激光切割技术实训课件

激光切割技术实训课件欢迎参加激光切割技术实训课程本课程将系统地介绍激光切割技术的基本原理、设备结构、工艺参数、材料应用以及操作实训等内容，旨在培养学生掌握激光切割技术的理论知识和实践技能通过本课程的学习，您将了解激光切割技术在现代制造业中的重要应用，掌握激光切割设备的操作方法，并能够独立完成不同材料的激光切割工艺设计与加工操作课程介绍1课程目标2学习内容概览3考核方式本课程旨在培养学生掌握激光切割技课程内容包括激光切割基本原理、设课程采用理论考试、实操考核和项目术的基本理论和操作技能，能够独立备结构、工艺参数、材料特性、操作报告相结合的综合评价方式理论考完成激光切割设备的操作、参数设置实训、质量控制、特种切割技术、工试占比，实操考核占比，项目30%50%和工艺优化，为将来在制造业、艺术艺创新以及安全环保等方面理论学报告占比学生需要完成三个不同20%设计等领域的工作奠定基础通过理习与实践操作并重，通过十个章节的难度的实训项目，展示对激光切割技论与实践相结合的教学方式，帮助学内容系统学习激光切割技术的各个方术的理解和应用能力生建立系统的激光切割技术知识体系面第一章激光切割技术概述激光切割定义1激光切割是利用高能量密度的激光束作为热源，将材料快速加热至熔点或沸点，形成切缝的一种精密加工技术这种技术具有高精度、高效率、低变形等特点，广泛应用于各类材料的精密加工发展历史2激光切割技术起源于世纪年代，随着激光器和数控技术的不断发展，如今已经成2060为现代制造业中不可或缺的加工方式之一其发展经历了从低功率到高功率，从简单控制到智能化控制的演变过程应用领域3激光切割技术已经深入到工业制造、医疗器械、艺术设计、电子产品、航空航天等众多领域，成为这些行业中实现精密加工、提高生产效率的关键技术手段技术优势4与传统切割方式相比，激光切割具有精度高、速度快、无接触加工、变形小、适用材料广等显著优势，能够满足现代制造业对高精度、高效率加工的需求激光切割的定义

1.1什么是激光切割激光切割的工作原理激光切割是一种利用高功率密度激光束作为热源，通过材料的汽激光切割的工作原理基于高能量密度激光束对材料的热效应当化、熔化、烧蚀或氧化反应等热效应，实现对材料的精密分离和激光束聚焦到工件表面时，能量高度集中，使材料在极短时间内切割的加工技术激光切割通常结合计算机数控系统，能够实现达到熔点或沸点，形成切缝复杂图形的精确加工切割过程中通常配合辅助气体（如氧气、氮气或压缩空气），帮这种无接触式加工方式减少了对材料的机械应力，降低了变形风助吹除熔融物质，同时保护光学系统和防止切缝重新粘连根据险，同时能够在多种材料上实现高质量的切割效果，成为现代制材料特性不同，激光切割可分为熔化切割、汽化切割、氧化切割造业中不可或缺的重要工艺手段等不同切割模式激光切割的发展历史

1.2现代激光切割技术工业化发展阶段世纪以来，光纤激光器的出现使激21早期激光切割应用20世纪70-80年代，随着CO2激光器光切割技术迎来新的发展高峰高功激光技术的诞生20世纪60年代中期，科学家们开始尝和YAG激光器的改进，激光切割技术率、高光束质量、高电光转换效率的激光技术的理论基础可追溯到1917年试将激光用于材料加工1967年，第开始在航空航天、汽车制造等领域得光纤激光切割设备逐渐成为市场主流爱因斯坦提出的受激辐射理论1960一台商用激光切割机在西方国家投入到广泛应用数控系统的引入极大提同时，智能化控制系统和自动化技年，美国科学家梅曼成功研制出世界使用，主要用于切割薄钢板和非金属高了激光切割的精度和效率，推动了术的应用，使激光切割向更高效、更上第一台红宝石激光器，标志着激光材料由于技术限制，早期激光切割该技术的工业化进程精密、更环保的方向发展技术的正式诞生这一突破性发明为设备功率低、效率不高激光切割技术的发展奠定了基础激光切割的应用领域

1.3工业制造医疗行业激光切割技术在汽车制造、航空航天、医疗领域采用激光切割技术制造植入物船舶制造等领域广泛应用，用于金属板、手术器械和医疗设备零件激光切割材、管材的精密切割加工汽车行业使的高精度和无接触特性使其成为医疗器12用激光切割生产车身部件，确保高精度械制造的理想选择，可加工不锈钢支架和一致性；航空航天领域利用激光切割、钛合金植入物等产品，满足医疗领域制造高精度复杂结构件对精度和生物兼容性的严格要求艺术设计电子产品艺术领域运用激光切割制作个性化装饰电子行业使用激光切割加工精密电路板43品、艺术雕刻、建筑模型等设计师利、柔性电路、手机元件等激光切割可用激光切割技术可以实现复杂纹理和精实现微小尺寸的精确加工，切割宽度可细图案的快速加工，为艺术创作提供了达微米级，同时热影响区小，非常适合全新的表现形式和可能性电子产品日益微型化的发展趋势激光切割的优势

1.4高精度激光切割具有极高的定位精度和切割精度，切割精度通常可达，远优于传统机械切割方式激±

0.05mm光束直径可聚焦至很小尺寸，实现微细切割，热影响区域小，变形量少，确保工件尺寸稳定性和一致性快速加工激光切割速度快，对于薄板材料可达数十米分钟，大大提高生产效率数控系统的应用使得激光切割能/够实现自动化生产，减少人工干预，缩短生产周期同时，切割过程中工件装夹简单，换型调整快速，非常适合小批量多品种生产模式材料适用性广激光切割技术几乎适用于所有常见工程材料，包括各类金属（钢铁、铝、铜等）、非金属（亚克力、木材、皮革等）以及复合材料一台设备即可加工多种材料，增强了生产的灵活性对于难加工材料，激光切割往往是唯一可行的精密加工方法加工质量高激光切割无机械接触，切割表面光滑，无毛刺，后处理工作量小特别是对于精密零件，激光切割可以直接获得满足使用要求的切割面质量，节省后续打磨、抛光等工序切割边缘直角度好，垂直度可达

0.1mm以内，满足高精度装配需求第二章激光切割设备激光器激光器是产生激光的核心部件，常见类型包括激光器、激光器和光纤激光器CO2YAG等不同类型激光器产生的激光波长、功率和光束质量各异，适用于不同材料和应用场景光路系统光路系统负责传输和调节激光束，包括反射镜、聚焦镜、准直器等光学元件优质的光路系统确保激光能量传输效率高，聚焦精确，是保证切割质量的关键环节控制系统数控系统是激光切割机的大脑，负责控制激光器出光、光路调整、工作台移动等功能现代激光切割机大多采用计算机数控技术，实现高精度、高速度的切割控制机械结构机械结构提供切割过程所需的运动系统和支撑平台，包括龙门架、工作台、传动系统等机械结构的刚性、稳定性和精度直接影响切割的最终精度和效果激光切割机的基本结构

2.1激光器光路系统工作台激光器是激光切割机的核心部件，负责产生高能光路系统负责将激光器发出的激光束传输到切割工作台是放置和固定加工材料的平台，通常采用量密度的激光束根据工作介质不同，常见的激头，并聚焦成高能量密度的光斑光路系统主要栅格式或蜂窝式结构，便于切割后的废料掉落光器有激光器、激光器和光纤激光器等包括反射镜、聚焦镜、准直器等光学元件，以及工作台的设计需考虑承载能力、平整度和热变形CO2YAG激光器的功率范围通常从几百瓦到数万瓦不等用于固定和调节这些元件的机械装置等因素，以确保切割精度，功率越高，切割能力越强良好的光路系统设计能够最大限度地减少能量损现代激光切割机的工作台大多采用交换式设计，激光器的选择直接决定了切割机的应用范围、切失，保证激光束的光束质量，从而提高切割质量一台机器配备两个工作台，可实现上下料与切割割能力和加工效率，是购买激光切割设备时首要和效率同步进行，提高设备利用率考虑的技术指标常见激光切割机类型

2.2CO2激光切割机光纤激光切割机紫外激光切割机激光切割机使用二氧化碳作为工作介质，光纤激光切割机使用掺稀土元素的光纤作为工紫外激光切割机产生波长在左右的紫外CO2355nm产生波长为

10.6μm的远红外激光这类设备价作介质，产生波长约为

1.06μm的近红外激光激光，光子能量高，热影响小，特别适合微细格相对较低，维护成本适中，是市场上应用最这类设备具有高效率、高光束质量、低维护成加工和精密材料切割这类设备价格较高，主广泛的激光切割设备之一本等优点，近年来市场份额迅速增长要用于电子、医疗等高精密领域激光切割机对非金属材料如亚克力、木材光纤激光切割机对金属材料尤其是薄板的切割紫外激光切割机对柔性电路板、陶瓷、玻璃等CO

2、皮革等有极佳的切割效果，也可切割碳钢、效率极高，对高反射材料的加工能力也优于特殊材料有独特的加工优势，可实现微米级的不锈钢等金属材料，但对于高反射材料如铝、激光切割机，但在非金属材料切割方面表切割精度，满足微电子产品日益增长的精细加CO2铜等切割能力有限现一般工需求激光切割机的核心部件

2.3数控系统1协调控制整机运行光路系统2激光传输与聚焦激光器3产生高能量激光束激光器是整个切割系统的核心，它决定了激光切割机的性能上限不同类型激光器的工作原理各不相同，但都包含泵浦源、工作介质和谐振腔三大部分高质量的激光器应具备良好的光束质量、稳定的输出功率和较长的使用寿命聚焦镜头系统负责将激光束聚焦成高能量密度的小光斑，是影响切割精度和质量的关键优质的聚焦镜具有良好的聚焦性能和热稳定性，通常采用特殊材料制成并进行多层镀膜处理，以适应高功率激光的长时间使用数控系统是激光切割机的大脑，控制着激光器的输出参数、切割头的运动轨迹和辅助气体的供应等现代激光切割机的数控系统通常集成了功CAD/CAM能，能够直接导入图纸并自动规划切割路径，大大提高了设备的易用性和生产效率辅助系统介绍

2.4排烟系统2清除有害气体和粉尘冷却系统1保障设备温度稳定气体辅助系统提供辅助气体改善切割效果3冷却系统是保证激光切割机长时间稳定运行的重要保障激光器在工作过程中会产生大量热量，需要通过冷却系统及时散热主流的冷却方式包括风冷、水冷和冷水机组冷却三种高功率激光切割机通常采用冷水机组提供恒温冷却水，以确保激光器的温度稳定在最佳工作范围内排烟系统负责收集和处理切割过程中产生的烟尘和有害气体，保障操作环境和工人健康完善的排烟系统应包括集烟罩、排烟管道、过滤装置和排风机等部分根据切割材料的不同，可能需要配置活性炭过滤、静电除尘等特殊处理设备气体辅助系统为切割过程提供各类辅助气体，如氧气、氮气和压缩空气等辅助气体的作用包括吹除熔融物、冷却切缝、防止回火以及参与氧化切割反应等气体纯度、压力和流量的精确控制对切割质量有重要影响，现代激光切割机通常配备气体自动切换装置和精确的压力控制系统第三章激光切割工艺参数激光功率1决定能量输入切割速度2影响生产效率焦距3控制能量密度气体压力4辅助切割过程激光切割工艺参数是决定切割质量和效率的关键因素合理设置工艺参数可以获得高质量的切割效果，提高生产效率，延长设备寿命工艺参数的设置需要综合考虑材料特性、厚度、切割质量要求等多种因素主要工艺参数包括激光功率、切割速度、焦距、辅助气体压力、脉冲频率和占空比等这些参数之间相互影响、相互制约，需要根据实际加工需求进行优化调整对于不同材料和厚度，通常需要通过试切割来确定最佳参数组合掌握工艺参数对切割过程的影响规律，是成为激光切割技术专业人才的基础本章将详细介绍各项工艺参数的概念、调整方法以及对切割效果的影响，帮助学习者建立系统的参数优化知识体系激光功率

3.1功率的定义功率对切割质量的影响激光功率是指激光器输出的能量大小，通常以瓦特（）或千瓦激光功率对切割质量有着直接而显著的影响功率过低，会导致W（）为单位在激光切割过程中，功率决定了能量输入的强材料不能完全切透，形成未切透区域或切缝底部熔渣粘连；功率kW度，是最基本也是最重要的工艺参数之一过高，则可能引起过度熔化，切缝变宽，热影响区扩大，甚至出现烧穿、飞溅等缺陷激光功率可分为额定功率和实际输出功率额定功率是激光器的设计指标，而实际输出功率则受到多种因素影响，如激光器工作对于不同厚度和类型的材料，需要选择适当的激光功率一般而状态、光路传输效率等在实际加工中，操作者通常可以通过控言，材料厚度越大，所需功率越高；反射率高的材料（如铝、铜制系统调节激光器的输出百分比）也需要较高的功率在实际加工中，通常结合切割速度来调整能量输入，找到最佳的功率速度组合-切割速度

3.210-30030%切割速度范围提高效率激光切割速度通常在米分钟之间，具体优化切割速度可提高生产效率高达，直接影10-300/30%取决于材料类型、厚度和激光功率响生产成本和交货周期±

0.1mm精度影响合适的切割速度能保持的加工精度，确±

0.1mm保产品质量稳定可靠速度与效率的关系是激光切割过程中需要重点考虑的因素切割速度直接决定了单位时间内的加工面积，对生产效率有决定性影响通常情况下，在保证切割质量的前提下，应尽可能提高切割速度然而，速度并非越快越好，需要与激光功率、材料特性等因素协调配合切割速度对边缘质量有重要影响速度过快时，激光能量不足以完全切透材料，会导致切缝底部留有未切透的区域或熔渣粘连；速度过慢时，材料吸收过多热量，会导致切缝变宽，热影响区扩大，出现过烧、变形等问题寻找最佳切割速度是保证切割质量的关键焦距

3.3焦距的概念焦距调整技巧焦距是指激光束通过聚焦镜后，从聚焦镜到光束形成最小光斑处焦距调整是激光切割中的重要技能通常有两种焦点位置设置方的距离在这个焦点位置，激光能量密度达到最大，切割能力最法一是将焦点设在材料表面，适合切割较薄的材料；二是将焦强焦距是由聚焦镜的曲率决定的，不同功率和应用场景通常需点设在材料内部或下方，适合切割较厚的材料不同材料和厚度要选择不同焦距的聚焦镜需要不同的最佳焦点位置，这需要通过经验积累和试切割来确定与焦距相关的概念还有焦深，即激光束保持在一定能量密度范围内的纵向距离焦深越大，对聚焦位置的调整要求越低，但最大在实际操作中，可以通过专用的焦距调整工具或自动焦距控制系能量密度也相应降低在实际加工中，需要根据材料厚度和精度统来精确设置焦距高级激光切割设备通常配备自动跟随系统，要求选择合适的焦距和焦深参数能够在切割过程中自动保持最佳焦距，即使工件表面不平整也能保证切割质量掌握焦距调整技巧对提高切割质量和效率至关重要气体压力

3.4辅助气体的作用辅助气体在激光切割过程中具有多种重要作用一是吹除切缝中的熔融物质，防止其重新粘连；二是冷却切割区域，减小热影响区；三是对于氧气等活性气体，还能参与材料的氧化反应，提供额外热量；四是保护聚焦镜片，防止飞溅物和烟尘污染光学元件常用辅助气体类型激光切割常用的辅助气体主要包括氧气、氮气和压缩空气氧气用于碳钢等易氧化材料的切割，能够提供额外的氧化热，提高切割速度；氮气用于不锈钢、铝合金等材料的切割，可防止氧化，获得光亮的切割面；压缩空气成本低，主要用于非金属材料切割或者对切割质量要求不高的场合气体压力设置不同材料所需气压差异很大一般来说，金属材料切割需要较高的气压，通常在之间；非金属材料切割气压相对较低，通常在之间气压过5-25bar2-8bar低会导致熔渣不能有效排出，形成粘渣；气压过高则可能导致辅助气体冷却效果过强，影响切割效率，同时也会增加气体消耗和成本脉冲频率和占空比

3.5脉冲模式vs连续模脉冲频率占空比式脉冲频率指的是单位时占空比是指在一个脉冲激光切割可分为脉冲模间内激光器发出脉冲的周期内，激光器输出激式和连续模式两种工作次数，通常以赫兹光的时间占总周期的百Hz方式连续模式下，激为单位频率调整范围分比占空比越大，平光器持续输出稳定功率通常在几百赫兹到几万均输出功率越接近峰值的激光束，适合大多数赫兹之间频率越高，功率，加工效率越高；常规切割任务；脉冲模单位时间内脉冲数越多占空比越小，单脉冲能式下，激光器以一定频，材料受热越均匀；频量越集中，热影响区越率周期性输出激光，每率过低则可能导致切割小，适合精细加工占个脉冲之间有间隔时间不连续，形成锯齿状切空比通常可调范围为，适合精细加工和特殊边10%-90%材料切割第四章激光切割材料激光切割技术的一大优势是其广泛的材料适应性，几乎可以加工所有常见的工程材料不同材料由于物理特性不同，其激光切割特性和最佳工艺参数也有很大差异本章将详细介绍各类常见材料的激光切割特性、参数设置和质量控制要点材料类型可以大致分为金属材料、非金属材料和特殊材料三大类金属材料中最常见的有碳钢、不锈钢和铝合金等；非金属材料包括亚克力、木材、皮革、纸张等；特殊材料则包括复合材料、陶瓷、玻璃等不同材料在激光吸收率、熔点、导热性等方面存在差异，这直接影响到激光切割的效果和效率理解材料特性是选择合适激光切割设备和优化工艺参数的基础通过本章的学习，学生将掌握不同材料的激光切割特点和技巧，为后续实际操作打下坚实基础金属材料切割

4.11碳钢2不锈钢碳钢是激光切割应用最广泛的金属不锈钢切割通常使用氮气作为辅助材料之一切割碳钢时通常采用氧气体，以获得无氧化的光亮切割面气作为辅助气体，利用氧气与铁的不锈钢的导热性比碳钢差，切割氧化反应释放额外热量，提高切割时热量更集中，因此在相同功率下效率碳钢激光切割可达到的最大，不锈钢的切割厚度小于碳钢切厚度通常为（使用割不锈钢需要较高的气体纯度和压20-25mm6kW光纤激光器）碳钢切割时产生明力，气压通常在之间不15-20bar亮的火花，切割面可能带有氧化层锈钢切割面光洁度好，几乎不需要，切割边缘硬度略高于母材后处理3铝合金铝合金具有高反射率和高导热性，是激光切割的难点材料切割铝合金通常需要使用高功率光纤激光器，辅助气体选用高纯氮气铝合金切割时不产生明显火花，但容易形成熔渣粘连影响铝合金切割质量的关键因素包括激光功率稳定性、气体纯度和压力、切割速度等非金属材料切割

4.2亚克力木材皮革亚克力（）是激光切割效果最好的木材是激光加工的理想材料，可实现切割皮革激光切割可获得精细的边缘和图案，PMMA材料之一，切割面光滑透明，几乎不需要和雕刻双重效果不同种类的木材密度和广泛应用于时尚产品制作天然皮革和人后处理亚克力激光切割通常使用激纹理差异较大，需要针对性调整参数木造皮革的激光切割特性有所不同，天然皮CO2光器，切割速度快，边缘质量高切割参材切割边缘会有轻微焦痕，某些应用中这革更容易出现边缘焦黄皮革切割时功率数选择时应注意控制功率，避免过热导致种效果反而增加了艺术感木材切割时易和速度需要精细平衡，既要保证切透，又的烧焦或变色亚克力切割产生的烟气有产生明火，设备应配备火焰检测和灭火系要最小化热影响区皮革激光加工时会产一定毒性，需确保良好的排烟系统统，同时排烟系统需要定期清理木屑生特殊气味，需要加强通风措施特殊材料切割

4.31复合材料2陶瓷复合材料通常由不同特性的材料组陶瓷材料的激光切割通常采用CO2合而成，激光切割时面临多种挑战激光或特殊的短脉冲激光器陶瓷碳纤维复合材料导热性差但强度热膨胀系数小，热传导率低，切割高，切割时容易产生分层、毛边等时容易产生热应力导致开裂为避缺陷切割参数需要特别调整，通免这一问题，通常采用预热处理或常使用高功率密度和较低的切割速多次低功率扫描的方式陶瓷激光度复合材料切割过程中可能释放切割主要应用于电子基板、感应元有害气体，需要配备专业的烟气过件等领域，要求极高的精度和边缘滤系统质量3玻璃玻璃是传统上难以激光切割的材料，因其易碎性和热敏感性目前主要采用超短脉冲激光（如皮秒、飞秒激光）进行玻璃的精密切割这种方式利用冷加工过程，通过材料内部改性实现微爆破分离，而非传统的热熔切割玻璃激光加工广泛应用于智能手机屏幕、光学元件、微流控芯片等高精密产品制造材料厚度与切割能力

4.4不同材料的最大切割厚度受多种因素影响，包括激光器类型、激光功率、材料特性等上图展示了6kW光纤激光器和4kW CO2激光器在理想条件下对各类材料的最大切割能力实际应用中，切割厚度往往低于理论值，以确保稳定的切割质量和效率材料厚度对参数设置有显著影响随着材料厚度增加，通常需要提高激光功率、降低切割速度、调整焦点位置（一般焦点下移至材料内部）、增加辅助气体压力等以碳钢为例，1mm厚度可用100%切割速度，而10mm厚度可能只能用15-20%的速度，同时功率需达到80%以上在实际生产中，应根据材料厚度选择合适的激光切割设备，避免长期在设备能力极限工作，这不仅影响切割质量，还会降低设备寿命和可靠性对于批量生产，建议将材料厚度控制在设备最大能力的70%以内，以保证切割质量和生产效率第五章激光切割工艺设计路径规划图纸准备2优化切割顺序与方向1建模与图形处理CAD参数设置根据材料选择最佳参数35样件测试套料优化验证切割效果并调整4提高材料利用率激光切割工艺设计是从图纸到成品的关键环节，直接影响产品质量、生产效率和成本良好的工艺设计能够充分发挥激光切割的优势，提高材料利用率，降低生产成本，减少废品率工艺设计过程包括图纸准备、切割路径规划、切入点和切出点设置、微连桥技术应用、套料优化等环节每个环节都有其专业技巧和注意事项，需要综合考虑材料特性、产品要求、设备性能等多方面因素随着计算机辅助设计和制造技术的发展，现代激光切割工艺设计越来越依赖专业软件这些软件能够自动完成从图形处理到切割路径规划、参数设置、套料优化等过程，大大提高了工艺设计的效率和质量本章将详细介绍激光切割工艺设计的各个环节和技巧图纸准备

5.1CAD软件使用矢量图和位图的区别激光切割图纸准备通常使用专业软件，如、激光切割对图形格式有严格要求，必须使用矢量图形矢量图基CAD AutoCAD、等不同软件有其特点和适用范围于数学方程定义图形，可以无限放大而不失真，精确定义切割路SolidWorks CorelDRAW适合精确工程图纸；擅长三维建模后生成径常见矢量格式包括、、等AutoCAD SolidWorksDXF AISVG二维图；则适合艺术设计类图形CorelDRAW位图则由像素点阵组成，放大会变模糊，不适合直接用于切割绘图应注意几个关键点一是尺寸精确，符合工程要求；二如、、等格式都是位图若只有位图资料，需通CAD JPEGPNG BMP是线条类型正确，切割线、刻划线、折弯线应有明确区分；三是过矢量化软件转换，但通常精度会有所损失部分激光软件支持避免重复线段，可能导致重复切割；四是检查闭合性，确保图形位图直接雕刻（非切割），通过调整不同灰度值对应的激光功率完整封闭实现灰度效果切割路径规划

5.2路径规划原则切割路径规划需遵循先内后外原则，即先切割内部小孔和图形，再切割外部轮廓这样可以避免因材料移动导致内部切割不准确的问题对于复杂零件，应将切割路径划分为多个区域，确保每个区域在切割过程中保持稳定最优化切割顺序合理的切割顺序可以显著提高效率应尽量减少切割头的空移距离，相邻图形应连续切割现代激光切割软件通常具备自动优化功能，能基于旅行商问题算法计算最短路径但有时需要手动调整，尤其是对热敏感材料或复杂形状避免热影响区重叠热影响区（）是激光切割的关键考虑因素相邻区域连续切割会导致热量HAZ积累，材料可能过热变形正确的路径规划应避免热影响区重叠，可采用跳跃式切割，即在工件不同区域交替切割，给每个区域足够的冷却时间切入点和切出点设置

5.3切入点的选择原则切入方式优化切出点处理技巧切入点是激光开始切割常见的切入方式包括直切出点同样需要精心设的位置，其选择直接影线切入、弧线切入和渐计，避免因热累积导致响产品质量切入点应进功率切入直线切入的过切或烧伤为减少尽量设在不影响产品功最为简单，但可能留下切出痕迹，可采用过能和美观的非关键区域明显痕迹；弧线切入过切技术，即切割路径，如内角、后期需打磨渡更平滑，痕迹较小；略微超出起点，与切入的部位或隐蔽处对于渐进功率切入则通过逐点重合或交叉还可以精密零件，还需考虑切渐增加功率，最大限度使用功率渐减策略，在入时的热变形问题，避减少切入痕迹，适用于切割即将结束时逐渐降免在精密配合面设置切高要求场合低功率，实现平滑过渡入点微连桥技术

5.4微连桥的作用微连桥参数设置微连桥是指在切割路径上留下的小段未切断区域，用于保持零件微连桥的关键参数包括宽度、数量和位置微连桥宽度通常为与原材料的连接状态微连桥技术有多种重要作用首先，它能，取决于材料厚度和零件大小，过窄容易断裂，过宽

0.2-2mm防止小零件在切割过程中掉落或移位，保证加工精度；其次，对难以后续分离微连桥数量与零件尺寸和重量相关，小零件通常于薄板材料，微连桥可以减少热变形，保持平整度；再次，批量需要个，大零件可能需要个或更多位置选择应考虑受力1-23-5加工时，微连桥使所有零件保持在原板材上，方便一次性取出和均匀，避开精密边缘和视觉重要区域后续处理在激光切割软件中设置微连桥时，可以选择自动生成或手动添加自动生成便于批量处理，但有时需要手动调整位置以适应特定需求微连桥参数的合理设置需要经验积累和不断优化。