《金属加工工艺》课件

金属加工工艺欢迎学习《金属加工工艺》课程本课程将系统介绍现代工业中重要的金属加工技术与工艺流程，包括金属成形、切削、特种加工、焊接、表面处理及铸造等工艺我们将从理论基础到实际应用，全面探讨各种加工方法的特点、设备、工具及其在工业生产中的应用通过本课程学习，您将掌握金属加工的基本原理和工艺特点，了解不同加工方法的适用范围和技术要求，培养工艺设计和优化的能力，为今后从事相关领域的工作打下坚实基础课程概述课程目标1掌握金属加工基本理论与实践应用学习内容2成形、切削、焊接等工艺原理与应用考核方式3理论考试与实践操作相结合本课程旨在培养学生系统掌握金属加工工艺的基本理论与实践应用能力通过理论讲解与实例分析相结合的方式，使学生理解各种加工方法的原理、特点及应用场景主要学习内容包括金属成形加工、切削加工、特种加工、焊接、表面处理及铸造工艺等课程将介绍各工艺的基本原理、工艺特点、设备工具、操作要点及质量控制方法课程考核采用理论考试与实践操作相结合的方式，全面评价学生对知识的理解与应用能力第一章金属加工工艺概述1基本概念2重要意义金属加工是指通过各种方法改金属加工工艺直接决定着产品变金属毛坯的形状、尺寸和性的质量、性能和成本合理的能，使之成为有用产品的工艺工艺设计能够提高材料利用率过程它是机械制造业的核心，降低能耗，减少环境污染，技术，对产品质量和生产效率提升产品竞争力有决定性影响3研究内容金属加工工艺学研究不同加工方法的原理、特点、工艺参数选择、设备工具应用、质量控制以及工艺规程设计等内容，是机械制造领域的重要基础学科在本章中，我们将概述金属加工工艺的基本概念、分类方法、发展历史以及在现代工业中的应用，为后续章节的深入学习奠定基础通过学习，您将建立金属加工工艺的整体框架和知识体系金属加工的定义与分类定义金属加工是利用外力或能量使金属材料发生塑性变形或部分材料被切除，从而获得所需形状、尺寸和性能的工艺过程它是将金属原材料转化为有用产品的重要手段按变形性质分类塑性加工利用金属塑性变形特性改变形状，如锻造、轧制、挤压等切削加工通过切削去除部分材料，如车削、铣削、钻削等按加工温度分类热加工在金属再结晶温度以上进行加工，如热锻、热轧等冷加工在室温下或低于再结晶温度下进行加工，如冷拉、冷轧等特种加工利用特殊能源或介质进行加工，如电火花加工、激光加工、超声波加工等金属加工的分类方法多样，除上述分类外，还可按加工对象、加工方式、加工精度等进行分类不同分类方法反映了金属加工工艺的不同特点和应用场景，有助于我们系统了解和掌握各种加工方法金属加工工艺的发展历史远古时期1早在新石器时代，人类就开始使用简单工具对软质金属（如金、银、铜等）进行加工青铜器时代，铸造和锻造技术得到初步发展，出现了锤打、火烧等原始加工方法工业革命时期218世纪工业革命带来机械动力和机床的发展，出现了蒸汽锤和机械压力机亨利·莫兹利发明的车床和钻床奠定了现代机床的基础，大大提高了加工精度和效率现代工业时期320世纪初，高速钢和硬质合金刀具的发明，使切削加工进入高速时代电动机和液压系统的应用，使大型锻压设备和精密机床得以发展数控技术的出现彻底改变了传统加工方式信息时代4计算机辅助设计与制造CAD/CAM的应用，使加工工艺的设计和执行更加智能化激光、超声波、电子束等特种加工技术蓬勃发展3D打印等增材制造技术正在颠覆传统金属加工概念金属加工工艺的发展历程，反映了人类工业文明进步的轨迹从手工打造到智能制造，金属加工技术不断创新，为人类社会的发展提供了强大的物质基础金属加工在现代工业中的应用航空航天工业汽车制造业电子信息产业航空航天工业对金属零部件的精度、强现代汽车制造广泛应用冲压、焊接和机精密机械加工和微细加工技术在电子设度和可靠性要求极高各种先进的金属械加工技术冲压成形的车身覆盖件，备外壳、散热器、精密机构等方面得到加工技术，如精密铸造、高速切削、特精密机加工的发动机部件，以及各种焊广泛应用随着电子产品向轻薄化发展种焊接等，为航空发动机、机身结构等接和铸造的零部件，共同构成了汽车的，对金属加工精度和表面质量的要求不关键部件的制造提供了保障基本结构断提高此外，能源、医疗、军工等领域也广泛采用各种金属加工技术现代工业的发展离不开金属加工工艺的支撑，而新材料、新技术的出现也不断促进金属加工工艺的创新与进步第二章金属成形加工塑性变形基础主要加工方法工艺设备与工具金属成形加工是利用金金属成形加工包括锻造金属成形加工需要各种属材料的塑性，通过外、轧制、挤压、拉伸、专用设备和工具，如锻力作用使其发生永久变冲压等工艺方法这些锤、压力机、轧机、模形，以获得所需形状和方法根据变形特点和加具等这些设备和工具尺寸的加工方法了解工对象的不同，各具特的性能直接影响加工质塑性变形的基本理论是色，在工业生产中发挥量和效率掌握各种成形工艺的基着重要作用础本章将系统介绍金属成形加工的基本原理、主要工艺方法、设备工具以及工艺参数选择等内容通过学习，您将了解不同成形工艺的特点和应用范围，掌握工艺设计的基本方法金属塑性变形理论基础塑性变形机制金属在外力作用下，当应力超过屈服极限时，晶体内部发生滑移和孪晶变形，宏观上表现为永久性形变这种变形不会在外力撤除后恢复，是金属成形加工的理论基础变形抗力金属在塑性变形过程中对外力的抵抗能力称为变形抗力，它取决于材料性质、变形温度、变形速度和变形程度等因素变形抗力是确定成形设备吨位和工艺参数的重要依据加工硬化与回复软化冷变形时，金属内部位错密度增加，强度提高，称为加工硬化热变形时，同时伴随回复和再结晶过程，使材料软化这两种现象对成形工艺选择有重要影响理解塑性变形的基本理论，对于合理选择成形工艺方法、工艺参数以及预测和控制成形质量具有重要意义不同金属材料的塑性变形行为差异较大，需根据具体情况进行分析和处理锻造工艺模锻2金属在专用模具中成形，具有高效率和较高精度根据设备可分为锤锻、压锻等自由锻1使用简单工具对金属坯料进行锤击或压制，使其变形成所需形状操作灵活但精度较低辗环通过辗环机使环形坯料逐渐变薄增大直径，广3泛应用于大型环形件生产锻造是最古老的金属加工方法之一，通过对金属施加压力使其塑性变形，同时改善内部组织结构，提高机械性能锻件具有良好的力学性能和可靠性，广泛应用于汽车、航空、机械等行业的关键零部件制造锻造工艺的选择取决于零件的形状、尺寸、精度要求以及生产批量对于复杂形状或高性能要求的零件，常采用多道次成形工艺，逐步实现最终形状锻造设备与工具锻锤类设备压力机类设备锻造模具与工具锻锤通过高速冲击实现金属成形，包括空气锤压力机通过持续压力使金属变形，包括机械压模具是决定锻件质量的关键包括预成形模、、蒸汽锤等具有冲击力大、变形速度快的特力机、液压压力机等其特点是压力大、速度终成形模、切边模等锻造工具还包括各种夹点，适用于各种自由锻和模锻操作在小批量可控，变形均匀，适合精密锻件和大型零件的具、操作工具，对提高生产效率和保证安全至生产中仍有广泛应用生产关重要锻造设备的选择需考虑锻件尺寸、形状复杂度、生产批量、精度要求等因素现代锻造设备向大型化、精密化、自动化和智能化方向发展，不断提高生产效率和产品质量锻造模具材料通常选用高温耐磨工具钢，并经过热处理以提高硬度和耐磨性模具设计是锻造工艺设计的重要环节，直接影响锻件质量和模具寿命轧制工艺轧制是金属加工中使用最广泛的塑性成形方法，通过旋转的轧辊对金属坯料施加压力，使其厚度减小、长度增加的加工方法根据加工温度可分为热轧和冷轧两种基本工艺热轧在金属再结晶温度以上进行，变形抗力小，可实现大变形量，但精度和表面质量较低主要用于钢坯等初级轧制和大型型材生产冷轧在室温下进行，精度高，表面质量好，可获得良好的机械性能，但变形抗力大，设备要求高轧制产品形式多样，包括板材、型材、管材等，是建筑、汽车、家电等行业的基础材料轧制设备与轧制产品轧机类型1按轧辊排列分为二辊、四辊、多辊轧机板材轧制2生产各种厚度的金属板、带、箔型材轧制3生产工字钢、角钢、槽钢等建筑用钢无缝管轧制4生产各种规格的金属管材轧制设备是重型机械的代表，现代轧机向着大型化、高速化、自动化方向发展轧机的主要组成部分包括轧辊系统、传动系统、调节系统和辅助系统轧辊是直接与金属接触的工作部件，其材质、精度和表面状态直接影响产品质量轧制产品种类繁多，几乎覆盖了所有工业领域板材主要用于汽车、船舶、家电等制造；型材广泛应用于建筑、桥梁等工程；无缝钢管用于石油、化工、机械等行业现代轧制技术不断创新，开发出各种特殊性能和特殊规格的轧制产品挤压工艺正向挤压金属在挤压力作用下，通过模具小孔向前流动成形材料流动方向与挤压力方向相同适用于棒材、管材等长条形产品的生产反向挤压金属在挤压力作用下，沿与挤压力相反的方向流动变形阻力小，适用于薄壁空心件的生产，如铝制易拉罐侧挤压金属在挤压力作用下，垂直于挤压力方向流动适用于带有侧向突出部分的零件，如齿轮毛坯、轴类零件等挤压是一种高效的成形工艺，通过强制使金属材料通过模具成形，可以生产出截面形状复杂、精度较高的产品挤压过程中，金属处于三向压应力状态，塑性好，变形能力强，可实现较大变形量挤压工艺广泛应用于有色金属加工，特别是铝合金、铜合金等随着技术的发展，钢材挤压也逐渐成为可能，扩大了挤压工艺的应用范围挤压设备与产品1挤压设备2挤压模具挤压设备主要是各种液压挤压机，挤压模具是决定产品质量的关键，按吨位可分为小型（吨主要包括挤压筒、挤压模、芯棒等500-1000）、中型（吨）和大型模具材料通常采用高温耐磨工具1000-5000（吨以上）挤压机现代挤压钢，并经热处理强化精密的模具5000机配备先进的控制系统，实现压力设计和制造是挤压工艺成功的保证、速度、温度的精确控制，提高产品质量稳定性3挤压产品挤压产品多样化，包括各种截面复杂的型材、无缝管材、棒材等铝合金挤压型材广泛应用于建筑、交通、电子等领域；铜合金挤压产品在电气、机械行业有重要应用；特种钢材挤压件用于高端机械和工具制造挤压工艺的优势在于能够一次成形出截面复杂、尺寸精确的产品，材料利用率高，生产效率高随着技术发展，挤压工艺不断创新，如液态金属挤压、超塑性挤压等新工艺的应用，进一步拓展了挤压加工的可能性拉伸工艺20-30%

0.01mm强度提高率尺寸精度冷拉伸可显著提高金属强度，通常增加20-30%拉伸加工可达到极高的尺寸精度1-5m/s拉伸速度现代拉伸设备的典型工作速度范围拉伸是利用拉力使金属材料塑性变形的加工方法，主要包括线材拉伸和管材拉伸两种类型线材拉伸是将金属线材通过模具缩小截面积，增加长度的过程；管材拉伸则是使管材通过模具减小直径或壁厚的过程拉伸加工的特点是变形均匀、尺寸精确、表面光洁，同时能显著提高材料的机械性能拉伸通常在室温下进行，属于冷加工范畴，但对于某些难变形材料，也可采用温拉或热拉工艺拉伸工艺广泛应用于精密线材、管材以及各种特种截面型材的生产，是获得高精度、高性能金属材料的重要方法拉伸设备与产品单链式拉丝机连续式拉丝机管材拉伸设备单链式拉丝机结构简单，操作方便，主连续式拉丝机集成度高，自动化程度高管材拉伸设备包括链式拉管机、辊式拉要用于大中直径线材的拉制工作时，，主要用于小直径线材的大批量生产管机等拉管过程中常需使用芯棒控制线材依次通过多个拉丝模，逐步减小直设备由多个拉丝轮组成，线材在各轮之内径尺寸，或采用无芯拉制工艺现代径，最后卷绕在卷筒上这种设备适合间连续拉伸，生产效率高，产品质量稳拉管设备配备精密测量系统，确保产品小批量多品种生产定，适合规模化生产尺寸精度拉伸加工产品广泛应用于各个工业领域拉制钢丝用于制造各种弹簧、钢丝绳、轴承等；精密无缝管应用于液压、仪表、航空等行业；铜铝线材是电气工业的重要材料随着技术发展，特种合金线材、异形截面线材等高端产品需求不断增长冲压工艺冲裁冲裁是利用模具将板料沿封闭轮廓线分离的加工方法包括冲孔、落料、修边等工序冲裁时，材料在剪切力作用下发生塑性变形，最终断裂分离弯曲弯曲是使平板沿直线产生塑性变形，形成一定角度的加工方法弯曲过程中，外层材料受拉伸，内层材料受压缩，中间存在中性层弯曲后材料会产生一定的回弹，需在模具设计中予以补偿拉深拉深是将平板材料加工成开口空心件的塑性成形方法在拉深过程中，材料受到复杂的应力状态，容易产生起皱、破裂等缺陷合理选择工艺参数和润滑条件是确保拉深质量的关键冲压加工是板材成形的主要方法，具有生产效率高、材料利用率高、产品精度好等优点在汽车、家电、电子等行业有广泛应用现代冲压工艺向着高速化、精密化、复合化方向发展，不断提高生产效率和产品质量冲压设备与模具冲压设备主要包括机械压力机和液压压力机两大类机械压力机结构紧凑，生产效率高，适合大批量生产；液压压力机压力大，行程可调，适合深拉深和大型件冲压此外，还有伺服压力机、多工位压力机等特种设备，用于特殊工艺要求冲压模具是决定冲压件质量的关键按结构可分为单工序模、复合模和级进模单工序模结构简单，一次只完成一道工序；复合模可在一次冲程内完成多道工序；级进模能连续完成多道工序，生产效率高，适合大批量生产现代冲压模具设计采用计算机辅助技术，通过有限元分析优化模具结构，预测成形缺陷，提高设计效率和模具寿命第三章金属切削加工切削原理切削工艺金属切削是利用切削工具从工件上切除多余金属切削工艺包括车削、铣削、钻削、镗削12材料，获得所需形状和尺寸的加工方法切、磨削等多种方法，每种方法各有特点和适削过程中产生切屑的机理和规律是切削理论用范围工艺参数的选择对加工质量和效率研究的核心内容有重要影响切削设备切削工具各种金属切削机床是实现切削加工的基础切削工具是直接与工件接触并完成切削的工现代数控机床具有高精度、高效率、高度自43作部件工具材料、几何参数和结构设计直动化的特点，是先进制造技术的重要组成部接影响切削性能和加工质量分本章将系统介绍金属切削加工的基本原理和主要工艺方法，帮助学生理解和掌握切削加工技术的核心内容，为今后从事相关工作奠定基础金属切削理论基础切削运动切屑形成过程切削运动包括主运动和进给运动主运在切削刃作用下，工件材料产生弹性变动是切削工具或工件的旋转运动，提供形、塑性变形，最终沿剪切面滑移形成切削所需的主要能量；进给运动使切削切屑切屑形态受工件材料、切削用量刃相对于工件产生位移，保证切削的连、工具几何参数等因素影响，切屑控制续进行不同切削方法的运动形式和组是安全高效切削的重要环节合方式不同切削力与切削热切削过程中产生的切削力和切削热直接影响加工精度和表面质量切削力主要由剪切变形和摩擦产生，切削热则由变形功和摩擦功转化而来合理选择切削参数可以控制切削力和切削热，提高加工质量金属切削理论是切削加工技术的理论基础，通过研究切削过程中的物理现象和规律，为优化切削工艺、提高加工质量和效率提供科学依据随着新材料、新工艺的不断发展，切削理论也在不断丰富和完善车削加工1外圆车削2内孔车削3端面车削外圆车削是最基本的车削方法，用于加内孔车削用于加工工件的内孔、内圆柱端面车削用于加工垂直于工件轴线的平工工件的外圆柱面、外锥面、端面等面和内锥面由于刀具伸出量大，刚性面端面车削时，切削速度从中心向外工件旋转，车刀作进给运动根据加工较差，内孔车削的精度控制比外圆车削逐渐增大，导致加工表面质量不均匀精度要求，可分为粗车、半精车和精车更具挑战性特别是对于深孔加工，需在精密加工中，常需控制进给率以保证外圆车削广泛应用于轴类零件的加工要使用专用工具和工艺均匀的表面质量车削是使用量最大的切削加工方法，适用于加工各种回转体零件现代车削技术发展迅速，高速车削、硬质合金车削、精密车削等新工艺不断涌现，极大地提高了加工效率和精度车床类型与刀具普通车床数控车床车削刀具普通车床是最基本的车削设备，由床身、主数控车床采用计算机控制系统，能自动完成车削刀具包括整体式车刀和机夹式车刀整轴箱、刀架、尾座等部分组成适用于小批复杂加工过程具有高精度、高效率、高度体式车刀结构简单，成本低；机夹式车刀采量、多品种生产，操作灵活，但精度和效率自动化的特点现代数控车床配备多轴联动用可转位刀片，更换方便，切削性能好车有限在修理和教学中仍有广泛应用、多刀塔、复合加工等功能，大大提高了生刀材料从高速钢到硬质合金、陶瓷、立方氮产效率和加工能力化硼等不断发展，切削性能大幅提高车床的选择应考虑工件尺寸、形状复杂度、加工精度要求和生产批量等因素刀具的选择则需考虑工件材料、加工条件、表面质量要求等合理选择设备和工具，优化切削参数，是提高车削加工效率和质量的关键铣削加工60-300m/min

0.1-

0.5mm切削速度每齿进给量碳钢铣削的典型切削速度范围精密铣削的典型进给量范围2-10mm切削深度一般铣削的典型切削深度范围铣削是用旋转的多刃铣刀对工件进行切削加工的方法铣削的特点是多刀齿间歇切削，切削厚度周期变化，切削力和切削温度波动大根据铣刀旋转轴线与工件表面的相对位置，铣削可分为平铣、端铣和周边铣等基本形式平面铣削是最基本的铣削方法，用于加工平面根据铣刀轴线与加工面的关系，又分为端面铣削和普通铣削两种端面铣削效率高，表面质量好；普通铣削适用于狭窄平面的加工槽铣用于加工各种槽形，如T形槽、燕尾槽等；轮廓铣削则用于加工复杂形状的轮廓面，如模具型腔等现代铣削技术向高速化、高精度、复合化方向发展铣床类型与刀具立式铣床卧式铣床数控铣床立式铣床的主轴垂直于工作台面，主要卧式铣床的主轴平行于工作台面，主要数控铣床采用计算机控制系统，能自动用于端铣加工适合加工平面、台阶面用于普通铣削适合加工长槽、齿轮等完成复杂加工过程现代数控铣床多采、沟槽等，操作方便，视野开阔立式，工作台有较大的负载能力卧式铣床用立卧复合结构，配备多轴联动和自动铣床是最常见的铣床类型，在机械加工还可配备分度头，用于加工多边形、螺换刀系统，具有高精度、高效率、高度中应用广泛旋槽等特殊形状自动化的特点，成为机械加工的主力设备铣削刀具种类繁多，按形状可分为圆柱铣刀、端铣刀、面铣刀、成形铣刀等；按材料可分为高速钢铣刀、硬质合金铣刀等现代铣刀多采用可转位刀片结构，切削性能好，更换方便刀具的选择应根据工件材料、加工表面形状和精度要求综合考虑钻削与镗削加工钻削镗削钻削是用旋转的钻头在工件上加工圆柱孔的切镗削是用旋转的镗刀对已有孔进行精加工的方1削方法钻削特点是刀具与加工表面完全接触法镗削能获得更高的尺寸精度和表面质量，2，切屑排出困难，切削热集中是孔类零件的重要精加工方法攻丝扩孔4攻丝是在孔内加工内螺纹的方法攻丝是一种扩孔是用扩孔钻对已有孔进行扩大的加工方法3复合切削运动，既有旋转又有轴向进给，加工扩孔效率高于镗削，但精度略低，常用作镗过程需严格控制削前的准备工序钻削和镗削是加工孔类零件的基本方法，在机械制造中应用极为广泛现代钻镗技术向高速、高精、复合化方向发展，新型刀具材料和结构不断涌现，大大提高了加工效率和质量在实际生产中，孔加工通常需要多道工序配合完成，如先钻孔，再扩孔或铰孔，最后镗削或磨削，逐步提高孔的精度和表面质量工序安排的合理性直接影响加工效率和质量钻床与镗床立式钻床镗床钻镗刀具立式钻床是最常见的钻削设备，结构简单，镗床专门用于镗削加工，具有较高的刚性和钻削刀具主要有麻花钻、中心钻、深孔钻等操作方便主要用于直径小于的孔加精度卧式镗床适合加工大型零件，主轴水；镗削刀具包括单刃镗刀、多刃镗刀和精镗50mm工立式钻床的主轴垂直于工作台，通过手平布置；立式镗床适合加工中小型零件，主刀等现代钻镗刀具多采用硬质合金或涂层动或机动进给完成钻削适合小批量、多品轴垂直布置现代镗床多采用数控系统，具材料，结构不断优化，切削性能大幅提高种生产和维修工作有多轴联动功能，加工能力强钻镗设备的选择应考虑工件尺寸、孔径大小、精度要求和生产批量等因素高精度孔加工通常采用专用设备如坐标镗床或数控镗床刀具的选择则需考虑工件材料、加工条件和质量要求等合理选择设备和刀具，是提高钻镗加工效率和质量的关键磨削加工精密磨削1高精度、高表面质量表面磨削2平面和外圆表面加工内孔磨削3内孔精加工特种磨削4无心磨、螺纹磨、齿轮磨等磨削加工是利用高速旋转的砂轮对工件表面进行切削的精加工方法磨削特点是切削速度高、切削量小、多刃参与切削，能获得较高的尺寸精度和表面质量，是机械制造中重要的精加工方法外圆磨用于加工工件的外圆柱面和外锥面，砂轮和工件同时旋转，相对运动复杂；内圆磨用于加工工件的内孔，砂轮直径小于工件孔径；平面磨用于加工各种平面，根据砂轮端面或周边参与切削，分为端面磨削和周边磨削两种基本形式磨削加工广泛应用于高精度零件的最终加工，如轴承、液压元件、精密工具等随着现代制造业对产品精度要求的不断提高，磨削技术的重要性愈加凸显磨床类型与砂轮磨床类型多样，主要包括外圆磨床、内圆磨床、平面磨床和特种磨床外圆磨床用于加工外圆柱面和锥面，分为万能外圆磨床和专用外圆磨床；内圆磨床专门用于加工内孔，具有高精度和高稳定性；平面磨床用于加工各种平面，分为卧式和立式两种；特种磨床包括无心磨床、螺纹磨床和齿轮磨床等，用于特殊工件的加工砂轮是磨削加工的核心工具，由磨料、结合剂和气孔组成常用磨料有刚玉、碳化硅、立方氮化硼和金刚石等；结合剂有陶瓷、树脂、橡胶等砂轮的选择取决于工件材料、加工要求和磨削条件选择合适的砂轮规格、结构和参数，对提高磨削效率和质量至关重要现代磨床多采用数控技术，实现自动化和高精度加工砂轮技术也不断创新，如超硬磨料砂轮、CBN砂轮的应用，大大提高了磨削效率和经济性齿轮加工工艺成形法成形法是早期齿轮加工的基本方法，利用与齿形相同的刀具直接加工齿形代表工艺有铣削成形法和磨削成形法这种方法设备简单，但精度有限，主要用于低精度齿轮的加工展成法展成法是基于齿轮啮合原理，利用与齿轮共轭的刀具加工齿形代表工艺有滚齿和插齿滚齿效率高，是齿轮批量生产的主要方法；插齿适用于内齿轮和靠近台阶的齿轮加工精加工齿轮精加工包括剃齿、研齿和磨齿等方法剃齿是通过剃刀和齿轮之间的相对滑动切除微量金属；研齿和磨齿则利用磨具对热处理后的齿轮进行精加工，获得较高的精度和表面质量齿轮是传动系统中的关键零件，其加工精度直接影响传动性能齿轮加工是机械制造中技术含量较高的领域，涉及到复杂的几何原理和加工方法随着现代制造业对传动系统可靠性和静音性要求的提高，齿轮加工技术不断创新，如干切削技术、硬齿面加工技术等的应用，大大提高了齿轮质量和生产效率齿轮加工设备滚齿机插齿机齿轮磨床滚齿机是齿轮加工的主要插齿机利用插齿刀的往复齿轮磨床是齿轮精加工的设备，通过滚刀与工件的运动切削齿形，适用于内关键设备，用于热处理后相对运动模拟齿轮啮合过齿轮和靠近台阶的齿轮加的齿轮精加工齿轮磨床程，加工出齿轮齿形现工插齿机结构复杂，但种类多样，包括成形磨床代滚齿机多采用数控系统加工灵活性好，在某些特和展成磨床两大类现代，具有高效率、高精度和殊齿轮加工中具有不可替齿轮磨床多采用砂轮CBN自动化程度高的特点，是代的作用，加工效率高，精度好，齿轮批量生产的理想设备已成为高精度齿轮加工的主要设备齿轮加工设备的选择应考虑齿轮类型、精度要求、批量大小等因素对于高精度要求的齿轮，通常需要经过多道工序和不同设备加工，如滚齿热处理磨齿，以获得理→→想的加工质量随着制造技术的发展，齿轮加工设备向着高速化、精密化、复合化和自动化方向不断发展第四章特种加工工艺定义与特点加工原理特种加工是指利用机械能以外的其他特种加工根据不同的能量形式，有着能量形式（如电能、化学能、光能等不同的材料去除机理如电火花加工）对材料进行加工的方法特种加工利用电蚀效应，激光加工利用热效应能够加工硬度高、形状复杂的工件，，超声波加工利用机械振动效应，化解决传统加工方法难以实现的加工问学加工利用化学反应等题应用领域特种加工广泛应用于模具制造、航空航天、电子、医疗等高技术领域随着这些领域对加工精度、表面质量和材料特性的要求不断提高，特种加工技术的应用范围不断扩大本章将重点介绍电火花加工、激光加工、超声波加工、化学加工与电化学加工等几种主要特种加工方法的原理、特点、设备和应用，帮助学生了解和掌握这些先进加工技术在现代制造业中的重要作用。