布等有限元分析可以优化工艺参数，提高加工效率物理模拟试验2物理模拟试验是指利用实验手段对塑性加工过程进行模拟，研究材料的变形行为、组织演变等物理模拟试验可以验证有限元分析的结果，为工艺优化提供依据塑性变形的检测方法金相观察电子显微镜分析金相观察是指利用金相显微镜观电子显微镜分析是指利用透射电察金属材料的微观组织结构金子显微镜或扫描电子显微镜观察相观察可以了解晶粒尺寸、晶界金属材料的微观组织结构电子形态、第二相分布等信息，评估显微镜分析可以观察位错、孪晶塑性变形的程度等缺陷，了解塑性变形的微观机制X射线衍射分析X射线衍射分析是指利用X射线衍射技术分析金属材料的晶体结构、织构、残余应力等X射线衍射分析可以评估塑性变形对材料性能的影响塑性变形的工程应用汽车工业航空航天建筑工程塑性变形在汽车工业中应用广泛，如汽塑性变形在航空航天领域中也具有重要塑性变形在建筑工程中主要应用于钢结车车身、发动机零件、底盘零件等通应用，如飞机机身、发动机叶片、火箭构、桥梁、管道等方面通过塑性加工过塑性加工，可以制造各种形状和尺寸壳体等通过塑性加工，可以制造各种，可以制造各种形状和尺寸的建筑构件的汽车零件，满足汽车轻量化、安全性形状和尺寸的航空航天零件，满足航空，满足建筑工程的强度、稳定性和耐久和舒适性的要求航天高性能、高可靠性的要求性要求新型金属材料的塑性变形纳米材料非晶合金12纳米材料是指晶粒尺寸在纳米非晶合金是指原子排列无序的级别的金属材料纳米材料具金属材料非晶合金具有优异有超高的强度和硬度，但塑性的力学性能、耐腐蚀性能和磁较差研究纳米材料的塑性变性能研究非晶合金的塑性变形机制，可以开发高性能的纳形机制，可以开发高性能的非米材料晶合金高熵合金3高熵合金是指含有多种金属元素的合金高熵合金具有优异的力学性能、耐腐蚀性能和耐高温性能研究高熵合金的塑性变形机制，可以开发高性能的高熵合金复合材料的塑性变形金属基复合材料金属基复合材料是指以金属为基体，加入其他材料增强的复合材料金属基复合材料具有优异的力学性能和耐高温性能研究金属基复合材料的塑性变形机制，可以开发高性能的金属基复合材料层状复合材料层状复合材料是指由多层不同材料组成的复合材料层状复合材料具有优异的力学性能和耐腐蚀性能研究层状复合材料的塑性变形机制，可以开发高性能的层状复合材料塑性变形与断裂的关系延性断裂脆性断裂延性断裂是指金属材料在塑性变脆性断裂是指金属材料在没有或形过程中，经过较大的塑性变形很少塑性变形的情况下发生的断后发生的断裂延性断裂具有明裂脆性断裂没有明显的塑性变显的塑性变形特征，断口粗糙，形特征，断口平整，呈解理状呈纤维状疲劳断裂疲劳断裂是指金属材料在循环应力作用下发生的断裂疲劳断裂具有疲劳源、疲劳区和瞬断区的特征疲劳断裂是工程中常见的失效形式塑性变形与腐蚀的相互作用应力腐蚀开裂1应力腐蚀开裂是指金属材料在拉应力和腐蚀介质共同作用下发生的开裂应力腐蚀开裂具有高度的敏感性，容易导致工程结构的突然失效腐蚀疲劳2腐蚀疲劳是指金属材料在循环应力和腐蚀介质共同作用下发生的断裂腐蚀疲劳的速率比纯疲劳快，寿命比纯疲劳短腐蚀疲劳是工程中常见的失效形式塑性变形与相变应变诱发相变马氏体相变应变诱发相变是指在塑性变形过程中，由于应力的作用，使金属马氏体相变是指一种非扩散型的固态相变马氏体相变在钢中常材料发生相变应变诱发相变可以改变材料的组织和性能见，可以提高钢的强度和硬度马氏体相变具有快速、无扩散的特点残余应力产生原因对材料性能的影响12残余应力是指金属材料在没有残余应力会影响材料的强度、外力作用下仍然存在的应力疲劳寿命、耐腐蚀性等性能残余应力是由于塑性变形、热拉应力会降低材料的强度和疲处理、焊接等过程造成的劳寿命，压应力会提高材料的强度和疲劳寿命控制方法3控制残余应力的方法包括热处理、机械处理等热处理可以消除或减小残余应力，机械处理可以改善残余应力分布塑性变形与表面处理表面强化技术表面强化技术是指通过在金属材料表面进行处理，提高其强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性的技术常见的表面强化技术包括喷丸强化、渗碳、氮化等喷丸强化喷丸强化是指利用高速喷射的弹丸冲击金属材料表面，使其产生塑性变形，从而提高其表面强度和疲劳寿命的技术喷丸强化可以产生压应力，抑制裂纹的萌生和扩展激光冲击强化激光冲击强化是指利用高能激光冲击金属材料表面，使其产生塑性变形，从而提高其表面强度和疲劳寿命的技术激光冲击强化可以产生更大的压应力，强化效果更好塑性变形的计算机模拟分子动力学模拟位错动力学模拟晶体塑性有限元分子动力学模拟是指利用计算机模拟位错动力学模拟是指利用计算机模拟晶体塑性有限元是指将晶体塑性理论原子或分子的运动，研究材料的微观位错的运动，研究材料的塑性变形行与有限元方法相结合，模拟金属材料结构和性能分子动力学模拟可以研为位错动力学模拟可以预测材料的的宏观塑性变形行为晶体塑性有限究塑性变形的微观机制，如位错的运强度、塑性和疲劳寿命元可以预测材料的应力分布、变形模动、晶界的滑移等式等塑性变形的前沿研究微观力学行为原位观测技术12微观力学行为是指在微观尺度原位观测技术是指在材料变形下研究材料的力学行为研究过程中，实时观测材料的微观微观力学行为可以深入了解塑组织结构演变原位观测技术性变形的本质，为开发高性能可以揭示塑性变形的微观机制材料提供理论指导，为验证理论模型提供实验依据多尺度模拟3多尺度模拟是指将不同尺度的模拟方法相结合，研究材料的力学行为多尺度模拟可以综合考虑原子尺度、微观尺度和宏观尺度的影响，为预测材料的性能提供更准确的结果塑性加工工艺优化工艺参数优化1工艺参数优化是指通过调整塑性加工工艺参数，如变形温度、变形速率、变形量等，提高加工效率和产品质量工艺参数优化可以利用有限元分析、物理模拟试验等方法进行模具设计优化2模具设计优化是指通过改进塑性加工模具的结构，提高模具的使用寿命和加工精度模具设计优化可以利用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）等技术进行智能制造应用3智能制造应用是指将人工智能、大数据、物联网等技术应用于塑性加工过程，实现智能化控制和优化智能制造可以提高生产效率、降低生产成本、改善产品质量总结与展望塑性变形机制的重要性未来研究方向塑性变形机制是金属材料加工和性能调控的基础深入理解塑性未来研究方向包括新型金属材料的塑性变形机制、多尺度模拟变形机制，可以为开发高性能材料、优化加工工艺提供理论指导、原位观测技术、智能制造应用等这些研究将推动塑性加工技术的发展，为工程应用提供更可靠的保障。