《注塑模设计》课件

注塑模设计欢迎参加《注塑模设计》课程！本课程将系统介绍注塑模具设计的基本原理、方法和实践技能我们将从注塑成型原理开始，深入探讨塑料制品设计分析、模具结构设计、零件设计、标准件选用、制造工艺等关键内容通过本课程学习，您将掌握现代注塑模具设计的全面知识，能够独立完成从简单到复杂的注塑模具设计工作，并具备模具设计优化与管理能力希望这门课程能够为您的职业发展提供坚实基础课程概述课程目标学习内容掌握注塑模具设计的基本理课程涵盖注塑原理、塑料材论与方法，培养独立完成模料特性、模具结构设计、零具设计的能力，理解模具设件设计、标准件选用、模具计与塑料成型工艺的关系，制造工艺、设计软件应用、具备模具优化与创新能力实例分析、模具优化及维护管理等内容预期成果学习完成后，能够独立分析产品结构，正确选择模具结构形式，完成模具设计与优化，应用专业软件工具，具备一定的模具设计与管理能力第一章注塑模具基础注塑成型基本原理模具系统组成介绍热塑性塑料的注塑成型工艺详细讲解注塑模具的基本组成部原理，包括加热熔融、注射填充分，包括动模、定模、浇注系统、保压冷却及脱模等工艺阶段，、冷却系统、顶出系统等，及其帮助理解注塑过程的物理变化各自的功能与相互关系模具分类与设计流程介绍注塑模具的多种分类方式及典型结构特点，概述从接收任务到详细设计的完整模具设计流程及各阶段要点注塑成型原理

1.1加热熔融塑料颗粒在料筒中被加热螺杆剪切作用下熔融，形成均匀的熔体温度控制对塑料性能至关重要，不同塑料有不同的加工温度范围注射填充螺杆前移推动熔融塑料高速注入模腔，填充速度和压力直接影响制品质量这一阶段通常只需数秒，是整个注塑周期中最关键的环节之一保压冷却施加保压力防止熔体回流，补偿收缩，同时通过模具冷却系统使塑料冷却固化成型冷却时间通常占整个注塑周期的70%以上开模脱模模具开启，顶出系统将已成型的制品顶出模具脱模力设计不当可能导致制品变形或损坏，是模具设计的重要考虑因素注塑模具的组成

1.2动模部分定模部分其他系统动模是模具移动的一半，通常包括以下定模是固定在注塑机上不动的一半，主除基本部件外，模具还包括多个功能系主要部件要包括统•动模板安装型芯和顶出机构的基•定模板安装型腔和浇注系统的基•导向系统确保动定模精确对中板板•冷却系统加速塑料制品冷却•型芯形成产品内表面的凸模部分•型腔形成产品外表面的凹模部分•抽芯系统成型复杂形状制品•顶出系统包括顶针、顶出板和复•浇注系统包括主流道、分流道和•排气系统排出模腔内空气和气体位机构浇口•限位装置控制模具开合行程•支撑板支撑动模板，安装导向件•定位环确保模具在注塑机上的位置•顶出导向装置确保顶出系统精确运动•浇口套连接注塑机喷嘴和模具主流道注塑模具的分类

1.3按结构分类按产品特点分类•标准两板模结构简单，维护方便•单型腔模一模一品，精度高•三板模适合多型腔和侧浇口•多型腔模一模多品，效率高•热流道模无冷料废料，循环周期短•家族模一模多种相似产品•叠层模提高生产效率，降低成本•复合模可成型不同材料部件按用途分类按机构特点分类•试模用于试验和小批量生产•普通模无特殊机构•生产模用于大批量生产•侧抽芯模有侧向抽芯结构•组合模可更换部件的多用途模具•内螺纹模成型内螺纹的特殊模具•特种模特殊工艺的专用模具•脱卸模用于脱卸特殊结构注塑模具设计流程

1.4详细设计确定方案根据确定的方案进行模具各部分的详细分析产品基于产品分析结果制定模具整体方案，设计，包括型腔型芯设计、浇注系统设接收任务对产品结构进行工艺性分析，评估成型确定分型面位置、模具结构类型、浇注计、冷却系统设计、顶出系统设计、抽明确客户需求，包括产品图纸、技术要难点，如壁厚分布、倒扣、内螺纹等特系统形式、冷却系统布局、顶出方式等芯机构设计等求、材料规格、生产批量等信息这一殊结构分析塑料材料特性，如流动性关键设计要素设计完成后准备完整的模具图纸和技术阶段需要充分沟通，确保理解客户的真、收缩率、成型温度等进行方案论证，从技术可行性、生产效文件，包括装配图、零件图、加工工艺实需求和产品功能特点进行可行性论证，评估产品能否通过注率和成本控制等多方面评估方案的合理要求等，为后续模具制造提供完整的技针对提供的三维模型进行详细检查，确塑成型实现，必要时进行结构优化建议性必要时可以准备多套方案供比较选术依据方案确认后即可进入模具加工认尺寸公差、表面要求等技术规格，必或模流分析验证这一阶段的分析将直择，确保最终方案的最优性阶段要时提出产品设计修改建议以提高成型接影响后续设计方案性第二章塑料制品设计分析成品质量评估分析产品的外观要求、功能要求和质量标准结构工艺性分析评估产品的壁厚均匀性、加强筋、圆角和倒扣等结构材料特性研究了解所选塑料的流动性、收缩率和成型条件等特性在开始模具设计前，必须对塑料制品进行全面分析，这是成功设计的基础塑料制品设计分析包括材料特性研究、结构工艺性分析和成品质量评估三个层次通过这些分析，设计师能够预见可能的成型问题，优化产品结构，为模具设计提供明确的方向和要求产品设计分析的重要性不容忽视，它直接影响模具结构选择和制造工艺确定精确的分析可以避免后期模具修改，节约时间和成本，提高产品质量因此，设计师应投入足够时间进行全面、系统的产品分析工作塑料材料特性

2.1材料类型流动性能收缩率%典型应用聚丙烯PP中等

1.0-

2.0容器、家电外壳聚苯乙烯PS较好

0.4-

0.7一次性餐具、包装ABS良好

0.4-

0.9电器外壳、玩具聚碳酸酯PC较差

0.5-

0.7光学产品、安全装备聚甲醛POM良好

1.8-

2.2精密齿轮、弹簧尼龙PA中等

1.0-

2.0机械零件、紧固件塑料材料的选择是注塑模具设计的首要考虑因素不同塑料材料具有不同的流动性能、熔融温度、收缩率和成型条件要求设计师必须充分了解所使用塑料的特性，以便在模具设计中做出正确的决策塑料的流动性直接影响浇注系统设计和成型压力收缩率则决定了模具型腔尺寸与成品尺寸的关系，对于精密零件尤为重要此外，塑料的结晶性、吸湿性、热稳定性等特性也会影响模具设计和成型工艺参数的选择产品结构分析

2.2壁厚设计加强筋设计倒扣设计理想的塑料制品应保持加强筋是提高制品刚性倒扣结构是指产品上妨均匀壁厚，通常在

1.0-的有效手段，但设计不碍脱模的结构，常用于

3.0mm范围内壁厚过当会造成翘曲和外观缺卡扣、螺纹等功能部位大会导致冷却时间延长陷加强筋厚度通常为设计倒扣时，应考虑、收缩不均、翘曲变形相邻壁厚的60-80%，筋脱模方式，如可分离模等问题；壁厚过小则可高为壁厚的2-3倍筋根芯、滑块或弹性变形脱能导致充填困难、强度部应设计适当圆角，避模倒扣角度通常不超不足应避免同一制品免应力集中多个加强过5°，深度应适当控制壁厚差异超过50%，必筋应采用放射状或网格对于需要频繁装卸的要时应设计平滑过渡状布局，避免平行排列卡扣，应考虑材料的疲劳特性产品结构分析是模具设计的关键环节通过对产品结构的详细分析，可以发现并解决潜在的成型问题，优化产品设计以适应注塑工艺要求良好的产品结构设计不仅能提高成型效率，还能确保产品质量，减少废品率，延长模具寿命成型工艺性分析

2.3分型面选择顶出系统设计浇注系统设计分型面是模具开合的界面，其选择直接顶出系统设计需考虑产品形状、材料特浇注系统必须根据产品特点和材料性能影响模具结构复杂度和制品质量理想性和顶出力的均匀分布进行设计的分型面应满足以下条件•顶针位置应在产品刚性较好处•浇口位置影响熔体流动和气体排出•尽量选择平面或简单曲面•顶针应均匀分布，避免局部变形•流道尺寸应保证充填压力和冷却时•避开产品重要外观表面间平衡•重要表面应避免顶针接触•使型腔与型芯分型合理•多型腔模具应保证流道平衡•顶针数量和直径应根据产品尺寸确•便于排气和模具加工定•考虑浇口痕迹在产品上的影响•保证足够的型腔密封性•特殊形状可考虑异形顶针或推板顶•特殊材料可能需要热流道系统出模具加工性分析

2.4模具材料选择根据产品要求、生产批量和预算选择适当的模具钢材高产量模具通常选用高强度、高耐磨模具钢；低产量模具可考虑普通预硬钢或铝合金还需考虑材料的热处理性能、抛光性能和电火花加工性能材料选择直接影响加工方法和模具寿命加工方法选择模具加工方法包括传统机械加工、电火花加工、线切割和精密研磨等复杂曲面通常需要CNC加工和电火花加工结合加工方法的选择要考虑形状复杂度、精度要求、表面质量要求和成本因素合理的加工方法安排可以提高效率，降低成本表面处理模具表面处理包括抛光、镀铬、氮化等工艺高光泽产品要求模具表面精细抛光；易腐蚀材料成型需要模具表面耐腐蚀处理；高耐磨要求可通过表面硬化处理实现表面处理直接影响产品外观质量和模具使用寿命，应在设计阶段明确要求第三章模具结构设计分型面设计确定合理的分型面位置，保证产品顺利脱模和良好的外观质量浇注系统设计设计浇口和流道系统，确保塑料熔体均匀、顺畅地充填模腔冷却系统设计规划冷却水道布局，加速产品冷却，减少周期时间，控制变形顶出系统设计布置顶针位置和结构，确保产品顺利脱模且不变形导向定位系统设计设计模具导向和定位结构，保证模具开合精度和稳定性抽芯系统设计设计侧抽芯机构，实现具有侧向倒扣结构产品的成型分型面设计

3.1分型面选择原则常见分型面类型选择分型面时应遵循以下原则尽常见的分型面类型包括平面分型量选择平面或简单曲面；避开重要面——最简单且易于加工；阶梯状外观表面；使型腔与型芯分型合理分型面——适用于有台阶结构的产；便于排气和模具加工；确保足够品；锯齿状分型面——适用于需要的密封性；考虑脱模方向；便于修在侧面分型的情况；曲面分型面—模维护；降低加工难度和成本合—适用于复杂形状产品；复合分型理的分型面设计是模具成功的关键面——由多个不同类型的分型面组成，用于复杂产品分型面设计注意事项设计分型面时需注意预留足够的密封面积，通常为2-5mm；在分型面上设计合理的排气槽；确保分型面的加工精度和表面质量；考虑模具开合时的导向问题；分型面应考虑模具的强度和刚性；避免犀牛角现象；合理设计分型面倒角；考虑模具的维修和保养便利性浇注系统设计

3.2浇口设计主流道设计确定浇口类型、尺寸和位置，直接影响制连接注射机喷嘴和分流道，通常为锥形设品的外观和性能计以便脱模冷料井设计分流道设计收集流道前端冷料，防止冷料进入型腔影连接主流道和浇口，多型腔模具需保证流响制品质量道平衡浇注系统是连接注射机与模腔的通道，其设计直接影响产品质量和成型效率浇注系统的主要功能是引导熔融塑料顺利填充模腔，并在制品冷却后易于分离浇注系统设计应考虑材料特性、产品要求和生产效率等多种因素常见的浇口类型包括边浇口、点浇口、扇形浇口、膜浇口和潜伏式浇口等浇口位置应根据产品形状和要求确定，通常选择在产品厚壁处、避开外观重要部位，并便于排气和流道脱离对于多型腔模具，必须确保各型腔充填平衡，可通过调整流道直径或长度实现冷却系统设计

3.370%冷却时间占比冷却通常占整个注塑周期的70%以上，是影响生产效率的关键因素8-12mm水道直径标准冷却水道直径通常在8-12mm范围，根据模具尺寸和冷却需求选择2-3D水道间距相邻水道之间的距离通常为水道直径的2-3倍，保证冷却均匀15-30mm距型腔距离水道到型腔表面的距离通常为15-30mm，取决于模具材料和制品厚度冷却系统设计的目标是快速、均匀地冷却塑料制品，减少成型周期，控制制品变形良好的冷却系统应考虑制品的壁厚分布、材料特性和模具结构限制等因素冷却通道布局应尽量靠近型腔表面，特别是产品的厚壁区域和热点区域常见的冷却通道包括直孔水道、串联水道、并联水道和回路水道等对于复杂形状的产品，可采用铜棒、热管或气泡管等辅助冷却元件冷却效率优化可通过增加湍流（如采用湍流棒）、控制冷却水温度和流量、优化水道布局等方式实现在设计时还需考虑水道的密封和防腐问题顶出系统设计

3.4顶出方式选择顶针布置顶出力计算•圆柱顶针最常用，适用于大多数产品•顶针应均匀分布在产品上•考虑产品与型芯的摩擦力•扁平顶针适用于凹凸表面和薄壁产品•优先选择产品刚性较好的位置•计算制品在型芯上的收缩力•管状顶针适用于深筒状产品•避开产品重要外观表面•考虑产品的材料特性和壁厚•阶梯顶针适用于多层次表面•考虑产品脱模方向和收缩特性•顶出力应均匀分布，避免局部变形•顶出板适用于大面积平整产品•对称产品应对称布置顶针•顶针总面积应足够承受顶出力•气动顶出适用于薄壁大面积产品•顶针间距应根据产品尺寸确定•顶针自身强度和刚度校核•液压顶出适用于需要大顶出力的产品•顶针直径通常为

1.5-8mm，根据产品大小•考虑顶出板和回位机构的设计选择导向定位系统设计

3.5导柱导套设计定位块设计模具自锁装置导柱导套是模具最基本的导向元件，确保定位块是确保模具在开关模过程中精确定模具自锁装置是防止模具在开模过程中意动模和定模精确对中常见的导向系统包位的元件，通常设置在模具的四角或适当外脱落的安全装置，尤其重要的是防止因括主导柱导套和副导柱导套两组，分别位位置定位块的作用是防止模具在最后闭顶出力过大导致的动模板脱落常见的自于模具的四角合阶段出现偏移，保证型腔的精确对中锁装置包括限位螺钉、限位块和安全挂钩等导柱直径通常为模具尺寸的1/10-1/8，最定位块的形式包括锥形定位块、球形定位小不小于20mm导柱长度应保证在模具块和圆柱形定位块等锥形定位块具有很限位螺钉通常安装在动模板上，限制顶出完全开启状态下仍有足够的导向长度导好的导向和定位功能，广泛应用于精密模板的行程，防止顶出系统过冲限位块则柱与导套的配合间隙通常为

0.01-

0.02mm具定位块的配合间隙通常小于导柱导套限制动模板与模架的相对运动，防止动模，保证导向精度，一般为

0.005-

0.01mm板脱落安全挂钩则在模具开启时自动锁定，防止意外情况对于精密模具，可采用球面导柱或双导向定位块的位置应尽量接近型腔，减少因模系统，以提高导向精度和减小磨损导柱板变形导致的定位误差高精度模具可采设计自锁装置时应考虑其结构简单、可靠材料通常采用高强度工具钢，并经过热处用多组定位块，以提高定位精度定位块性高、操作方便等特点，并确保在模具正理和表面硬化处理材料通常采用高耐磨工具钢，并经过硬化常使用过程中不会干扰其他功能自锁装处理置的强度应足够承受可能的冲击力抽芯机构设计

3.6角销抽芯齿轮齿条抽芯角销抽芯是利用倾斜的角销在模具开合过程中液压抽芯齿轮齿条抽芯将模具开合的直线运动通过齿轮推动滑块运动的机构结构简单，成本低，但斜顶抽芯液压抽芯利用液压缸直接驱动滑块进行侧向运齿条机构转换为滑块的侧向运动结构紧凑，行程受限，抽芯力较小，适用于小型模具和简斜顶抽芯是利用斜导柱或斜导槽的倾斜运动转动，控制精确，运动稳定，适用于需要大抽芯运动同步性好，适用于需要同步控制多个滑块单侧向结构化为侧向运动的机构，结构简单，维护方便，力和精确控制的场合液压系统可与注塑机联的场合角销的角度通常为30-45度，材料为高强度工成本较低斜导柱角度通常为15-20度，角度动控制，实现自动化生产齿轮齿条机构通常采用标准齿轮齿条副，材料具钢，表面经过硬化处理角销抽芯机构应设过小会导致自锁，角度过大则顶出力减小液压抽芯适用于大型模具和复杂侧向结构的产为高强度合金钢，经过热处理以提高耐磨性计导向和锁紧装置，确保滑块运动精度和位置品，如深腔侧孔、复杂倒扣等系统设计时需设计时应考虑齿轮模数、齿数和强度计算，确固定设计时还应考虑角销的强度校核和导向斜顶抽芯适用于侧向结构较简单、抽芯行程不考虑油路布置、密封可靠性和安全保护措施保在最大负荷下不会发生齿轮断裂或过度磨损面的磨损问题大的产品，如简单的侧孔、凹槽等斜顶系统液压缸选型应考虑所需抽芯力、行程和速度要应设计锁紧机构，防止注射压力导致滑块后退求斜导柱与导套的配合间隙应控制在

0.02-

0.05mm，以保证抽芯精度第四章模具零件设计型腔与型芯设计形成产品外表面和内表面的关键零件，决定产品的精度和表面质量模板设计支撑和固定各功能部件的基础结构，提供模具的整体强度和刚性侧抽芯结构设计实现产品侧向倒扣结构的特殊机构，包括斜导柱、楔块等组件顶出机构设计将产品从模具中顶出的系统，包括顶针、顶出板和回位机构浇注系统零件设计引导熔融塑料进入模腔的通道系统，包括浇口套、浇道和分流器冷却系统零件设计加速产品冷却的水路系统，包括冷却水管、密封圈和插件等型腔与型芯设计

4.1型腔与型芯是注塑模具的核心部件，直接决定产品的精度和表面质量型腔形成产品的外表面，型芯形成产品的内表面其设计需考虑产品结构特点、塑料材料特性、加工工艺和模具使用寿命等多种因素型腔型芯的加工方法包括铣削、磨削、电火花加工和线切割等复杂曲面通常采用数控加工与电火花加工相结合的方式型腔型芯材料选择应考虑耐磨性、抗腐蚀性、热处理性能和抛光性能等特性，常用材料包括Cr12MoV、P

20、H13等模具钢对于结构复杂的产品，可采用镶件结构，将产品的复杂部分设计为独立的镶件，便于加工和维护镶件设计应考虑定位精度、锁紧可靠性和热膨胀影响镶件与主体的配合间隙通常为

0.01-

0.02mm，装配面应考虑防转和密封要求模板设计

4.2动模板设计定模板设计动模板是安装型芯和顶出系统的定模板是安装型腔和浇注系统的基板，承受注射压力和顶出力基板，承受注射压力和模具锁紧动模板厚度通常为模具投影面积力定模板厚度通常与动模板相平方根的10-15%，最小不小于同或略厚，材料也与动模板类似25mm动模板材料通常选用45#定模板需要设计浇口孔、导套钢或P20钢，硬度要求HRC28-孔、定位环孔和冷却水孔等定32动模板需要设计顶针孔、导模板表面需要加工定位环槽，确柱孔、冷却水孔和安装螺孔等，保模具在注塑机上的精确定位孔位精度直接影响模具的整体精对于热流道模具，定模板还需要度考虑热流道系统的安装空间支撑板设计支撑板位于动模板下方，用于支撑动模板并固定导柱支撑板厚度通常为动模板的60-80%，材料可选用45#钢支撑板需要设计导柱孔、顶出杆孔和固定螺孔等对于大型模具，支撑板需要考虑足够的刚性，避免在注射压力下产生过大变形支撑板与动模板之间通常设计定位结构，确保装配精度侧抽芯结构设计

4.3斜导柱结构楔块结构复合抽芯结构斜导柱结构是一种利用斜导柱和斜导套实楔块结构是利用楔形块与滑块的相对运动复合抽芯结构是多种抽芯机构的组合，用现侧向抽芯的机构当模具开启时，动模实现侧向抽芯的机构楔块固定在定模或于实现复杂的侧向或多方向抽芯需求如板带动斜导柱上升，斜导柱通过斜导套将动模上，当模具开启时，楔块与滑块的倾斜导柱与液压缸结合，或斜导柱与角销结直线运动转化为滑块的侧向运动，实现侧斜面相互作用，推动滑块横向运动，实现合等复合抽芯结构设计时需要确保各机抽芯斜导柱角度通常为15-20度，角度侧抽芯楔块角度通常为10-15度，楔块构之间的动作协调，避免干涉和碰撞复过小会导致自锁，角度过大则顶出力减小与滑块接触面需要精密加工和表面处理，合结构的锁紧和导向尤为重要，需要特别确保运动平稳考虑安全防护措施顶出机构设计

4.4顶针设计顶出板设计回位机构设计顶针是直接接触产品并实现顶出功能的零件顶出板是连接顶针和顶出机构的零件，包括回位机构的作用是在顶出完成后将顶出系统，根据用途和形状分为多种类型顶针固定板和顶针支撑板自动复位，主要形式包括•圆柱顶针最常用类型，适用于大多数•顶针固定板固定顶针头部，防止顶针•弹簧回位使用压缩弹簧提供回位力产品脱落•回位销利用模具闭合力实现回位•扁平顶针适用于产品的凹凸表面•顶针支撑板支撑顶针，传递顶出力•气缸回位使用气缸控制回位动作•管状顶针适用于深筒状产品的内孔顶顶出板厚度通常为15-25mm，材料采用•连杆回位通过连杆机构实现回位出45#钢或40Cr钢顶出板与模板之间需要设弹簧回位是最常用的方式，弹簧数量和位置•阶梯顶针适用于有台阶结构的产品置导向结构，确保顶出运动的精确性顶出应均匀分布，弹簧力应足够克服顶出板自重•斜顶针适用于有侧向结构的产品板设计时需考虑顶针的布局和顶出力的分布和摩擦力回位行程应足够大，确保顶针完，避免局部受力过大导致变形全回位，避免损坏模具回位机构应设计防顶针材料通常采用Cr12MoV或SKD11等工呆结构，防止装配错误具钢，硬度要求HRC58-62顶针与顶针孔的配合间隙控制在

0.02-

0.05mm，确保顺畅运动且无塑料溢出浇注系统零件设计

4.5浇口套设计浇口套是连接注塑机喷嘴和模具主流道的零件，其内部通道为锥形，大端与注塑机喷嘴接触，小端与主流道连接浇口套材料通常采用H13或SKD61等热作模具钢，硬度要求HRC45-50浇口套与定模板的配合应考虑热膨胀，通常采用过盈配合，以防止注射压力导致松动或塑料溢出浇道设计浇道包括主流道和分流道，是熔融塑料在模具内流动的通道主流道通常为锥形，大端直径为5-8mm，小端直径为分流道直径分流道截面常用梯形、半圆形或圆形，直径根据产品大小和材料特性确定，通常为3-6mm浇道转角处应设计30-45度的圆角，避免熔体流动停滞浇道表面应光滑，硬度要求HRC40-45分流板设计分流板用于多型腔模具，确保各型腔充填平衡分流板设计应考虑熔体流动平衡，通常采用星形、环形或树形布局分流板厚度一般为6-10mm，材料采用H13或P20等模具钢分流板与模板的连接通常采用螺钉固定和定位销定位，确保位置精确对于热流道系统，分流板设计还需考虑加热元件和温控元件的安装位置冷却系统零件设计

4.6冷却水管设计冷却水管是连接模具冷却水道与外部冷却系统的零件标准冷却水管通常采用铜或不锈钢材料，直径为8-12mm水管与模板连接通常采用螺纹连接，接口标准为NPT或G螺纹设计时应考虑水管布局的合理性，避免干涉和漏水风险水管长度应适当，既能方便拆装，又不影响模具操作密封圈设计密封圈用于冷却系统的密封，防止冷却水泄漏常用的密封圈材料包括丁腈橡胶、氟橡胶和硅橡胶等，应根据冷却液温度和化学性质选择密封圈截面形状通常为圆形或矩形，尺寸根据密封槽设计确定密封槽设计应遵循密封原理，确保适当的压缩率，通常为密封圈截面直径的15-30%冷却插件设计冷却插件用于实现特殊冷却需求，如气泡管、热管和铜棒等气泡管适用于深型腔的点状冷却，内部结构为螺旋形，增加湍流效果热管利用相变原理实现高效传热，适用于难以布置常规冷却水道的区域铜棒用于局部强化散热，通常与常规水道结合使用这些插件的安装方式通常采用过盈配合或螺纹固定，确保良好的热传导性能第五章模具标准件选用标准件应用优势标准件分类标准件选用原则模具标准件是经过标准化设计和批量生根据功能可将模具标准件分为以下几类模具标准件选用应遵循以下原则产的模具零部件，广泛应用于现代模具•满足模具功能和性能要求设计中使用标准件具有以下优势•导向件导柱、导套、定位环等•合理选型，避免过度设计•缩短模具设计和制造周期•紧固件各类螺栓、螺母、销钉等•考虑经济性和供应可靠性•降低模具制造成本•顶出件顶针、顶杆、顶出板等•尽量选用同一品牌的配套产品•提高模具质量和可靠性•模温控制件水接头、油缸、温控•考虑维护和更换的便利性•便于维护和更换元件等•选择有良好品质保证的产品•模具标准化程度提高•模架类标准模板、标准模架、模座等•浇注系统件浇口套、分流盘等导向件选用

5.1导柱选用导套选用导柱是确保模具精确导向的关键零件，选用时需导套与导柱配对使用，确保模具导向精度，选用考虑以下因素考虑因素•导柱直径通常为模具尺寸的1/10-1/8，最•导套类型固定式导套、浮动式导套、自润小不小于20mm滑导套等•导柱长度应保证模具完全开启状态下仍有•导套材料通常采用GCr15或铜基合金，硬足够导向长度度根据类型而定•导柱材料通常采用GCr15或T8A等轴承钢•安装方式过盈配合、螺纹固定或法兰固定，硬度HRC58-62等•导柱类型直导柱、台阶导柱、球头导柱等•配合间隙与导柱的配合间隙通常为

0.01-

0.02mm•表面处理通常采用硬铬电镀或氮化处理，表面粗糙度Ra

0.4以下•长度选择通常为导柱直径的

1.5-2倍，确保足够导向长度定位环选用定位环用于模具在注塑机上的精确定位，选择要点•定位环规格根据注塑机规格选择标准尺寸•材料选择通常采用45#钢或40Cr钢，硬度HRC30-40•安装方式通常采用沉头螺钉固定，位置精度要求高•偏心定位环用于调整模具相对位置，调整范围通常为±2mm•特殊定位环针对特殊注塑机接口的专用定位环紧固件选用

5.2螺栓选用螺母选用根据承载力、安装空间和使用环境选择合适的选择与螺栓配套的螺母，考虑防松、防腐和安螺栓规格和材质装空间要求安装技术销钉选用掌握正确的安装方法和力矩控制，确保紧固件根据定位精度要求和承载情况选择合适的销钉可靠工作类型和尺寸模具紧固件是连接和固定模具各部分的重要元件，其选用直接影响模具的安全性和可靠性在选择紧固件时，应首先明确受力情况和工作环境，然后根据标准选择适当的紧固件类型、尺寸和材质螺栓是最常用的紧固件，根据用途可分为普通螺栓、高强度螺栓和特殊用途螺栓模具上的主要螺栓通常采用

8.8级或

10.9级高强度螺栓，材料为35CrMoA或40Cr等合金钢螺母的选择应与螺栓匹配，必要时采用防松螺母或加装防松垫圈销钉主要用于精确定位，常见类型包括圆柱销、锥销和弹性销等，材料通常为GCr15或T8A，硬度要求HRC45-55顶出系统标准件选用

5.3圆柱顶针扁平顶针管状顶针阶梯顶针斜顶针其他类型模温控制件选用

5.4快速接头选用型圈选用O快速接头用于连接模具冷却水路与外O型圈是模具冷却系统中最常用的密部冷却系统，要求连接可靠、操作简封元件，用于防止冷却液泄漏选择便、不易泄漏选择快速接头时应考O型圈时应考虑工作温度、压力、冷虑流量要求、工作压力、接口规格和却介质的化学性质和安装空间常用密封可靠性常用的接头规格有NPT的O型圈材料包括丁腈橡胶NBR、和G两种，尺寸通常为1/

8、1/4或氟橡胶FKM和硅橡胶等对于高温3/8接头材质多采用黄铜或不锈钢应用，应选择耐温性能好的材料O，表面处理通常为镀镍或镀铬对于型圈的尺寸应根据密封槽设计选择，高温应用场合，应选择耐高温材料制压缩率通常为15-30%安装时应注作的专用接头意避免扭曲和损伤温度传感器选用温度传感器用于监测模具温度，为工艺控制提供数据支持常用的温度传感器类型包括热电偶和热电阻两种热电偶响应速度快，适用于宽温度范围；热电阻精度高，适用于精密温度控制选择传感器时应考虑测量范围、精度要求、响应时间和安装方式传感器的安装位置应尽量靠近型腔表面，但避免影响模具强度对于热流道模具，温度传感器是必不可少的控制元件第六章模具制造工艺材料选择与热处理1根据模具要求选择合适的钢材，进行合理的热处理工艺粗加工阶段2通过锯床、铣床等设备进行初步成形加工精加工阶段3使用磨床、电火花和线切割等设备进行精密加工表面处理4进行镀铬、氮化或抛光等表面处理工艺装配与调试5按照规定顺序组装模具并进行试模调整模具材料选择

6.1钢种特性硬度HRC适用部位45#钢加工性好，价格低28-32模板，非工作部位P20预硬化，抛光性好30-35型腔，型芯H13耐热，韧性好48-52热流道部件，高温应用Cr12MoV耐磨，硬度高58-62顶针，镶件NAK80抛光性极佳38-42高光泽型腔S136耐腐蚀，抛光性好48-52腐蚀性塑料模具模具材料的选择是模具制造的首要环节，直接影响模具的性能和使用寿命选择模具材料时，应综合考虑产品特点、生产批量、模具结构、加工工艺和经济性等因素不同的模具部位可能需要不同的材料，以满足各自的功能要求热处理工艺是提高模具钢性能的重要手段，包括调质、淬火、回火和时效处理等正确的热处理工艺可以使模具钢获得理想的硬度、韧性和稳定性表面处理技术如镀铬、氮化、渗碳等可以进一步提高模具表面的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具使用寿命选择合适的表面处理工艺应考虑产品材料特性、生产批量和成本等因素粗加工工艺

6.2锯床加工铣床加工钻床加工锯床加工是模具制造的第一道工序，主要用铣床加工是模具粗加工的主要工序，用于对钻床加工主要用于模具板上各类孔的加工，于将模具钢材切割成所需的初始尺寸常用模具板材和型腔型芯进行初步成形现代模如导柱孔、螺孔、冷却水孔等精密钻孔通的锯床设备包括带锯床和圆锯床，带锯床适具制造多采用CNC铣床，提高加工效率和精常采用坐标钻床或数控钻床，确保孔位精度用于各种形状的切割，圆锯床适用于直线切度铣削时应注意合理选择刀具、转速和进钻孔时应选择合适的钻头和切削参数，使割锯切时应控制进给速度，防止过热影响给量，控制切削力和热量，避免工件变形用冷却液减少摩擦和热量重要孔如导柱孔材料性能，切割余量通常为单边3-5mm粗铣削余量通常留

0.5-1mm用于后续精加工通常先小孔钻削，再扩孔至设计尺寸，最后，重要基准面和装配面应及时加工以确保后精镗或磨削至要求精度续工序的基准精加工工艺

6.3磨床加工磨床加工是获得高精度平面和孔的重要手段平面磨床用于模板和零件的平面加工；内圆磨床用于精加工圆孔；外圆磨床用于导柱等旋转零件的加工磨削能获得很高的尺寸精度

0.002-

0.005mm和表面质量Ra

0.4-

0.8μm电火花加工电火花加工用于复杂型腔和难加工材料的成形电火花成形主要用于型腔型芯的加工；电火花线切割用于精密型板、模仁和镶件的切割电火花加工具有加工硬材料能力强、不受刀具强度限制的优点，但效率较低线切割加工线切割是利用连续移动的细金属丝作电极的特种加工方法，主要用于精密零件的切割可加工各种复杂型面和高硬度材料，精度可达±

0.005mm，表面粗糙度Ra

0.8μm特别适合加工小型精密镶件和型板热处理工艺

6.4淬火处理提高钢材硬度和耐磨性的关键热处理工艺回火处理消除内应力，调整硬度，提高钢材韧性的热处理工艺调质处理淬火和高温回火的组合工艺，获得良好的强韧性配合热处理是改变模具钢材内部组织结构，提高其性能的重要工艺合理的热处理可使模具获得理想的硬度、强度、韧性和耐磨性组合，直接影响模具的使用寿命和性能不同的模具部件因功能要求不同，需要采用不同的热处理工艺调质处理是一种常用的综合热处理工艺，包括淬火和高温回火两个步骤这种处理适用于模板等需要良好强韧性组合的部件淬火处理能显著提高钢材硬度和耐磨性，关键部件如型腔型芯通常需要淬火不同的模具钢材有不同的淬火温度和冷却介质要求，必须严格按工艺执行回火处理的目的是消除淬火引起的内应力，调整硬度，提高韧性通过控制回火温度，可以获得不同的硬度和韧性组合表面处理工艺

6.5表面处理是提高模具表面性能的重要工艺，包括镀铬、氮化、镜面抛光等多种方法这些处理可以增强模具表面的耐磨性、耐腐蚀性和脱模性能，同时改善产品表面质量，延长模具使用寿命选择适当的表面处理工艺应考虑模具材料、工作条件和成本等多种因素镀铬处理可以在模具表面形成一层硬质铬层，硬度可达HV900-1100，显著提高耐磨性和耐腐蚀性适用于型腔型芯、顶针等工作部件氮化处理是通过在钢材表面渗入氮原子形成硬质氮化层的工艺，硬度可达HV1000-1200，渗层深度一般为

0.2-

0.6mm这种处理不会导致尺寸变形，非常适合精密模具部件镜面抛光是获得高光泽模具表面的手工工艺，通常采用逐级砂纸和金刚石抛光膏，最终可达到Ra

0.008μm的表面粗糙度，适用于高光泽产品的模具模具装配工艺

6.6装配准备装配前的准备工作非常重要，包括零件清洗、检验和装配环境准备所有零件应彻底清洗，去除油污、切屑和氧化层；关键零件应进行尺寸和形状检验，确保符合设计要求；装配环境应保持清洁，准备必要的专用工具和设备装配顺序和方法应按照装配指导书执行，确保过程规范分部装配大型模具通常采用分部装配方式，先将动模部分、定模部分、顶出系统等各个系统分别装配完成，再进行总装动模部分装配应先安装导柱、型芯，再安装滑块和斜导柱等机构；定模部分先安装导套、型腔，再安装浇注系统；顶出系统先组装顶出板和顶针，确认顶针与顶针孔的配合情况总装配总装配是将各个分部组合成完整模具的过程装配时应注意合模精度，检查型腔型芯的对中情况；安装冷却管路，并进行密封性测试；连接顶出系统，检查顶出行程和回位功能；安装安全装置，确保模具操作安全总装完成后应进行模具开合测试，确认所有机构动作正常调试方法模具装配完成后进行试模调试，包括空模测试和试注塑空模测试检查模具开合和各机构动作；试注塑分析产品质量，发现并解决缺陷常见问题包括充填不足、翘曲变形、缩痕、气泡等，可通过调整浇口、冷却系统或工艺参数解决调试过程应详细记录，形成调试报告，为后续生产提供参考第七章模具设计软件应用软件应用模流分析软件应用模具设计专用软件CAD掌握AutoCAD、SolidWorks和UG学习Moldflow等模流分析软件，通了解MoldWizard等模具设计专用NX等主流CAD软件，用于二维图过计算机模拟分析塑料流动、冷却软件，利用其标准件库和自动设计纸绘制和三维模型构建这些软件和变形过程，优化模具设计和注塑功能，提高模具设计效率和标准化提供了模具设计所需的各种功能和工艺参数，预测可能出现的问题并水平这些软件通常包含丰富的模工具，能够高效完成模具设计任务提前解决具设计知识和经验，可以大大减少设计工作量软件应用

7.1CAD基础基础基础AutoCAD SolidWorksUG NXAutoCAD是一款广泛应用的二维绘图SolidWorks是模具设计常用的三维参UG NX是高端CAD/CAM集成软件，在软件，在模具设计中主要用于数化建模软件，具有以下主要功能复杂模具设计中优势明显•绘制模具装配图和零件图•创建产品和模具的三维模型•强大的自由曲面造型能力•创建模具标准图框和标题栏•进行装配设计和干涉检查•大型复杂装配体处理能力•详细标注尺寸和技术要求•模具设计专用模块（Mold Tools）•专业的模具设计模块•编辑和修改已有图纸•生成工程图和技术文档•与CAM系统的无缝集成•打印输出图纸文档•应用设计库和标准件库•参数化和关联设计功能AutoCAD操作技巧包括图层管理、块SolidWorks的特点是操作直观、功能UG NX在汽车、家电等行业的大型复杂的使用、标注样式设置和打印布局等，强大，特别适合中小型模具的设计模具设计中广泛应用，学习曲线较陡但掌握这些技能可以提高二维图纸绘制效功能全面率模流分析软件应用

7.2简介模型导入与网格划分分析设置与结果解读MoldflowMoldflow是最流行的注塑模流分析软件，能模流分析的第一步是导入三维模型并进行网分析设置包括材料选择、注射点设置、工艺够模拟塑料填充、保压、冷却和变形过程，格划分Moldflow支持多种CAD格式导入，参数设定和边界条件定义等材料库中提供预测可能出现的质量问题通过模流分析，如STEP、IGES、Parasolid等网格划分是大量塑料材料数据，也可导入自定义材料设计师可以在实际生产前优化模具结构和工模流分析的关键步骤，包括面网格、中面网分析结果包括填充时间、压力分布、温度分艺参数，大大减少试模次数和成本格和体网格三种类型网格质量直接影响分布、翘曲变形等多种数据，通常以云图、矢Moldflow提供多种分析模块，包括填充分析析结果的准确性，需要注意网格密度、均匀量图或动画形式显示结果解读需要结合理、冷却分析、翘曲分析和纤维取向分析等性和连续性复杂模型可能需要进行局部加论知识和经验，找出问题根源并提出优化方密和修复操作案模具设计专用软件

7.3介绍标准件库应用MoldWizard专业模具设计软件，提供自动化设计工具和标包含各类模具标准件，支持参数化选型和自动准件库装配知识工程应用自动设计功能捕获和重用设计经验，实现模具设计标准化和提供分型面、浇注系统和冷却系统等自动设计智能化功能模具设计专用软件是在通用CAD软件基础上开发的针对模具设计的专业工具，集成了大量模具设计知识和经验，可以大大提高设计效率和质量这类软件通常作为CAD软件的插件或独立模块运行，与CAD软件无缝集成，实现从产品设计到模具设计的高效转换MoldWizard是UG NX中的模具设计模块，提供了全面的模具设计工具它包含丰富的标准件库，涵盖导向件、紧固件、顶出件等各类模具标准件，支持参数化选型和自动装配自动设计功能可以根据产品特征自动生成分型面、抽芯方向、浇注系统和冷却系统等关键元素，大大减少手动建模工作量知识工程应用允许设计师捕获和重用设计经验，建立企业级设计标准库，实现模具设计的标准化和智能化第八章模具设计实例产品分析详细分析产品结构、材料特性和质量要求方案制定2确定模具结构形式、分型面位置和关键系统布局详细设计完成模具各部分的具体设计和图纸绘制本章通过三个不同复杂度的设计实例，展示完整的模具设计流程和方法从简单产品到复杂产品，逐步深入讲解模具设计的各个环节和关键技术点这些实例涵盖了产品分析、方案制定和详细设计三个主要阶段，体现了模具设计的系统性和整体性每个实例都包含详细的操作步骤和设计考虑因素，展示了如何将前面章节学习的理论知识应用到实际设计中通过这些实例学习，学生能够掌握模具设计的实际操作方法，提高综合设计能力和问题解决能力实例分析还总结了常见的设计误区和经验教训，帮助学生避免在实际工作中犯类似错误简单产品模具设计

8.1中等复杂度产品模具设计

8.2产品分析阶段1分析产品的侧孔、卡扣等特殊结构，评估材料特性和成型难点方案制定阶段2确定采用侧抽芯结构，选择分型面和浇注系统形式，进行模流分析验证型腔型芯设计3完成主型腔和型芯的三维建模，考虑脱模角和加工工艺侧抽芯机构设计4设计斜导柱抽芯机构，计算行程和锁紧力，确保可靠运行冷却系统设计5布置冷却水道，进行热平衡分析，优化冷却效率工程图绘制与检查6完成装配图和零件图，进行设计检查和技术交底复杂产品模具设计

8.3本实例以一个复杂的汽车内饰件为对象，展示高难度模具的设计过程该产品结构复杂，包含多个侧向结构、内螺纹和薄壁区域，材料为PC/ABS，要求高精度和良好的外观质量产品分析阶段需进行详细的结构评估、模流分析和变形预测，确定关键设计参数和潜在问题方案制定阶段采用复合结构模具设计，包括热流道系统、多组液压抽芯机构和内螺纹脱模装置核心设计难点包括复杂型腔的加工方案、多组抽芯机构的协调控制、热流道系统的温度控制和模温均衡设计等详细设计需要多专业协作，包括结构设计、热分析、强度校核和加工工艺评估这类复杂模具设计要求设计师具备丰富的理论知识和实践经验，能够系统考虑各种设计因素并提出创新解决方案第九章模具设计优化浇注系统优化冷却系统优化顶出系统优化通过优化浇口位置、流道尺寸和分优化冷却通道布局和冷却效率，缩改进顶针布置和顶出力分布，确保流平衡，改善塑料流动状态，减少短冷却时间，减少变形，提高生产产品顺利脱模且不变形，延长模具缺陷，提高制品质量效率使用寿命排气系统优化模具寿命优化合理设计排气槽和真空排气系统，消除气体缺陷，提高通过材料选择、结构设计和表面处理，提高模具的耐磨产品表面质量性、热疲劳性能和腐蚀防护能力浇注系统优化

9.1浇口位置优化浇道截面优化分流系统优化浇口位置直接影响熔体流动方向和充填状态浇道截面形状和尺寸影响流动阻力和冷却时多型腔模具的分流系统优化主要考虑流动平，合理的浇口位置应考虑以下因素间，优化方向包括衡•靠近产品厚壁部位，便于补缩•主流道采用锥形设计，锥度通常为1°-3°•采用自然平衡或几何平衡布局•避开产品外观重要表面•分流道截面采用梯形或半圆形，减少流•调整流道长度和截面积，实现各型腔充动阻力填平衡•避开受力部位，防止应力集中•流道转角处加圆角，避免熔体停滞•考虑型腔布局的对称性•考虑熔体流动长度，避免过长流动•流道截面积根据产品尺寸和材料特性确•采用流量控制技术，如流量调节器•便于排气和流道脱离定•特殊情况可考虑热流道系统针对复杂产品，可采用模流分析软件模拟不•浇口尺寸合理控制，平衡充填速度和分同浇口位置的充填状态，选择最优方案多热流道系统可以消除冷料，减少材料浪费，离难度型腔模具需要考虑各型腔充填平衡，确保各缩短循环时间，但结构复杂，成本较高，适产品质量一致过大的流道截面会增加材料消耗和冷却时间用于大批量生产热流道系统设计需考虑温，过小则会增加流动阻力和剪切发热，需要度控制、热膨胀和密封等因素进行平衡优化冷却系统优化

9.270%循环时间占比冷却时间占注塑循环的70%以上，是影响生产效率的关键因素℃3-5理想温差模具各部位温差控制在3-5℃范围内，避免不均匀收缩和变形20-30%效率提升优化冷却系统可提高20-30%的生产效率，同时减少制品缺陷

0.8-

1.2雷诺数系数冷却水流应保持一定湍流状态，雷诺数系数在

0.8-

1.2范围最佳冷却系统优化是提高注塑生产效率和产品质量的关键传统冷却通道设计受限于常规加工方法，只能采用直孔或简单弯曲水道，难以跟随复杂型腔轮廓现代优化技术引入了等距冷却和形状跟随冷却通道，更好地适应型腔形状，实现均匀冷却冷却系统优化应考虑热平衡、流量均衡和结构可行性热平衡要求模具各部位温度均匀，特别是壁厚不均匀产品；流量均衡要求各冷却回路流量适当，避免冷却不足或过冷；结构可行性要考虑加工工艺和密封可靠性先进的模具可采用增材制造技术3D打印创建复杂冷却通道，或使用热管、相变材料等特殊冷却元件冷却优化还应结合模流分析和热分析软件，进行虚拟验证，确保方案有效性顶出系统优化

9.3顶针布置优化顶出力分布优化顶出变形控制顶针布置直接影响产品顶出力分布不均会导致顶出过程中的产品变形脱模质量和模具寿命产品变形或损坏优化是常见问题，需要通过优化原则包括均匀分布方法包括计算各区域所优化设计进行控制控顶针以平衡顶出力，针需顶出力，根据计算结制方法包括使用较大直对产品刚性差的区域增果调整顶针数量和直径径顶针减小单位面积压加顶针支撑，避开外观，确保顶出力均匀分布力，采用阶梯顶针或异重要表面，考虑产品收对于大型产品，可采形顶针适应产品形状，缩特性布置顶针对于用分区顶出策略，先顶控制顶出速度避免冲击壁厚不均匀的产品，可出容易脱模的部分，再变形对于容易变形的在厚壁区域增加顶针；顶出其他部分对于复薄壁产品，可采用同步对于大面积平板产品，杂产品，可结合有限元顶出机构，确保各顶针可采用顶出板代替顶针分析，模拟顶出过程中同时接触产品并均匀施；对于深筒状产品，可的应力分布，优化顶针力必要时可在顶出系使用管状顶针或气动辅布置方案统中增加导向结构，确助顶出保顶针运动精确排气系统优化

9.4排气槽设计真空排气系统•排气槽宽度通常为10-20mm•适用于大型或高要求制品•深度控制在

0.02-

0.03mm普通塑料•充填前先抽真空减少气体•设置在型腔末端充填位置•需设计真空密封圈•避免与重要外观面重合•配备真空泵和控制系统•注意加工工艺可行性•考虑真空阀的布置位置•定期维护清理防止堵塞•与注塑机控制系统联动•工程塑料可能需要更深排气槽•定期检查密封性能局部排气优化•针对易产生气袋的区域增强排气•在型芯顶部设置排气针•利用镶件间隙形成排气通道•滑块处增加额外排气槽•必要时在型芯设计多孔排气•结合模流分析确定关键排气位置•针对特殊材料调整排气深度模具寿命优化

9.5表面强化处理通过镀铬、氮化、PVD涂层等工艺提高表面硬度和耐磨性热疲劳优化设计优化冷却系统和材料选择，减少热应力和疲劳开裂结构强度优化合理布置支撑结构，增加关键部位强度，避免变形和破裂模具寿命优化是提高模具经济性的关键，直接影响生产成本和效率耐磨性优化是延长模具寿命的首要方面，包括选择合适的模具钢材、进行正确的热处理和应用表面硬化技术对于高产量模具，应选择高耐磨的模具钢如SKD

11、M390等；对于易磨损部位，可采用镶件结构，便于更换和维修热疲劳是模具失效的主要原因之一，特别是热塑性工程塑料模具优化措施包括改善冷却系统布局，减少热循环冲击；在热应力集中区域采用热疲劳性能好的材料；设计适当的热膨胀补偿结构；避免锐角和尖角设计，减少应力集中对于成型腐蚀性材料如PVC的模具，应采用耐腐蚀钢种如不锈钢或进行表面抗腐蚀处理，定期进行防腐维护，延长模具使用寿命第十章模具维护与管理模具使用规范制定模具安装、操作和保养的标准流程，确保模具正确使用模具维修技术掌握模具常见故障分析和修复方法，快速响应生产需求模具存储管理规范模具存储环境和防锈处理，确保长期存放模具的性能模具档案管理建立完善的模具档案系统，记录模具设计、使用和维修历史模具使用规范

10.1模具安装要求操作注意事项日常保养方法模具安装是生产前的重要环节，直接影模具操作过程中应严格遵守操作规程，定期保养是延长模具寿命的关键根据响模具寿命和产品质量安装前应检查避免误操作导致模具损坏或安全事故生产批量和材料特性，制定合理的保养模具各部件完整性和清洁度，确认模具主要注意事项包括计划与注塑机规格匹配安装时应注意以下•遵循工艺参数卡设置注塑参数•每班次检查模具分型面和导向系统要点•首次开机应进行低压试模•定期清理模具表面和浇口残留物•确保注塑机模板清洁，无残留物•确保模具温度达到要求后再开始生•定期检查冷却水道和密封圈•检查定位环与注塑机定位孔的配合产•检查顶出系统运动是否顺畅•使用吊具时注意模具重心位置•避免超过模具设计的最大注射压力•检查滑块和抽芯机构的导向和锁紧•模具水路和油路连接应避免混淆•观察模具动作是否正常，有异常应•及时更换或修复磨损部件•按规定扭矩安装固定螺栓立即停机•使用专用模具油对导向件进行润滑•检查模具开合行程和安全行程•定期检查模具温度和冷却水流量•确认顶出系统与注塑机连接正确•停机前应清空料筒，防止材料降解模具维修技术

10.2常见故障分析维修工具与设备12模具使用过程中会出现各种故障，模具维修需要专业工具和设备，包正确分析故障原因是维修的前提括精密量具（千分尺、间隙规、高常见故障包括型腔磨损、分型面漏度规等）、专用拆装工具（模具扳料、浇口损坏、导向系统失效、顶手、内六角扳手套装等）、焊接设出系统故障等故障分析应采用系备（电火花堆焊机、氩弧焊机等）统方法，结合产品缺陷、模具状态、修复设备（精密磨床、抛光设备和操作记录，找出根本原因对于等）和检测设备（三坐标测量机、复杂故障，可采用排除法逐步确定显微镜等）维修车间应配备适当故障点的起重设备和工作台，确保维修工作安全高效维修方法与技巧3不同故障需要不同的维修方法型腔磨损可通过电火花堆焊后再精加工修复；分型面漏料可通过研磨或调整锁模力解决；导向系统失效可更换导柱导套或调整配合间隙；顶出系统故障可检修顶针或顶出机构维修过程应遵循先诊断后拆卸原则，拆卸前做好标记，保证装配正确维修后应进行试模验证，确认故障已排除模具存储管理

10.3存储环境要求防锈处理方法模具标识系统模具存储环境对模具寿命有重要影响理想模具长期存放前必须进行防锈处理处理步建立清晰的模具标识系统是高效管理的基础的存储环境应温度保持在18-25℃，相对湿度骤包括彻底清洁模具，去除污垢和水分；现代模具管理采用编码系统，包含客户信控制在40-60%，避免温湿度剧烈波动存储在工作表面涂抹防锈油或蜡；在精密配合面息、产品信息、模具类型和序号等标识方场所应远离振动源和腐蚀性气体，防止灰尘（如导柱导套）涂抹防锈润滑脂；用防锈纸式包括铭牌、二维码和RFID标签等铭牌应污染大型模具应采用专用货架存放，承重或防锈膜包裹模具；必要时使用干燥剂吸收固定在模具易于观察的位置，材质应耐磨损能力要充分考虑模具重量存储区域应有明环境湿气对于长期不用的模具，应每3-6个；二维码可实现快速信息读取和管理系统对确的分区和标识，便于查找和管理月检查一次防锈状况，必要时重新处理接；RFID技术则支持非接触式识别和位置追踪标识系统与模具管理软件结合，可实现模具状态实时监控模具档案管理

10.4模具档案建立档案内容管理系统收集和整理模具设计、制造和使用相关文档规范档案内容结构，包括技术文档、使用记录和资料维修历史档案更新与应用电子档案系统保持档案及时更新，充分利用档案信息指导生产建立数字化档案管理平台，实现信息快速检索和和维护共享模具档案管理是模具全生命周期管理的重要组成部分，能够提供模具设计、制造、使用和维修的完整记录，为生产和维护提供依据完善的模具档案应包括模具基本信息规格、结构、材料等、技术文档设计图纸、工艺卡片等、使用记录生产批次、产量等和维修历史故障类型、维修方法等现代模具管理多采用电子档案系统，结合数据库技术和网络技术，实现模具信息的集中管理和共享电子档案系统应具备信息安全机制，如权限管理和备份恢复功能，防止重要数据丢失先进的系统还可与ERP系统、生产监控系统集成，实现模具信息与企业其他系统的数据互通，提高整体管理效率模具档案信息是企业知识管理的重要资源，可用于新模具设计参考、故障预防和技术创新课程总结理论基础掌握注塑成型原理、模具结构和设计方法的系统知识设计技能培养模具结构设计、零件设计和标准件选用的实践能力软件应用熟练使用CAD软件和模流分析工具，提高设计效率创新思维发展模具优化设计和问题解决的创新能力《注塑模设计》课程全面系统地讲解了注塑模具设计的理论知识和实践技能通过学习，您已掌握从注塑原理到模具结构设计，从零件设计到标准件选用，从制造工艺到模具管理的全过程知识这些知识为您在模具设计领域的工作和发展奠定了坚实基础模具设计是一门理论与实践紧密结合的学科，随着新材料、新工艺和新技术的不断发展，模具设计方法也在不断创新未来的模具设计将更加智能化和数字化，计算机辅助设计与分析技术将更加普及，增材制造等新兴技术将为模具设计提供更大的自由度和可能性希望您能将课程所学知识与实际工作经验相结合，不断学习新技术，成为优秀的模具设计专业人才实践作业模具设计项目设计报告要求评分标准完成一个指定塑料零件的注塑模具设计，要求设计报告应包含以下内容作业评分将根据以下标准进行•分析产品结构，确定成型工艺要点•产品分析材料特性、结构特点、成型难点•方案合理性25%结构方案是否科学合理•制定模具总体方案，确定关键结构•方案比较多种方案的对比分析和选择依据•设计规范性20%设计是否符合标准和规范•完成模具三维建模和二维工程图•结构设计各系统的设计计算和选型依据•图纸质量20%模型和图纸的完整性和准•进行模流分析验证设计合理性•模流分析充填、保压、冷却和变形分析结确性果•撰写完整的设计说明书•分析深度15%问题分析的深度和全面性•图纸资料装配图、零件图和明细表•创新性10%设计中的创新点和亮点•工艺建议推荐的注塑工艺参数•报告质量10%报告的条理性和专业性参考资料与推荐阅读教材推荐行业标准《注塑模具设计手册》全面系统介《注塑模具技术条件》GB/T14486绍注塑模具设计的各个方面，包含大规定了注塑模具的基本要求、技术量实用设计经验和案例分析作为模参数和验收标准，是模具设计和制造具设计师的必备参考书，内容涵盖从的重要依据《模具零件图样规定》基础理论到高级应用的各个层面此JB/T5036统一了模具图纸的绘制外，《塑料成型工艺与模具设计》、标准，确保模具设计文件的规范性《注塑模具CAD/CAE/CAM一体化技《塑料模塑件尺寸公差》术》和《模具设计实用技术》等专业GB/T14486规定了塑料制品的尺书籍也是很好的学习资源，提供了不寸公差等级，指导模具设计中的尺寸同角度的模具设计知识控制了解这些标准有助于设计出符合行业规范的高质量模具在线学习资源中国模具工业协会网站www.cdmia.com.cn提供行业动态、技术标准和专业交流平台SolidWorks官方学习中心提供丰富的模具设计教程和技巧Moldflow学习社区分享模流分析技术和应用案例中国知网和科学直接可获取最新的模具设计研究论文和技术进展注塑工艺技术论坛汇集了大量一线模具设计师和工艺工程师的实践经验这些资源可帮助您持续学习和提升专业技能。