《煤炭气化工艺流程》课件

煤炭气化工艺流程煤炭气化是将固体煤炭转化为可用气体燃料的热化学过程，在现代能源转化和化工生产中扮演着重要角色本课件将系统介绍煤炭气化的基本原理、关键技术、工艺流程以及未来发展方向目录煤炭气化概述气化的定义、历史发展及重要性；基本原理与优势；主要反应过程与机理主要气化技术固定床、流化床、气流床等不同气化炉型技术特点与应用气化工艺流程原料预处理、气化反应、产物净化与调节；各系统构成与功能设备与系统关键设备设计、运行控制、维护管理；工艺参数优化环境与安全风险分析、防护措施、污染控制；能效与经济性分析未来发展煤炭气化概述定义历史发展12煤炭气化是在高温煤炭气化起源于世纪，早期800-18和一定压力常压至主要用于城市煤气供应世1800℃20条件下，将固体煤炭纪中期，随着石油化工的发10MPa与气化剂氧气、空气、蒸汽展，气化技术被应用于合成气或二氧化碳发生反应，转化生产近年来，清洁煤技术推为以一氧化碳和氢气为主的气动了现代高效气化工艺的快速态燃料的热化学过程发展重要性煤炭气化的基本原理热解反应氧化反应煤炭在无氧或缺氧条件下加热，分焦炭与氧气反应，释放大量热量，解成挥发分和固体炭这是气化的为气化过程提供能量这些反应通初始阶段，温度一般在常在下进行400-800-1200℃700℃热量C+O₂→CO₂+煤挥发分→CH₄,H₂,CO,CO₂,热量C+½O₂→CO+焦炭H₂O+还原反应焦炭与二氧化碳和水蒸气反应，生成一氧化碳和氢气这些吸热反应需要氧化反应提供热量热量C+CO₂→2CO-热量C+H₂O→CO+H₂-煤炭气化的优势清洁能源生产多种产品可能性经济效益气化过程中硫、氮等有产生的合成气可用于发煤炭作为一种储量丰害物质可被有效分离，电、合成液体燃料、生富、价格相对稳定的资降低燃烧过程中的污染产化学品等多种用途源，通过气化转化为高物排放与直接燃烧相通过调节比例，附加值产品，可有效降H₂/CO比，气化后的燃料燃烧可灵活生产甲醇、烯低对石油依赖，提高能更加充分完全，减少二烃、合成天然气等化工源安全性，创造可观的氧化碳排放产品经济效益主要气化技术分类气流床气化1高温、高压、高通量、适用于大规模生产流化床气化2中等温度、良好的传热传质特性固定床气化3低温、简单结构、适合小规模应用气流床气化炉代表了当今最先进的煤炭气化技术，工作温度通常超过，适合大规模工业应用，但对煤粉制备要求高流化床气化炉1400℃在温度下运行，具有良好的传热传质特性，适用于中低阶煤固定床气化炉结构简单，投资低，但单炉产能有限，主要适合小850-1050℃规模应用不同类型的气化炉在煤种适应性、产气组成、碳转化率等方面各有特点，选择时需综合考虑煤种特性、产品需求和工艺要求固定床气化技术工作原理技术特点主要应用在固定床气化炉中，煤块从上部加入，•结构简单，操作方便，投资成本低固定床气化技术适用于低灰熔点煤和易与自下而上流动的气化剂逆流接触炉结焦煤的气化，主要应用于小型煤制•气化温度低，热效率高内自上而下形成干燥、热解、还原和氧气、煤制甲醇等项目典型的固定床气•煤粒停留时间长，碳转化率较高化四个区域，每个区域发生不同的反化技术包括鲁奇气化炉、气化炉BGL•产生大量焦油和酚类物质应等，在全球范围内有广泛应用•单炉产能有限，一般为20-40吨/小时气体产物从炉顶排出，渣从炉底排出整个过程在温度范围内进400-1000℃行鲁奇固定床气化技术设备结构工艺特点优缺点鲁奇气化炉为圆筒形压力容器，顶部设有采用氧气和蒸汽作为气化剂，氧气和蒸汽•优点结构成熟可靠，热效率高（85-机械给煤装置、转动式布料器，底部设有从炉底通入，与下落的煤块逆流接触炉），可处理多种煤种90%旋转式炉排和灰锁炉体周围设有水套冷温控制在，灰渣以干灰形式排900-1050℃•缺点单炉产能低，焦油产量大，给煤却系统，防止炉壁过热炉内压力一般为出生产的粗煤气含有大量焦油、酚和氨系统容易堵塞等副产品

2.5-

3.0MPa适用煤种不粘煤或弱粘煤，灰熔点，粒度1250℃10-50mm流化床气化技术工作原理流化床气化炉中，煤粒在气流作用下呈悬浮状态，与气化剂

0.5-6mm充分混合接触炉内温度均匀，一般控制在，低于灰熔点，850-1050℃以防止灰熔融结焦技术特点传热传质效果好，温度分布均匀；对煤种适应性强，特别适合低阶煤；炉温较低，设备寿命长；碳转化率，中等产能75-85%100-400吨日/主要应用适用于高水分、高灰分、高活性的低阶煤，主要应用于大型煤气化联合循环发电、煤制合成气等项目代表技术有高温维IGCC尔、恩德、气化炉等HTW KRWU-Gas恩德炉流化床气化技术工艺特点设备结构恩德气化炉采用加压、炉体为圆柱形耐火衬里容器，底部设有气体KRW

2.0-

3.5MPa12氧气鼓泡流化床技术，炉内温度控制在分布板，中部设有旋风分离器回收细粉，顶925-特殊的设计允许部分灰在炉内循环部设有产品气出口独特的灰回收系统使灰1050℃使用，提高碳转化率中未反应碳得到充分利用优缺点分析原料适应性优点对煤种适应性强，投资成本适中，操适用于各种煤种，特别是高灰分、高硫分的作灵活；缺点碳转化率不如气流床高，存低阶煤煤粒尺寸一般控制在，灰

0.5-6mm43在飞灰问题，产品气中含有一定量的甲烷和熔点进料系统可采用干煤粉或煤≥1100℃焦油浆形式气流床气化技术工作原理技术特点主要应用气流床气化是将细煤粉一般

0.1mm与•反应温度高，碳转化率高达98-99%气流床气化技术适用于大规模工业应气化剂氧气和蒸汽在高温用，包括大型煤化工、发电等代1400-•气化强度大，单位体积产气量高IGCC、高压条件下共同喷入表技术有壳牌、德士古、1600℃2-8MPa GE/Texaco•产品气纯度高，基本无焦油和酚反应器，在短时间内秒完成气化反等气化炉，已成为当今煤气化的主2-5GSP•对煤种要求严格，需要精细研磨应的过程流技术•耐火材料消耗大，运行成本高由于温度远高于灰熔点，灰分完全熔融形成熔渣，从炉底排出壳牌气流床气化技术工艺特点1壳牌气化炉采用对置式多喷嘴设计，煤粉与氧气从顶部多个喷嘴喷入炉内温度高达1500-1600℃，压力4-，灰分以熔渣形式排出独特的水淬系统将熔渣直接淬冷成颗粒状水渣6MPa设备结构气化炉为直筒型，内壁覆盖特殊耐火材料顶部设有多个个对置式喷嘴，炉底设4-82有水淬池炉膛上部为反应区，下部为冷却区采用膜式水冷壁设计，延长了炉衬寿命优缺点优点碳转化率高，产气量大，气质纯净，适合大规模99%3生产；缺点煤种适应性较差，需高品质煤，对煤粉制备要求高，耗氧量大，投资成本高德士古气流床气化技术工艺特点煤浆制备优缺点分析德士古现GE气化炉采用顶烧式单喷嘴设将煤粉与水混合制成含固量60-70%的煤•优点设备简单可靠，自动化程度高，计，使用煤浆作为原料，与氧气一起从顶浆，经高压泵送入气化炉煤浆制备流程运行稳定部喷入典型工作温度，压包括煤粉制备、混合、储存、输送等环1400-1550℃•缺点由于用水制浆，热效率较低总力反应后的熔渣可采用水淬或干节煤浆技术简化了给料系统，提高了安2-8MPa效率约，水耗较大75%灰锁排出全性，但降低了热效率适用于中高灰分煤，对煤种适应性较好，是目前应用最广泛的气化技术之一气化工艺流程概述原料预处理阶段1包括煤炭破碎、筛分、干燥、制粉或制浆等工序，为气化提供合适粒度和含水量的煤炭原料不同气化炉对原料要求不同，固定床需要煤块，流化床需要10-50mm

0.5-6mm煤粒，气流床需要煤粉或煤浆

0.1mm气化反应阶段2煤炭与气化剂氧气空气、蒸汽、二氧化碳在气化炉内进行反应，转化为以和为/CO H₂主的粗合成气此阶段涉及复杂的热解、氧化和还原反应，是整个流程的核心气体净化阶段3粗合成气经过冷却、除尘、脱硫、脱碳等处理，除去灰尘、焦油、硫化物、氨和其他杂质，得到符合下游使用要求的净化合成气气体调节阶段4根据下游应用需求，通过变换反应调节比例，并进行气体压缩、干燥等处理，使H₂/CO合成气满足不同用途的特定要求原料预处理煤炭破碎通过鄂式破碎机、锤式破碎机等设备将原煤破碎至所需粒度固定床气化需要的块煤，流化床需要的煤10-50mm

0.5-6mm粒，气流床需要研磨至的煤粉

0.1mm煤炭干燥使用回转干燥器或流化床干燥器降低煤炭水分固定床和流化床气化对煤炭水分要求，气流床干煤粉气化要求水分15%，煤浆气化则不需严格干燥2%煤粉制备对于气流床气化，需使用磨煤机球磨机、冲击磨等将煤粉研磨至通过目筛煤粉制备系统包括磨煤、分

0.1mm90%200级、收集、储存和输送等环节煤粉制备系统5-10磨煤机产能吨/小时大型气化项目通常需要多台磨煤机并联运行，每台磨煤机产能根据工艺需求和设备规格确定，一般在5-10吨/小时

0.1最大粒度毫米气流床气化要求煤粉粒度小于

0.1mm，通常要求90%以上通过200目筛

0.074mm，以确保煤粉与气化剂充分接触反应2%水分控制要求干煤粉气化系统要求煤粉水分低于2%，以保证流动性和气化效率这需要在磨煤过程中配套热风干燥系统20-30储存容量小时煤粉仓设计储存容量通常为气化系统20-30小时的用量，以应对磨煤系统临时停运的情况气化剂制备氧气制备大型气化装置通常配套建设空分装置，采用低温精馏法生产纯度95-的氧气空分过程包括空气压缩、纯化、冷却、精馏和产品输送

99.5%等环节大型空分装置日产氧能力可达吨1000-3000蒸汽制备气化过程需要中压、中温的蒸汽作为气化剂，

1.0-

2.5MPa300-450℃通常由锅炉或工艺废热锅炉提供蒸汽与氧气的比例蒸汽氧气比是影/响气化产物组成的重要参数，一般控制在范围内

0.3-

1.0二氧化碳回收在部分气化工艺中，可回收下游工序的二氧化碳作为辅助气化剂二氧化碳与碳反应生成一氧化碳，可提高碳的转化率和合成气中的含CO量，有助于调节比例H₂/CO气化反应器结构设计温度控制气化反应器是整个气化系统的核反应器温度控制对气化效率和产心，主要由炉体、内衬、冷却系品质量至关重要控制手段包括统、喷嘴系统、给料系统和排渣调节氧煤比、蒸汽煤比、采用分系统组成炉体通常为压力容级供氧等不同区域温度控制目器，内衬采用耐火材料，以抵抗标不同氧化区，1400-1600℃高温、冲刷和化学腐蚀还原区900-1100℃压力控制现代气化多采用加压操作，以提高反应速率和设备利用率压2-8MPa力控制通过调节进料速率、产品气排放阀和安全阀系统实现系统需配备多重保护装置，防止超压事故气化反应过程热解区氧化区煤炭在温度下裂解，释放挥焦炭与氧气反应，温度升至400-700℃1400-1发分，形成焦炭这一阶段决定了焦油，提供反应所需热量这是气化1600℃2产量和气体初始组成过程的热源，温度控制至关重要冷却区还原区4合成气温度从降至，焦炭与、反应生成和温1400℃400-600℃CO₂H₂O CO H₂3同时熔渣冷却固化，便于排出热量通度范围，是主要的气化产物800-1200℃常被回收利用形成区域原料与气化剂的混合喷嘴设计混合效率反应控制喷嘴是煤粉煤浆与氧气蒸汽混合并进入煤粉煤浆与气化剂的充分混合是高碳转化通过调节喷嘴数量、位置和气化剂分配比///气化炉的关键部件气流床气化炉常用的率的关键影响混合效率的因素包括喷嘴例，可实现气化炉内温度场和反应区域的喷嘴类型包括同轴式、环形式和交叉式结构、喷射角度、流速匹配和湍流强度精确控制多喷嘴技术有助于均匀分布热喷嘴设计需兼顾混合效果、流动阻力、耐优化设计可使混合时间缩短至毫秒级，满量，避免局部过热，同时提高碳转化率和高温侵蚀和冷却效果足气流床快速反应的需求延长炉衬寿命灰渣处理系统灰渣特性冷却方式灰渣利用不同气化炉产生的灰渣形态不同固定水淬法熔渣直接落入水池中急速冷气化灰渣可作为建材原料，用于制作水床和流化床产生干灰或烧结灰，温度较却，形成玻璃状颗粒，适用于气流床气泥、混凝土骨料、道路基材等水淬渣低；气流床产生熔融状态的化炉中的未燃碳含量低，环保性能好，综合400-600℃熔渣，温度高达灰渣成分利用价值高部分灰渣中含有可回收的1400-1600℃干法冷却通过多级闸门系统，利用氮主要包括二氧化硅、氧化铝、氧化铁等有价金属，如钒、镍等，可进一步提取气或蒸汽将灰渣缓慢冷却，适用于固定无机物利用床和部分流化床气化炉粗煤气冷却冷却方式热量回收12直接冷却将水或冷却液直接高温煤气的显1200-1400℃喷入高温煤气中，实现快速冷热约占煤热值的，有25-30%却，结构简单但热能利用效率效回收对提高系统效率至关重低要辐射式冷却器可产生高压蒸汽，对流式冷却4-10MPa间接冷却使用余热锅炉将热器产生中低压蒸汽1-量转化为蒸汽，既冷却了煤气，蒸汽可用于发电或工4MPa又回收了热能，热效率高但投艺加热资大、维护复杂设备选择3选择冷却设备需综合考虑煤气特性、温度梯度、煤气中灰分含量、系统压力和设备可靠性等因素常用设备包括辐射式余热锅炉、对流式余热锅炉、水套式冷却器和急冷塔等煤气净化系统除尘初级除尘通常采用旋风分离器、惯性分离器或高温过滤器精细除尘采用电除尘器或袋式除尘器，可将粉尘浓度降至以下对于高压气化10mg/m³系统，常采用水洗法除尘，同时也起到初步冷却作用脱硫常用工艺包括湿法脱硫、等胺类溶液和干法脱硫活性炭、MEA MDEA氧化锌等吸附剂大型煤化工装置多采用低温甲醇洗工艺，可同时脱除、和，满足下游合成工艺对硫含量低于的严格要H₂S COS CO₂

0.1ppm求脱碳当合成气用于制氢或要求低含量时，需进行脱除主要工艺CO₂CO₂有物理吸收法低温甲醇洗、、化学吸收法、热碳酸Selexol MEA钾和变压吸附法捕集的可用于油田驱油或其他工业用途CO₂低温甲醇洗工艺吸收解吸1利用至的冷甲醇选择性吸收合成气中通过降压或加热使饱和甲醇释放出酸性气体，-30-70℃的酸性气体、、2实现甲醇再生H₂S COSCO₂甲醇冷却硫回收4将再生甲醇经过冷却系统再次冷却，循环使用将解吸出的富硫气体送至硫回收装置，转化为3单质硫低温甲醇洗工艺是最常用的煤气深度净化技术，可同时脱除、和该工艺利用甲醇在低温下对这些组分的溶解度差异，通过Rectisol H₂S COSCO₂多级吸收和解吸，实现酸性气体的选择性分离工艺优点包括净化深度高，硫化物可降至以下；选择性好，可分别获得高浓度和；甲醇损耗小，环境友好；适应性强，可处理多

0.1ppm H₂SCO₂种气体组成主要缺点是投资和运行成本较高，系统复杂，能耗较大合成气调节₂比调节1H/CO不同下游产品要求不同的比甲醇合成需要，费托H₂/CO H₂/CO=

2.0-

2.1合成需要，合成氨需要纯通过调节气化参数如蒸汽H₂/CO=

1.5-

2.0H₂/氧比或后续转化反应可调节这一比例变换反应2当需要提高比时，采用水煤气变换反应⇌H₂/CO CO+H₂O CO₂+工业上分高温变换，铁铬触媒和低温变换，H₂350-450℃200-250℃铜锌触媒两级进行，转化率可达以上CO98%气体压缩3净化后的合成气需要压缩至下游合成工艺要求的压力甲醇合成5-，费托合成，合成氨多级离心压缩机是最常10MPa2-4MPa15-30MPa用的设备，配合级间冷却器和分离器提高效率和安全性硫回收系统酸性气体分离克劳斯反应尾气处理从低温甲醇洗等脱硫工艺中获得的酸性气浓缩的酸性气在克劳斯装置中先部分氧克劳斯装置尾气含微量和，需进一H₂S SO₂体混合气，首先经过分流或选择化，然后与步处理常用工艺包括、H₂S/CO₂2H₂S+3O₂→2SO₂+2H₂O SCOT性吸收，浓缩得到含量的酸性剩余反应等，可将硫回收率提高到H₂S15-40%H₂S2H₂S+SO₂→3S+SUPERCLAUS气这两步反应在的温度下以上，满足环保要求2H₂O650-850℃

99.5%进行，生成单质硫废水处理系统废水来源处理工艺12煤气化过程产生的废水主要包括典型处理流程包括汽提脱氨→气化废水、气体冷却凝结水和脱酚提取生物处理深度处理→→硫废水其中气化废水含有酚、汽提塔回收氨，可用于生产硫酸氨、硫化物、氰化物等污染物，铵；萃取法回收酚类，作为化工是处理难度最大的部分冷却凝原料；生物处理采用厌氧好氧组-结水含盐量较高，需专门处理合工艺，去除有机物；深度处理采用活性炭吸附、膜分离等技术，进一步提高出水质量回用策略3处理后的废水可回用于煤浆制备、灰渣冷却、循环冷却水补充等环节，实现废水的梯级利用和零排放目标对于煤气间接冷却产生的冷凝水，水质较好，经简单处理后可直接用作锅炉给水仪表控制系统关键参数监测自动控制策略数据采集与分析气化系统关键监测参数包括温度炉膛采用分层控制结构基础控制层负责单利用分布式控制系统和系DCSSCADA各区域温度、出口气体温度、压力炉内回路控制；高级控制层实现多变量预统实现数据采集与监控在此基础上，PID压力、系统各点压力、流量煤粉煤测控制；优化层进行实时优化主要控结合历史数据库和高级过程控制模型，/浆、氧气、蒸汽流量、组成出口气体制回路包括氧煤比控制、蒸汽调节控实现设备故障预测、工艺优化和能效分、、含量和液位废水、灰渣制、炉温控制和压力控制等关键设备析现代系统逐渐引入人工智能和大数COH₂CO₂系统液位均配备联锁保护和安全仪表系统据技术，提高决策精度和响应速度气化炉设计气化炉作为核心设备，其设计关系到整个系统的性能和可靠性炉体采用高强度钢制压力容器，设计压力一般为工作压力的倍，需

1.5符合压力容器设计规范考虑到高温工况，材料选择尤为重要，通常采用合金钢，如钢Cr-Mo结构优化方面，重点考虑温度分布均匀性、热膨胀应力最小化和维修便利性现代气化炉多采用水冷壁设计，延长内衬寿命高温区内衬选用高铝耐火材料或碳化硅材料，使用寿命可达年炉体设计需预留检修口，便于定期维护1-2气化炉内衬材料选择施工技术维护策略气化炉内衬根据不同温内衬施工需严格控制砌内衬维护采用预防性维度区域选择不同材料筑质量采用分段砌筑护策略，通过温度监测高温区采用法，控制砌筑缝隙预判内衬状况利用停1400℃铬刚玉砖或碳化硅砖；使用专用耐高车机会进行内衬检查，2mm中温区采温耐侵蚀砂浆，并利用发现局部损坏及时修800-1400℃用高铝砖；低温区特殊膨胀缝设计适应热补定期更换工作层，采用普通耐火膨胀大型气化炉内衬一般高温区年更换800℃1-2粘土砖内衬设计通常安装可采用预制块组装一次新型气化炉采用为多层结构，包括工作技术，提高施工效率和膜式水冷壁技术，在内层、隔热层和背衬层，质量一致性衬表面形成固态渣层保总厚度护，延长使用寿命200-500mm气化炉喷嘴单喷嘴设计多喷嘴设计喷嘴冷却典型的单喷嘴设计用于煤浆气化炉如德士多喷嘴设计主要用于干煤粉气化炉如壳牌喷嘴工作在极端条件下高1500-1600℃古炉，位于炉顶中心设计重点是实现煤炉，通常在炉顶周围均匀布置个喷温，强烈磨蚀，必须采取有效冷却措施4-8浆与氧气的充分混合和雾化通常采用同嘴每个喷嘴角度精确设计，使煤粉气流常用方法包括水冷夹套、蒸汽冷却和气轴多环结构，中心为煤浆，外环为氧气，在炉膛中心区域相遇，形成均匀温度场体屏蔽水冷夹套利用循环冷却水带走热实现高雾化效率单喷嘴设计结构简单，多喷嘴设计可实现更均匀的温度分布和更量；蒸汽冷却可回收部分热能；气体屏蔽维护方便，但混合均匀性和温度分布相对高的碳转化率，但结构复杂，制造和维护通过在喷嘴周围形成气体保护层，减少直较差成本高接接触煤粉输送系统压力输送计量控制1利用高压惰性气体将煤粉从通过质量流量计和变频给料机精确控制煤粉流

0.2-

0.8MPa N₂煤粉仓输送到气化炉2量安全监测气力输送4实时监测温度、压力和流量，配备应急切断和煤粉与输送气体形成均匀混合流，通过输送管3泄压系统道进入气化炉煤粉输送系统是气流床气化的关键辅助系统，其性能直接影响气化稳定性和安全性现代煤粉输送多采用密相输送技术，煤粉浓度高达10-，节约输送气体用量输送管道设计速度通常控制在，避免煤粉沉积和管道磨损30kg/m³15-25m/s安全措施方面，系统设有煤粉浓度监测、管道磨损监测和火花检测装置管道采用耐磨合金钢制造，关键区域使用陶瓷内衬所有设备均采用防爆设计，配备氮气惰化系统和紧急切断阀，防止回火和爆炸事故氧气压缩机类型选择容量设计大型气化装置通常选用离心式压氧气压缩机容量需满足气化装置缩机，适合连续运行和大流量工最大负荷需求，并留有10-20%况小型装置可选用往复式压缩的余量典型的大型气化装置氧机，具有更高的压缩比氧气压气需求量为20,000-缩机需特殊设计，所有接触氧气，压缩机出口压力50,000Nm³/h的部件必须使用无油润滑系统和通常高于气化炉压力

0.5-特殊材质，防止氧气爆炸风险，以克服系统阻力

1.0MPa效率优化提高压缩机效率的措施包括采用气体进口导叶调节，根据负荷变化调整作业点；优化级间冷却，降低压缩功耗；采用高效无油润滑轴承；利用变频驱动适应负荷变化现代氧气压缩机效率可达75-85%原料煤要求固定床流化床气流床不同气化炉对原料煤的要求差异较大固定床气化要求较大煤块，煤中挥发分不宜过高，以防过多焦油产生流化床气化对煤种适应性最强，可处理高灰分、高水分的低阶煤，但要求灰熔点高于操作温度，防止结渣气流床气化需将煤磨成细粉，对煤种要求较严格，优选中低灰分、中高挥发分的煤种气化温度控制温度范围1不同气化技术的工作温度范围不同固定床气化炉的氧化区温度1000-，还原区温度；流化床气化炉温度均匀，通常控制在1200℃700-900℃850-；气流床气化炉温度最高，达温度高低直接影响反应速1050℃1400-1600℃率、碳转化率和产气组成控制方法2氧煤比调节是最主要的温度控制手段增加氧煤比，温度升高；降低氧煤比，温度降低其次是通过调节蒸汽煤比控制温度，增加蒸汽量可降低温度在气流床气化炉中，还可通过调节煤粉浓度和分布控制温度场均匀性影响因素3影响气化温度的主要因素包括煤的反应活性和热值、灰分含量与特性、气化剂组成和比例、气化压力、气化炉设计及热损失其中，煤种变化对温度影响最大，需通过调整氧煤比和蒸汽煤比进行补偿。