《齿轮机构的设计》课件

齿轮机构的设计欢迎参加齿轮机构设计课程，本课程将全面介绍齿轮机构的基本原理、设计方法和应用技术齿轮作为机械传动中最重要的元件之一，在现代工业中应用广泛，掌握齿轮设计的理论与实践对于机械工程师而言至关重要在这门课程中，我们将系统地学习各类齿轮的设计原理、计算方法、制造工艺以及故障分析等内容，帮助您建立完整的齿轮设计知识体系，提升解决实际工程问题的能力课程概述1课程目标2学习重点通过本课程的学习，学生将掌重点掌握齿轮基本参数、标准握齿轮机构的基本原理和设计齿轮设计、变位齿轮设计、斜方法，能够独立进行各类齿轮齿轮及锥齿轮设计等内容了的参数计算、强度校核和结构解先进的齿轮制造工艺和精度设计，为后续的机械系统设计控制方法，以及齿轮故障分析奠定基础与维护知识3课程安排课程共十四章，按照齿轮基础知识、设计方法、制造工艺、故障分析四大模块展开，每周3学时，共计16周，包括理论讲解和实践环节，其中还将安排齿轮厂参观学习第一章齿轮机构概述定义1齿轮机构是由啮合的齿轮所组成的机构，通过齿轮间的啮合实现传递运动和动力相较于其他传动方式，齿轮机构能够实现精确应用领域2传动，承载能力强，运转平稳，效率高齿轮机构广泛应用于汽车、航空航天、船舶、机床、石油化工、起重运输、精密仪器等领域，是现代工业的基础传动元件随着发展历史3技术发展，其应用范围持续扩大齿轮技术起源于古代木质齿轮，经过工业革命时期金属齿轮的发展，到现代精密齿轮的应用，已形成完善的理论体系和制造工艺，成为机械工程的重要分支齿轮机构的类型平行轴相交轴交错轴平行轴齿轮包括直齿圆相交轴齿轮主要指锥齿交错轴齿轮包括蜗杆蜗柱齿轮和斜齿圆柱齿轮轮，包括直齿锥齿轮、轮和螺旋齿轮这类齿直齿圆柱齿轮结构简弧齿锥齿轮和螺旋锥齿轮用于轴线既不平行也单，制造容易，但运转轮锥齿轮常用于轴线不相交的传动场合，特噪声较大；斜齿圆柱齿相交的传动场合，广泛别是蜗杆传动能够实现轮啮合平稳，承载能力应用于汽车差速器和重大传动比和自锁功能高，但存在轴向力型机械齿轮机构的特点优点缺点适用场景齿轮机构具有传动比准确、效率高、承齿轮机构的主要缺点包括制造精度要求齿轮机构适用于需要精确传动比、高效载能力大、结构紧凑、使用寿命长等优高、加工成本较高、运动不连续可能引率、大功率传递的场合，如机床主传动点标准齿轮通用性好，维修更换方便起振动和噪声、需要良好的润滑和维护、汽车变速箱、风力发电机、大型起重，能适应各种工况环境此外，齿轮传、不适合远距离传动等随着制造技术设备等在要求传动平稳、寿命长的精动还能实现大功率传递，是重载传动的进步，这些缺点在不断被克服密仪器中也有广泛应用理想选择齿轮传动的基本原理啮合原理齿轮传动基于齿轮间的啮合作用，通过啮合齿的相互推动实现运动和动力传递为保证传动比恒定，齿廓曲线必须满足啮合基本定律，渐开线齿廓是最常用的符合该定律的曲线传动比齿轮传动比等于从动轮齿数与主动轮齿数之比，也等于主动轮转速与从动轮转速之比通过组合不同齿数的齿轮，可以实现各种需要的传动比，满足不同设备的速度要求力的传递齿轮啮合过程中的力可分解为切向力、径向力和轴向力斜齿轮切向力产生传递的转矩，径向力和轴向力是附加力，需要由轴承承受力的大小取决于传递功率和齿轮几何参数第二章齿廓曲线齿廓曲线的重要性常见齿廓曲线类型齿廓曲线是齿轮设计的核心要素常见的齿廓曲线包括渐开线齿廓，它决定了齿轮传动的平稳性、、摆线齿廓和圆弧齿廓其中渐承载能力和效率正确选择和设开线齿廓应用最为广泛，几乎所计齿廓曲线是确保齿轮传动性能有的标准齿轮都采用渐开线齿廓的关键，也是齿轮设计的理论基，具有制造简单、中心距变化不础影响传动比等优点设计考虑因素设计齿廓曲线时需要考虑啮合条件、承载能力、制造难度和成本等因素在满足基本理论要求的基础上，还需要考虑实际应用中的工况条件和性能需求渐开线齿廓特点渐开线齿廓具有啮合平稳、制造简单、互换性好等特点最重要的是，使用渐2开线齿廓的一对齿轮，当中心距在一定定义范围内变化时，传动比仍保持不变渐开线是圆上一点在该圆上作无滑动纯1滚动时的轨迹在齿轮设计中，基圆上优势的点在基圆上无滑动滚动时形成的轨迹渐开线齿轮具有标准化程度高、互换性即为渐开线齿廓好、工艺性好、承载能力大等优势这使其成为工业应用中最主要的齿轮类型3，几乎所有标准齿轮都采用渐开线齿廓渐开线齿廓的生成理论基础渐开线齿廓基于渐开线的几何性质，即圆上一点沿该圆无滑动滚动的轨迹这一几何特性保证了齿轮在啮合过程中接触点始终位于啮合线上，从而实现恒定的传动比生成方法实际生产中，渐开线齿廓通常通过展成法加工，使用齿轮刀具如滚刀、插齿刀等与工件的相对运动来生成渐开线这种方法不仅能高效地加工齿轮，还能保证齿廓精度数学表达渐开线可用参数方程表示，其中参数为展角通过数学表达式可以精确计算渐开线上各点的坐标，这对于齿轮的精确设计、数控加工和计算机辅助分析至关重要其他齿廓曲线摆线齿廓圆弧齿廓比较分析摆线是一个圆在另一个固定圆外无滑动滚圆弧齿廓由一系列圆弧组成，结构简单，相比之下，渐开线齿廓综合性能最佳，制动时，滚动圆上一点的轨迹摆线齿轮啮加工相对容易，但传动比不恒定圆弧齿造简单且标准化程度高；摆线齿廓承载能合面积大，承载能力高，但制造难度也大轮主要用于对传动精度要求不高的场合，力最大但制造复杂；圆弧齿廓结构简单但主要应用于需要高精度、高承载的场合如玩具、简单机构等在某些特殊应用中传动精度低在实际应用中，应根据具体，如精密仪器和机器人关节，圆弧齿廓可提供更好的承载分布需求选择适当的齿廓类型第三章齿轮基本参数齿轮基本参数是描述齿轮几何特性的基础数据，也是齿轮设计和制造的依据主要参数包括模数、压力角和齿数，这三个参数确定了齿轮的基本几何形状和传动性能这些参数相互关联，共同影响齿轮的承载能力、啮合质量、制造难度和使用寿命正确选择这些参数是齿轮设计的首要任务，需要综合考虑齿轮的使用条件、传动要求和制造能力齿轮模数π1-201-3比例系数标准系列选择原则模数是齿轮径向尺寸与齿数的比例系数，国家标准规定了优先采用的模数系列，常模数选择应根据齿轮传递的扭矩、工作条它与齿距成正比关系（齿距=π×模数）用的有

1、

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5、件、制造精度等因素确定一般来说，承模数越大，齿轮的尺寸也越大，承载能力

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16、20等选用标准模数载大的齿轮选用大模数，高速轻载的齿轮越强可以减少刀具种类，提高互换性选用小模数压力角定义1压力角是啮合线与齿廓公法线在节点处的夹角，它决定了齿轮啮合时力的传递方向压力角是影响齿轮传动特性的重要参数之一，直接关系到齿轮的承载能力和运转平稳性常用值2标准压力角有20°和25°两种，其中20°应用最为广泛近年来，随着制造工艺的提高，25°压力角的使用也越来越多，特别是在需要大承载能力的场合影响因素压力角增大会增加齿根强度，提高承载能力，但同时也会增加3径向力，加大轴承负荷压力角的选择需要综合考虑承载要求、齿轮尺寸限制和轴承能力等因素齿数齿数是指齿轮的牙齿数量，它与模数共同决定了齿轮的节圆直径齿数越多，齿轮直径越大，重量增加，但齿形过渡更平滑，啮合性能更好齿轮最小齿数受到根切现象的限制对于标准直齿圆柱齿轮，当压力角为20°时，最小齿数通常为17低于这个数值时，需要采用变位来避免根切齿数与传动比成正比，增大齿数可以获得更精确的传动比，但会增加齿轮尺寸和重量其他重要参数齿根高系数齿根高系数是齿根高与模数的比值，标准值为

1.25增大该系数可提高根部强2度，但会减小齿高，降低重合度在高齿顶高系数负荷传动中，往往需要适当增大齿根高齿顶高系数是齿顶高与模数的比值，标系数以提高弯曲强度准值为

1.0增大该系数可增加重合度1，提高啮合平稳性；但过大会导致齿尖中心距过薄，降低强度在特殊应用中，可根中心距是啮合齿轮轴线间的距离，等于据需要对该系数进行调整两齿轮节圆半径之和对于标准齿轮，3中心距=

0.5×模数×齿轮1齿数+齿轮2齿数中心距是安装齿轮的重要依据，直接影响啮合质量第四章标准齿轮设计1设计流程2参数选择标准齿轮设计通常包括确定传参数选择是齿轮设计的关键环动方案、选择基本参数模数节，需考虑传动比要求、安装、压力角、齿数、进行强度空间限制、承载能力需求等因计算、确定几何尺寸、选择材素通常先确定模数和齿数，料和热处理方法等步骤设计再进行强度校核；如不满足要过程中需要不断迭代，以达到求，则调整参数或改变材料、最佳性能和经济性热处理方式3计算方法标准齿轮计算主要包括几何尺寸计算和强度计算两部分几何计算确定齿轮的基本尺寸和啮合参数；强度计算则检验齿轮是否能承受工作载荷，包括接触强度和弯曲强度两方面齿轮强度计算安全系数1综合考虑载荷类型、重要性等因素接触强度2防止齿面点蚀和表面疲劳弯曲强度3防止齿根断裂齿轮强度计算是齿轮设计中最重要的环节，主要包括弯曲强度和接触强度两部分弯曲强度计算主要防止齿根断裂，接触强度计算则防止齿面点蚀和表面疲劳计算时需考虑工作载荷、使用条件、齿轮精度等多种因素，引入动载系数、尺寸系数、分布系数等修正系数来反映实际工况根据计算结果，确定是否需要调整齿轮参数、材料或热处理方式，以满足设计要求齿轮材料选择材料类型常见牌号适用场合热处理方法碳钢45钢、50钢中等负荷调质、表面淬火合金钢40Cr、重载荷渗碳、氮化20CrMnTi铸铁HT

250、QT500低速传动退火、正火非金属尼龙、酚醛树脂轻载、减噪不需热处理齿轮材料的选择取决于齿轮的工作条件、载荷特性、运行速度和使用环境等因素对于重载高速齿轮，通常选用合金钢并进行渗碳或氮化处理；中等负荷场合可选用中碳钢并进行调质或表面淬火；低速重载场合可考虑铸铁材料；轻载或减噪要求高的场合则可选用非金属材料合理的热处理方法能显著提高齿轮表面硬度和耐磨性，同时保持良好的韧性，延长使用寿命不同的热处理方法适用于不同的材料和工况要求，是齿轮设计的重要组成部分润滑设计润滑方式润滑油选择润滑系统设计齿轮润滑方式包括浸油润滑油选择应考虑齿轮大型齿轮传动装置通常润滑、喷油润滑、油雾转速、载荷、工作温度需配备完整的润滑系统润滑和脂润滑等浸油和环境条件高速轻载，包括油泵、过滤器、润滑适用于低速齿轮；齿轮宜选用低粘度油；冷却器、压力控制阀等喷油润滑适用于高速重低速重载齿轮宜选用高系统设计应确保充足载齿轮；油雾润滑用于粘度油；极压环境需选的润滑油供应，有效的精密仪器；脂润滑则适用含极压添加剂的齿轮冷却和过滤，以及可靠用于间歇工作的小型齿油；高温环境则需选择的监控和保护功能轮合成油第五章变位齿轮设计变位的概念变位系数应用场景变位是指在齿轮加工时，刀具与工件中变位系数是衡量变位量的参数，等于变变位齿轮常用于避免根切、调整中心距心距偏离标准中心距的现象变位可以位量与模数的比值正变位系数为正值、平衡滑动率、提高承载能力、减小噪改变齿形，调整齿轮性能，是解决特殊，负变位系数为负值变位系数通常在-1声等场合通过合理设计变位系数，可传动问题的重要技术手段变位不改变到+1之间，超出这个范围可能导致齿形以显著改善齿轮传动性能，解决标准齿模数和压力角，但会影响齿顶高、齿根异常，影响传动质量轮无法满足的特殊需求高和实际工作压力角正变位齿轮特点正变位齿轮是刀具远离工件中心方向移动加工形成的齿轮正变位后，齿轮的齿顶变粗，齿根变厚，实际压力角增大，节圆和分度圆不再重合这种变化使齿轮具有更高的承载能力设计方法正变位设计首先要确定变位系数，一般需根据避免根切、中心距调整、齿顶厚度要求等条件计算然后计算变位后的各参数，包括分度圆直径、基圆直径、齿顶圆直径和齿根圆直径等优缺点正变位的主要优点是增强齿根强度，提高承载能力，减少磨损；缺点是减小齿顶厚度，可能导致尖顶，同时增大工作压力角，增加轴向分力在实际应用中需要权衡这些因素负变位齿轮特点负变位齿轮是刀具向工件中心方向移动加工形成的齿轮负变位后，齿轮的齿顶变薄，齿根变窄，实际压力角减小，同样使节圆和分度圆不再重合这种变化使齿轮的重合度增加，啮合更平稳设计方法负变位设计与正变位类似，也是首先确定变位系数，再计算变位后的各项参数负变位设计需特别注意避免产生过度根切，通常需要限制负变位系数的大小，防止齿根强度过低优缺点负变位的优点是增大齿顶厚度，增加重合度，提高啮合平稳性，减小噪声；缺点是减弱齿根强度，降低承载能力负变位多用于高速轻载、要求低噪声的场合，如仪器仪表传动变位齿轮的参数计算变位系数齿顶高系数齿根高系数变位齿轮的参数计算比标准齿轮更为复杂，需要考虑变位系数对各项参数的影响主要计算内容包括齿顶高、齿根高和中心距的变化变位后的齿顶高=标准齿顶高+变位量，齿根高=标准齿根高-变位量对于啮合的一对变位齿轮，其中心距也会发生变化，需要通过啮合方程计算变位齿轮设计中，经常需要通过迭代计算找到最佳的变位系数组合第六章斜齿轮设计斜齿轮是齿线与轴线成一定角度的圆柱齿轮，因其啮合渐进性好，运转平稳，噪声低，承载能力高而被广泛应用斜齿轮主要用于平行轴传动，适用于中高速传动场合，在汽车、机床、船舶等领域有广泛应用与直齿圆柱齿轮相比，斜齿轮制造成本较高，且啮合时产生轴向力，需要轴承承受设计斜齿轮时，除了考虑模数、压力角、齿数等共同参数外，还需特别关注螺旋角的选择及轴向力的处理斜齿轮的几何参数1螺旋角2当量齿数3轴向力螺旋角是齿线与轴线平行线之间的夹斜齿轮的当量齿数大于实际齿数，等斜齿轮啮合时产生的轴向力与传递的角，标准值通常为8°、15°、20°、于实际齿数除以螺旋角余弦的三次方扭矩、螺旋角大小直接相关轴向力25°、30°等螺旋角越大，啮合渐进当量齿数的增加使斜齿轮比同齿数需由轴承承受，在斜齿轮设计中必须性越好，传动越平稳，噪声越低，但的直齿轮有更好的啮合性能和更高的考虑轴承的轴向承载能力采用人字轴向力也越大一般中小型斜齿轮常强度，这是斜齿轮的重要优势齿轮可以抵消轴向力，但结构更复杂用20°左右的螺旋角斜齿轮的强度计算计算特点修正系数斜齿轮强度计算与直齿轮相似，斜齿轮强度计算中需引入多种修也包括弯曲强度和接触强度两部正系数，包括螺旋角系数、重合分，但需考虑螺旋角的影响斜度系数、动载系数等这些系数齿轮的当量齿数大于实际齿数，反映了斜齿轮的特殊工作状态，使其具有更好的强度特性，同时使计算结果更加准确修正系数重合度的提高也有利于载荷分布的选取通常参考国家标准计算实例以传递功率50kW，转速1500r/min的斜齿轮传动为例，选用20°螺旋角，经计算得弯曲应力为180MPa，接触应力为820MPa，均低于材料允许应力，满足强度要求实际工程中还需考虑各种因素的影响人字齿轮结构特点设计方法应用案例人字齿轮是由两个相反螺旋方向的斜齿轮人字齿轮设计主要是在斜齿轮基础上考虑人字齿轮广泛应用于大型重载传动装置，组合而成的特殊齿轮，其特点是能互相抵两部分齿轮的连接方式，常见的有整体式如船舶推进装置、大型矿山设备、轧钢机消轴向力，保持轴承纯径向载荷，同时保和分体式两种整体式结构简单但制造难等在这些场合，人字齿轮既能承受大扭留斜齿轮的平稳传动特性人字齿轮的齿度大；分体式便于加工但需精确对齐两矩，又能消除轴向力，同时保持平稳传动面呈人字形，因而得名部分螺旋角相同、方向相反，降低噪声，具有显著优势第七章锥齿轮设计应用场景锥齿轮主要用于相交轴传动，特别适用于轴2线垂直的传动场合常见应用包括汽车差速锥齿轮类型器、农业机械、工程机械以及各类角度传动装置不同场合对锥齿轮的精度、强度和寿锥齿轮主要包括直齿锥齿轮、螺旋锥齿轮、命要求各不相同弧齿锥齿轮和零度锥齿轮等不同类型的锥1齿轮适用于不同的工况条件，其中直齿锥齿设计特点轮结构简单，螺旋和弧齿锥齿轮传动平稳性更好锥齿轮设计的特殊性在于其齿形沿锥长方向变化，计算更为复杂设计时需综合考虑传3动比、交叉角、承载能力等因素，同时注意锥齿轮的精确装配与调整，确保正常啮合直齿锥齿轮几何参数1直齿锥齿轮的主要几何参数包括外锥角、节锥角、齿锥角、模数等这些参数相互关联，共同确定齿轮的几何形状其中外锥角取决于传动比，直接影响锥齿轮的尺寸；模数则决定齿的大小，影响承载能力设计计算2直齿锥齿轮的设计计算包括几何尺寸计算和强度计算两部分几何计算主要确定各种锥角、锥距、齿高等参数；强度计算则考虑弯曲强度和接触强度，需引入多种修正系数反映锥形特性制造方法3直齿锥齿轮主要通过成形法和展成法制造成形法使用成形刀具加工，适用于小批量生产；展成法则利用曲线刀具或滚刀，生产效率高，精度好，是工业生产的主要方法弧齿锥齿轮结构特点设计优势应用实例弧齿锥齿轮的齿线为圆弧形，通常是沿着弧齿锥齿轮的主要优势在于重合度高，啮弧齿锥齿轮广泛应用于要求高精度、高承锥面的大圆弧展开与直齿锥齿轮相比，合渐进性好，运转平稳，噪声低，承载能载能力的场合，如汽车后桥差速器、航空弧齿锥齿轮的啮合更为平稳，噪声更低，力大弧形齿线使接触线延长，应力分布发动机传动装置、高精度机床等特别是承载能力更高弧齿锥齿轮的齿面曲率能更均匀，因而在高速重载传动中具有显著在高速、重载、低噪声要求的场合，弧齿实现更好的接触状态优势锥齿轮是首选方案螺旋锥齿轮设计参数螺旋锥齿轮的特殊参数是螺旋角，它类似于斜齿轮的螺旋角，但在锥面上定义螺旋角的大小影响啮合性能和轴向力此外，还有平均模数、节锥角、面锥角等参数，它们共同决定螺旋锥齿轮的几何形状强度计算螺旋锥齿轮的强度计算也包括弯曲强度和接触强度两部分，但需考虑螺旋角的影响计算中需引入多种修正系数，如螺旋角系数、载荷分布系数等，使计算结果更符合实际工况加工技术螺旋锥齿轮的加工比直齿锥齿轮更复杂，通常采用专用的锥齿轮加工机床，如格里森机床或克林格尔伯格机床这些设备能够实现复杂的切削运动，生产出高精度的螺旋锥齿轮第八章蜗杆传动设计蜗杆传动原理类型与特点设计要点蜗杆传动是由蜗杆和蜗轮组成的传动按蜗杆截面形状分，有圆柱蜗杆、锥蜗杆传动设计的关键在于保证足够的装置，用于传递交错轴之间的运动和形蜗杆、鼓形蜗杆等；按导程分，有强度和刚度，良好的啮合性能，适当动力蜗杆类似于单线或多线螺旋，单头、双头和多头蜗杆；按蜗杆轴线的传动效率，以及有效的散热和润滑蜗轮则类似于与蜗杆啮合的齿轮蜗与蜗轮轴线的关系分，有交叉轴蜗杆设计时需特别注意蜗杆的导程角选杆传动具有传动比大、运转平稳、自传动和非交叉轴蜗杆传动不同类型择、材料搭配和润滑冷却系统设计锁性好等特点适用于不同场合圆柱蜗杆传动设计计算圆柱蜗杆设计包括几何尺寸计算、强度计算和热平衡计算强度计算主要检验2蜗轮齿的弯曲强度和接触强度，热平衡几何参数计算则确保传动系统在设计功率下不过热圆柱蜗杆传动的主要几何参数包括模数

1、蜗杆头数、蜗轮齿数、蜗杆参考圆直效率分析径等这些参数决定了传动比、尺寸和承载能力蜗杆传动效率受导程角、摩擦系数、齿面粗糙度等因素影响增大导程角、改3善润滑条件、提高表面质量都有助于提高效率自锁性是效率低于50%时的特性，常用于防止反向驱动圆弧蜗杆传动结构特点圆弧蜗杆的螺旋面为圆弧形，与蜗轮的啮合接触为面接触，而非线接触这种结构增大了接触面积，提高了承载能力和传动效率，降低了磨损，是高性能蜗杆传动的代表设计方法圆弧蜗杆设计需特别注意圆弧半径与蜗杆螺旋参数的匹配，以及与蜗轮的协调设计计算更为复杂，通常需要专用软件辅助材料组合通常为硬钢蜗杆与铜合金蜗轮，以获得良好的摩擦特性应用案例圆弧蜗杆传动广泛应用于需要高承载能力和高效率的场合，如重型机床进给系统、起重设备、精密仪器等在某些特殊应用中，圆弧蜗杆的效率可达到90%以上，远高于普通蜗杆蜗杆传动的润滑与冷却润滑方式冷却系统材料选择蜗杆传动的润滑方式主蜗杆传动由于效率较低蜗杆与蜗轮的材料组合要有浸油润滑、喷油润，产热量大，特别是大对摩擦、磨损和发热有滑和循环润滑小型低功率蜗杆传动，必须设重大影响常用的组合速蜗杆可采用浸油润滑置有效的冷却系统常是硬钢蜗杆与青铜或锡；中型蜗杆多用喷油润用的冷却方式包括风冷青铜蜗轮，这种搭配具滑；大型高速蜗杆则需、水冷和油冷大型蜗有良好的摩擦特性和散要完善的循环润滑系统杆减速器通常配备专用热性能高负荷场合可，确保足够的润滑油供的油冷却装置，如板式选用氮化钢蜗杆与铝青应和热量带走换热器或盘管冷却器铜蜗轮第九章行星齿轮传动设计行星齿轮传动是一种高效紧凑的齿轮传动形式，它由太阳轮、行星轮、内齿圈和行星架组成行星轮绕太阳轮旋转的同时，又围绕自身轴线自转，形成类似天体运行的复杂运动，因而得名行星齿轮传动具有结构紧凑、传动比大、承载能力强、效率高等优点，广泛应用于航空航天、汽车、工程机械等领域其设计比普通齿轮传动更为复杂，需要考虑多个齿轮的协调工作、装配条件和动态平衡等问题本章将系统介绍行星齿轮传动的基本原理、类型特点、设计方法和应用实例，帮助学生掌握这一重要齿轮传动形式的设计技术行星齿轮系类型行星齿轮系主要类型包括2K-H型、2K-V型、NGW型和差动型等2K-H型是基本型，由太阳轮、行星轮、内齿圈和行星架组成，最为常用；2K-V型在2K-H型基础上增加了一个输出轴，可获得两种不同的输出转速NGW型是行星轮采用双齿轮结构的特殊行星系，能够平衡内部力，提高承载能力；差动型则是允许多个输入输出的复杂行星系，在需要功率分流或合流的场合有重要应用，如汽车差速器和混合动力传动系统。