电动机效率与功率损失教学课件

电动机效率与功率损失欢迎来到电动机效率与功率损失课程本课程将深入探讨电动机效率的基本概念、各类功率损失的机制，以及提高电机效率的现代化方法通过这门课程，您将了解电动机作为能量转换设备的关键性能指标，掌握效率评估的方法，并学习如何在工业和日常应用中优化电机系统能源效率已成为现代工业发展的核心关注点，而电动机作为工业用电的主要消耗设备，其效率提升对于能源节约和环境保护具有重大意义让我们一起开始这段关于电动机效率的学习旅程课程目标理解电动机效率的概念掌握功率损失的类型12我们将深入探讨电动机效率的本课程将详细介绍电动机中的定义、计算方法以及其在工业各种功率损失机制，包括铜损、应用中的重要性通过理解效铁损、机械损耗和杂散损耗等率的本质，您将能够评估和比理解这些损失的产生原因和影较不同电机的性能表现响因素，是提高电机效率的基础学习提高电机效率的方法3我们将探讨提高电动机效率的各种技术和方法，从设计优化、材料选择到运行维护，全方位了解如何在实际应用中实现电机效能的最大化电动机简介定义工作原理主要类型电动机是一种将电能转换为机械能的电气电动机的基本工作原理基于法拉第电磁感电动机主要分为直流电动机和交流电动机设备，是现代工业和日常生活中不可或缺应定律和安培力定律当导体中通过电流两大类交流电动机又可分为同步电动机的能量转换装置它通过电磁感应原理，并置于磁场中时，导体将受到力的作用而和异步电动机根据功率大小和用途，还利用电流在磁场中产生的力实现能量转换运动，从而产生机械能可分为微型、小型、中型和大型电动机电动机效率定义效率概念电动机效率是指电动机输出的机械功率与输入的电功率之比它是评价电动机性能的关键指标，反映了电动机将电能转换为机械能的能力理想情况下，效率值越接近越好100%计算公式效率输出功率出输入功率入也可表示为η=P÷P×100%η=P出出损，其中损为各种损耗之和通常以百分比形式/P+P×100%P表示，例如意味着的输入能量被转换为有用功85%85%测量方法效率可通过直接测量输入电功率和输出机械功率计算得出，也可通过间接测量损耗进行计算实际应用中常采用负载测试、无负载测试和堵转测试等方法来确定效率效率的重要性系统性能高效率提升整体系统表现1成本节约2降低电费支出和维护成本环境保护3减少能源消耗和碳排放电动机效率对于现代工业和能源使用具有深远影响首先，高效电机能够显著减少能源消耗，直接贡献于节能减排目标据统计，工业电机用电约占全球电力消耗的，提高效率哪怕，也能带来巨大的能源节约40%1%从经济角度看，高效电机虽然初始投资较高，但运行成本显著降低，长期来看能够为企业节省大量电费支出而在系统性能方面，高效电机产生的热量较少，可靠性更高，使得整个系统运行更加稳定，延长设备使用寿命电动机损耗概述铜损总损耗计算导体电阻产生的热量损失2输入功率减去输出功率1铁损磁芯中的涡流和磁滞损耗35杂散损耗机械损耗其他难以分类的各种损失4摩擦和风阻造成的能量损失电动机在能量转换过程中不可避免地会产生各种损耗，这些损耗共同构成了电机效率损失的全部理解这些损耗的机理和特点，对于电机设计和使用优化至关重要在实际应用中，各类损耗的比例会随电机类型、功率等级和运行状态而变化高效电机设计的核心就是通过各种技术手段减小这些损耗，提高能量转换效率铜损定义原理计算方法占比影响铜损是指电流通过电动机绕组导体时，铜损可通过以下公式计算定子铜损铜损通常占电动机总损耗的，=25%-40%因导体电阻而产生的热量损失根据焦，转子铜损其中和分是主要损耗之一铜损与电流的平方成I²₁R₁=I²₂R₂I₁R₁耳定律，导体中的功率损失等于电流的别为定子电流和电阻，和分别为转正比，因此在重载条件下更为显著减I₂R₂平方乘以电阻这种损失也被子电流和电阻现代测量技术可通过直少铜损的方法包括使用更大截面的导体、P=I²R称为焦耳热损失或损失接测量电流和电阻来确定铜损降低绕组温度和优化绕组设计I²R铁损磁滞损耗涡流损耗减少方法磁滞损耗是由于铁磁材料在交变磁场中磁化涡流损耗是由交变磁场在导电材料中感应出减少铁损的主要方法包括使用高硅含量的方向反复变化所消耗的能量这种损耗与材的环形电流所产生的热量损失这些环形电硅钢片以提高电阻率；采用薄片叠压技术减料的磁滞回线面积、磁场频率和磁感应强度流称为涡流涡流损耗与磁场频率的平小涡流；优化磁路设计减少磁通密度；使用有关减少磁滞损耗可通过选用具有窄磁滞方、磁感应强度的平方和材料厚度的平方成非晶或纳米晶合金材料代替传统硅钢片回线的高质量硅钢片正比机械损耗摩擦损耗1摩擦损耗主要发生在电动机的轴承、刷架和其他运动部件之间这种损耗与接触表面的粗糙度、润滑状况、接触压力和旋转速度有关高品质的轴承和适当的润滑可显著减少摩擦损耗风扇损耗2风扇损耗是指电动机内部冷却风扇克服空气阻力所消耗的功率这种损耗与风扇的设计、尺寸和转速密切相关优化风扇设计可以在保证充分冷却的同时减少不必要的功率消耗轴承损耗3轴承损耗是电动机中不可避免的机械损耗来源滚动轴承的损耗取决于轴承类型、负载、转速和润滑条件磁悬浮轴承技术的应用可以极大地减少这部分损耗，但成本较高杂散损耗定义与特点1难以准确测量的综合损耗主要来源2谐波、漏磁和局部过载测量估算3通过总损耗减去已知损耗得出杂散损耗是电动机中最难以精确计算和分析的一类损耗，它包括所有不属于铜损、铁损和机械损耗的其他能量损失主要来源包括负载电流引起的漏磁通损耗、非正弦波电流产生的高次谐波损耗、磁路中的局部饱和损耗等工程实践中，杂散损耗通常采用经验公式进行估算，或通过总损耗减去已知的铜损、铁损和机械损耗后得到根据标准，杂散损耗一般IEC占电动机输入功率的至，具体比例与电机设计、制造质量和运行状态有关

0.5%2%损耗分布图铜损铁损机械损耗杂散损耗其他损耗电动机的各类损耗分布会因电机类型、功率等级和运行工况而有所不同对于典型的中小功率异步电动机，铜损约占总损耗的30%-40%，是最主要的损耗来源；铁损占比约为20%-30%；机械损耗占10%-20%；杂散损耗则占5%-15%随着电机功率等级的提高，铜损的比例通常会增加，而机械损耗的相对比例则会降低高效电机设计会针对主要损耗类型采取针对性措施，在保证性能的前提下最大程度地降低总损耗电动机效率等级标准效率1IE1IE1是基本效率等级，代表标准效率电动机这一等级的电机符合最低能效要求，但与更高效率等级相比能源消耗较高在许多国家，新安装的电机已不允许使用IE1等级产品高效率2IE2IE2电机比IE1效率提高约2-4个百分点，减少了能源消耗和运行成本在中国，这一级别对应于高效电动机标准目前大多数国家要求新安装的工业电机至少达到IE2等级超高效率3IE3IE3电机比IE2效率又提高约2-3个百分点，代表了当前市场主流的高端产品在欧盟和北美等地区，特定功率范围的新电机必须达到IE3标准超优效率4IE4IE4是目前定义的最高标准效率等级，比IE3再提高1-2个百分点这类电机通常采用先进材料和优化设计，虽然初始成本较高，但长期运行节能效益显著中国的电机效率标准与国际标准基本接轨，分为三个等级1级高效、2级节能和3级普通，大致对应于IE

3、IE2和IE1效率测试方法校准电机法间接法校准电机法使用一台已知效率的校准电机与被直接法间接法先测量总损耗，然后通过输入功率减去测电机直接耦合，通过比较两者的能量差异确直接法是通过同时测量电动机的输入电功率和损耗计算输出功率这种方法适用于难以直接定被测电机的效率这种方法可以减少测量误输出机械功率，然后计算二者之比来确定效率测量输出功率的情况间接法包括无负载试验差，特别适用于高精度效率测定，但需要专业输入功率通过电压、电流和功率因数测量；输和堵转试验，分别用于测定铁损、机械损耗和的校准设备和经验丰富的技术人员出功率通过转矩和转速测量该方法直观明确，铜损该方法在大功率电机测试中较为常用但需要高精度的测量设备，特别是转矩测量装置影响效率的因素材料质量影响使用高质量的硅钢片可以减少铁损；采用纯度高、电导率好的铜材可以减少铜损；高性电机设计因素能的轴承和润滑油可以减少机械损耗材料2的选择对电机效率有决定性影响，但高性能电机的几何尺寸、磁路设计、气隙长度、材料通常成本较高槽形设计、冷却系统等设计参数直接影响各类损耗的大小优化设计可以减小1制造工艺影响损耗、提高效率，但可能会导致制造成本增加或其他性能指标的降低电机制造过程中的冲片质量、叠压紧实度、3绕组布置、真空浸漆、装配精度等工艺因素都会影响最终效率先进的制造工艺虽然增加了生产成本，但可以显著提高电机性能和一致性负载对效率的影响负载百分比效率%电动机的效率随负载变化呈现非线性特性在极低负载时，固定损耗铁损和机械损耗占比较大，导致效率较低；随着负载增加，效率逐渐提高，在75%-85%负载附近达到最高点；当负载继续增加时，铜损急剧增大，效率开始下降了解这一特性对于电机选型至关重要在实际应用中，应尽量使电机在其最高效率点附近运行对于长期轻载运行的场合，可能需要选择较小功率的电机以提高系统整体效率电压和频率对效率的影响过压影响欠压影响频率变化电动机在额定电压上升的情况下，铁电压低于额定值时，电机需要更大的电流频率变化会影响电机的转速、磁通密度和10%损会增加约，因为铁损与电压的平方才能产生同样的转矩，因此铜损增加例阻抗频率降低会增加磁通密度，可能导21%成正比过高的电压还会导致磁路饱和，如，电压下降会导致电流增加约，致磁路饱和和铁损增加；频率升高则会减10%11%增加励磁电流和对应的铜损但适度的过铜损增加约长期欠压运行会导致电小磁通密度，但增加铁损中的涡流损耗部23%压可能在某些负载条件下略微提高效率，机过热、绝缘老化加速，并可能触发保护分变频调速时需要保持合适的比例V/f因为它减小了负载电流和相应的铜损装置动作才能维持较高效率温度对效率的影响绕组温度影响磁性材料温度影响导体电阻随温度升高而增加，大铁磁材料的磁性能随温度升高而约每升高，铜导体电阻增加降低，居里点以下磁导率减小，10℃这意味着当电机温度升高铁损特性也会发生变化高温会4%时，铜损会相应增加，效率降低增加硅钢片的磁滞损耗，影响电长期高温运行还会加速绝缘老化，机效率极高温度甚至可能导致缩短电机使用寿命材料永久性磁性能下降冷却系统重要性有效的冷却系统能保持电机在合理温度范围内运行，防止因过热导致的效率下降根据应用场合，电机可采用自然冷却、风冷或水冷等不同冷却方式，以优化散热效果和能源利用效率功率因数与效率功率因数定义与效率关系改善方法功率因数是电动机有功功率因数与效率是两个提高电动机功率因数的功率与视在功率之比，不同的概念，但都反映方法包括避免电机轻反映了电能利用的有效电能使用的有效性功载运行；选择高功率因程度表示为，其率因数低的电机会使供数的电机；使用功率因cosφ中是电压与电流之间电线路和变压器的损耗数补偿装置如电容器φ的相位差角功率因数增加，但电机本身的效组；采用同步电动机或越接近，表示电能利用率不一定低然而，提永磁同步电动机替代异1越有效；功率因数低则高功率因数通常能减少步电动机；使用功率因表示存在大量无功功率系统损耗，从整体上提数校正电路等交换高能源利用效率异步电动机的效率特性转差率%效率%转矩N·m异步电动机的效率与转差率密切相关转差率是转子实际转速与同步转速之差与同步转速之比在理想空载状态下，转差率接近0，电机仅消耗维持旋转所需的能量，几乎无机械输出功率，此时效率为0随着负载增加，转差率增大，效率先增加后减小，通常在额定负载附近转差率3%-5%达到最高值过载运行时，转差率进一步增大，铜损急剧增加，效率下降转矩-速度曲线展示了异步电机在不同转差率下的力矩特性，这对理解电机的启动和运行性能至关重要同步电动机的效率特性曲线分析励磁电流影响最优控制策略V同步电动机的曲线反映了励磁电流与定子励磁电流过小欠励磁时，电机从电网吸收现代同步电动机控制系统能够根据负载自动V电流之间的关系当励磁电流从零逐渐增大无功功率，功率因数滞后，定子电流增大，调整励磁电流，保持最佳效率运行这种控时，定子电流先减小后增大，形成形曲线铜损增加，效率降低励磁电流过大过励制不仅可以减少电机自身损耗，还能改善整V在特定负载下，存在一个最佳励磁电流值，磁时，电机向电网输出无功功率，功率因个电力系统的电能质量，特别是在大型工业使定子电流最小，功率因数为，此时系统数超前，励磁损耗和定子铜损增加，同样导应用场合具有显著的节能效果1损耗最低，效率最高致效率降低直流电动机的效率特性电枢反应1电枢反应是指电枢电流产生的磁场对主磁场的影响这种现象会导致空间磁场分布扭曲，影响换向过程，增加电机的电磁损耗在大负载条件下，换向损耗电枢反应更为明显，可能导致火花、过热和效率下降现代直流电机通常2采用补偿绕组和换向极来减小电枢反应的影响换向损耗是直流电机特有的损耗类型，发生在电刷与换向器接触的区域这部分损耗包括电刷与换向器间的机械摩擦损耗和电接触损耗影响换向损耗的因素包括电刷材质、接触压力、换向器表面状况和电机转速等高效率优化3质量电刷和良好的换向器维护可显著减少这部分损耗直流电动机的效率主要受电枢电流、磁场强度和换向质量的影响通过优化磁场分布、改善换向条件和控制电枢电流密度，可以提高电机效率现代电力电子技术使得直流电机的运行状态能够精确控制，从而在各种工作条件下维持较高的效率永磁同步电机的效率优势无励磁损耗高功率密度12永磁同步电机使用高性能永磁体永磁材料能够提供较高的磁通密作为励磁源，无需外部电流产生度，使得永磁同步电机能够在更磁场，因此完全避免了传统同步小的体积下输出相同的功率高电机中的转子励磁损耗这一特功率密度意味着更少的铁芯材料点使得永磁同步电机即使在低负使用和更小的绕组电阻，从而减载条件下也能保持较高效率，特少铁损和铜损现代稀土永磁材别适合于频繁启停或负载变化大料可以使电机功率密度提高30%的场合以上精确控制性能3永磁同步电机具有良好的转矩特性和控制精度，能够实现高精度的转速和位置控制先进的矢量控制技术可以在不同工况下优化电机运行状态，保持最佳效率这使得永磁同步电机在电动汽车、风力发电和高端工业应用中越来越受欢迎变频调速对效率的影响变频原理变频调速技术通过改变电动机供电频率来控制转速，基于转速n=60f/p的关系f为频率，p为极对数现代变频器使用PWM技术产生可变频率和电压的交流电，实现精确的速度控制与传统机械调速或电阻调速相比，变频调速能够显著减少能量损失效率提升机制变频调速的主要效率优势在于能够按照负载需求调整电机输出，避免不必要的能量损失例如，风机和泵类负载中，功率与转速的三次方成正比，降低20%转速可节约约50%的能量此外，软启动功能也减少了启动过程中的能量损失和机械应力最优控制V/f为维持电机高效运行，变频器需保持适当的电压/频率比例在低速运行时，应适当提高V/f比以补偿定子电阻压降；在高速区域，可能需要降低V/f比避免磁路饱和现代变频器采用智能算法自动调整V/f曲线，确保在各种转速下都能保持最佳效率软启动对效率的影响启动损耗降低机械寿命延长系统匹配优化传统直接启动方式下，电动机启动电流可软启动减小了启动过程中的机械冲击和振软启动技术可以根据负载特性和系统要求达额定电流的倍，产生大量铜损和机动，有效保护了电机绕组、轴承和传动系精确控制启动过程，实现电机与负载的最5-7械冲击软启动器通过控制电机端电压逐统这不仅延长了设备的使用寿命，也降佳匹配例如，对于泵类负载，软启动可渐上升，实现电流和转矩的平滑增加，显低了维护频率和成本长期来看，设备寿以有效避免水锤效应；对于传送带系统，著减少启动过程中的电能损失和机械应力命的延长和维护成本的降低也是效率提升软启动能防止物料洒落或带伤这种优化实际应用中，软启动可以减少的一种体现，尤其对频繁启停的应用尤为不仅提高了能源效率，也提升了生产效率30%-50%的启动能耗重要和产品质量电机尺寸与效率体积与效率关系功率密度考量散热设计优化在相同功率等级下，体积较大的电动机通常功率密度是单位体积或重量能够输出的功率对于给定尺寸的电机，优化散热设计可以提具有更高的效率这是因为更大的体积提供大小，是评价电机小型化程度的重要指标高允许的损耗水平，间接提升电机效率现了更多的散热面积，可以使用更多的导体和高功率密度电机虽然体积小、重量轻，但由代高效电机采用多种创新散热技术，如轴向磁性材料，从而减小电流密度和磁通密度，于材料利用率高、热负荷大，通常效率较低通风、径向通风冷却、水套冷却等，使得即降低铜损和铁损研究表明，当电机线性尺在空间受限的应用中，需要在功率密度和效使在小尺寸下也能保持良好的效率性能寸增加一倍时，表面散热面积增加四倍，而率之间找到适当平衡点体积增加八倍高效电机的设计原则低损耗材料选用低损耗材料是提高效率的关键高效电机通常采用低损耗硅钢片高硅含量、薄规格减少铁损；使用纯度高的铜导体减少铜损；采用2磁路优化高性能永磁材料提高磁能积；使用优质轴承和润滑油减少机械损耗材料选择直接影响各类高效电机设计首先要优化磁路，减少漏磁通损耗大小和磁阻这包括合理选择气隙长度、优化铁芯形状、减少磁路拐角和饱和区域良好的1热管理设计磁路设计可以在保证足够磁通密度的同时最小化铁损，并减少励磁电流，降低相关铜损有效的热管理对维持高效率至关重要良好的散热设计可以降低运行温度，减少温度相关的损耗增加高效电机通常拥有优化的冷却通道、3散热鳍片和风扇设计，有些还采用先进的液冷技术，确保在各种工况下都能保持理想的工作温度定子优化槽型设计绕组优化定子槽型设计直接影响绕组布置、铜绕组优化包括导体材料选择、截面形损和磁路特性开口较窄的半闭口槽状、布置方式和连接方式等分布绕可以减少气隙磁通脉动，降低表面损组可以改善气隙磁场波形，减少谐波耗，但增加了绕线难度；完全开口槽含量；分数槽绕组可以减少谐波转矩便于绕线，但会增加磁通脉动和噪声和噪声；多层绕组可以提高槽满率和高效电机通常采用优化的半闭口槽，铜利用率高效电机通常采用优化的平衡了磁路性能和制造工艺要求绕组设计，减少电阻损耗和杂散损耗铁芯技术定子铁芯技术包括材料选择、叠片方式和装配工艺高效电机采用薄规格、高硅含量的冷轧取向硅钢片，减少涡流损耗和磁滞损耗；采用精确冲片和压装工艺，减少叠片间的短路和应力；有些先进电机还使用非晶合金或粉末冶金材料进一步降低铁损转子优化鼠笼设计转子槽形状动平衡优化异步电机转子鼠笼设计对效率有显著影响转子槽形状直接影响电机的起动性能和效率转子的动平衡性能直接影响机械损耗和使用优化导条截面形状可以改善电流分布，减少深槽设计增加了转子阻抗，改善起动性能，寿命高效电机在设计和制造过程中严格控损耗；选用高导电率材料如铜导条代替铝导但可能增加杂散损耗；双笼设计结合了良好制转子的质量分布，确保高精度的动平衡；条可以减小转子铜损高效鼠笼设计还需考的起动性能和高效率运行特性；偏斜槽设计采用先进的转子锻造、冲片和装配工艺，减虑导条与端环连接的电阻和散热特性，以及可以减少谐波磁场引起的附加损耗和噪声少不平衡量；通过动态平衡测试和修正工艺，整体机械强度和动平衡性能高效电机根据应用需求选择最合适的转子槽最小化运行振动和相关损耗形状磁芯材料的选择硅钢片性能非晶合金应用纳米晶合金硅钢片是电机磁芯最常用的材料，其性能非晶合金是一种没有明确晶体结构的软磁纳米晶合金是一种具有纳米级晶粒结构的直接影响铁损大小硅含量越高，电阻率材料，具有极低的铁损特性，特别是在中新型软磁材料，兼具非晶合金的低损耗特越大，涡流损耗越小，但材料变脆，加工高频工作区域与传统硅钢片相比，非晶性和传统晶体材料的高饱和磁感应特性难度增加厚度是另一关键参数，越薄的合金的铁损可降低然而，其这种材料在高频应用中表现出色，铁损比70%-80%硅钢片涡流损耗越小，但成本和叠装复杂饱和磁感应强度较低，材料脆性大，加工硅钢片低很多，同时保持较高的磁通密度度增加高效电机通常采用以下难度高，成本也较高，因此主要应用于对随着制造工艺进步和成本降低，纳米晶合

0.35mm厚度、硅含量的优质硅钢片效率要求极高的特殊电机金在高端电机中的应用正在扩大3%-

4.5%导体材料的选择铜导体优势铝导体应用12铜是电机绕组最常用的导体材料，铝导体的电导率约为铜的，但61%其电导率仅次于银，且价格相对合密度仅为铜的，因此对于相30%理铜的高导电率使得绕组电阻小，同电阻的绕组，铝的重量只有铜的铜损低；良好的散热性能有助于降一半左右铝的主要优势在于成本低温升；较高的强度和抗疲劳性能低和重量轻，适用于对成本和重量也保证了长期可靠运行高效电机敏感的应用然而，铝的抗疲劳性通常采用高纯度电解铜，电导率可能较差，连接处容易产生氧化和接达标准铜的以上触电阻问题，需要特殊处理98%截面优化3导体截面积的优化需要平衡电阻、槽满率和散热考虑增大截面可以减小电阻和铜损，但会降低槽满率和绕组效率；过大的截面还会产生趋肤效应，使高频铜损增加高效电机根据功率等级和工作频率范围，选择最优的导体截面，某些情况下还采用特殊形状的导体或并绕技术绝缘系统的改进耐高温绝缘材料现代高效电机采用耐高温绝缘材料，如级或级绝缘，替代传F155℃H180℃统的级绝缘更高的耐温等级允许电机在更高温度下安全运行，可以更B130℃充分利用材料潜力，实现更高的功率密度先进的绝缘材料还具有更好的热导率，有助于改善热量传递和散热效果绝缘厚度优化绝缘层厚度的优化是提高槽满率的重要方面传统绝缘层往往过厚，占用了宝贵的槽空间现代薄型高强度绝缘材料能够在保证足够绝缘强度的同时，最大限度减小厚度，提高导体在槽中的比例，增加有效铜截面，降低铜损某些高端电机甚至采用纳米复合绝缘材料进一步优化性能浸渍工艺改进先进的真空压力浸渍工艺能够确保绝缘树脂完全填充绕组间隙，消VPI除气泡和空隙，提高热传导性能和绝缘强度这种工艺不仅提高了电机的可靠性和使用寿命，还改善了散热性能，允许电机在更高的电流密度下运行，提高效率和功率密度冷却系统的设计风冷系统优化水冷技术应用热管理创新风冷是最常见的电机冷水冷技术利用水的高热新型热管理技术不断涌却方式，通过优化风扇容量和热传导性，提供现，如相变材料冷却、设计、风道布局和散热比风冷更高效的散热能热管技术、喷雾冷却等表面积可以显著提高冷力水冷系统通常在定这些创新方法能够在特却效率高效风冷系统子外壳内设置冷却水道，定应用条件下提供卓越采用空气动力学优化的直接带走绕组产生的热的热性能某些高端电风扇叶片，减少风阻和量这种技术允许电机机还采用综合冷却策略，噪声；采用导流罩引导在更高的电流密度下运如定子水冷结合转子风气流通过热点区域；增行，显著提高功率密度，冷，或轴向风冷结合径加定子外壳的散热鳍片特别适用于高功率、空向水冷，实现更均匀和面积和散热效率这些间受限的应用场合，如高效的热管理，进一步改进使得电机温升降低，电动汽车和风力发电机提高效率效率提高。