《供应链管理师必备计算题》课件

供应链管理师必备计算题欢迎学习供应链管理师必备计算题课程本课程将全面介绍供应链管理中常见的计算方法和技巧，帮助您掌握库存管理、需求预测、生产计划、物流成本分析以及供应链绩效评估等关键计算能力无论您是备考供应链管理师认证，还是希望提升实际工作能力，这些计算方法都将成为您解决实际问题的有力工具让我们一起开始这段学习之旅，掌握供应链管理的数字智慧！课程简介课程目标本课程旨在帮助学员掌握供应链管理中的核心计算方法，提高解决实际问题的能力通过系统学习各类计算模型和公式，学员将能够准确分析供应链各环节的数据，为企业决策提供科学依据学习内容概览课程涵盖五大模块库存管理计算、需求预测计算、生产计划与调度计算、物流成本计算以及供应链绩效计算每个模块包含多个计算模型和实际应用案例，确保理论与实践相结合考试重点重点掌握EOQ模型、安全库存计算、需求预测方法、MRP计算、物流成本分析及供应链绩效指标计算这些内容不仅是认证考试的核心，也是实际工作中最常用的计算工具第一部分库存管理计算经济订货批量再订货点1平衡订货成本与持有成本确定何时下订单2周转率分析安全库存43评估库存流动效率应对需求波动的缓冲库存管理是供应链管理的核心环节之一，有效的库存控制能够帮助企业降低成本、提高服务水平本部分将详细介绍几种关键的库存管理计算方法，包括经济订货批量、再订货点、安全库存以及库存周转率等指标的计算通过掌握这些计算方法，您将能够为企业制定科学的库存策略，在满足客户需求的同时最大限度地降低库存成本经济订货批量（）模型EOQ模型定义经济订货批量（EOQ）是一种用于确定最佳订货量的计算模型，旨在使总库存成本最小化该模型平衡了订货成本和持有成本，找出能够使总成本最低的订货量适用条件EOQ模型适用于需求稳定、提前期固定、一次性补货、无缺货允许的情况在实际应用中，需要根据具体情况进行适当调整成本构成总库存成本由订货成本和持有成本组成订货成本与订货次数成正比，持有成本与平均库存量成正比EOQ的目标是找到使这两种成本之和最小的订货量基本公式EOQ公式解析参数说明EOQ=√2DS/H D年需求量，指企业一年内对某种物料的总需求量此公式通过微积分推导得出，代表了总成本曲线的最低点，即最优订货量S每次订货成本，包括采购人员工资、运输费用、检验费用等H年单位持有成本，包括资金占用、仓储费用、保险费用、损耗等总成本计算总成本=订货成本+持有成本订货成本=D/Q×S持有成本=Q/2×H计算示例EOQ问题描述1某制造企业年需求量D为10,000件，每次订货成本S为200元，年单位持有成本H为40元请计算经济订货批量及相关成本计算过程2EOQ=√2DS/H=√2×10,000×200/40=√100,000=316件成本分析3订货次数=D/EOQ=10,000/316≈32次/年订货成本=D/EOQ×S=32×200=6,400元持有成本=EOQ/2×H=158×40=6,320元总成本=6,400+6,320=12,720元敏感性分析EOQ再订货点（）模型ROP决策目标1确定最佳订货时机基本要素2需求率与提前期安全机制3安全库存缓冲波动核心理念4防止缺货同时避免过量库存再订货点ROP模型解决的是何时订货的问题，与EOQ模型解决订多少的问题相互补充当库存水平降至再订货点时，应当发出新的订单，以确保在库存耗尽前能够收到新的货物再订货点的设定需要考虑提前期内的需求量以及为应对不确定性而设置的安全库存合理的再订货点可以避免缺货风险，同时不会导致过多的库存持有基本公式ROP1再订货点基本公式2参数说明ROP=d×L+SS d日平均需求量，指企业每天对某种物料的平均消耗量该公式考虑了提前期内的预期需求量和安全库存，确保在正常情L提前期，从下订单到收到货物况下不会发生缺货的时间间隔，以天为单位SS安全库存，为应对需求波动和提前期变化而设置的额外库存3确定性与不确定性在确定性环境下，SS=0，ROP简化为d×L在不确定性环境下，需要设置适当的安全库存，以达到目标服务水平计算示例ROP120日需求量件生产线每天平均消耗量5提前期天从下单到收货的时间200安全库存件应对波动的缓冲库存800再订货点件需要发出新订单的库存水平某制造企业的一种关键原材料，日平均需求量为120件，供应商交货提前期为5天，安全库存设定为200件应用ROP公式ROP=d×L+SS=120×5+200=600+200=800件这意味着当库存水平降至800件时，企业应当向供应商发出新的订单如果一切按计划进行，新订单将在库存降至安全库存水平200件时到达，从而避免缺货风险安全库存计算风险识别服务水平设定统计数据收集安全库存计算分析需求波动和供应不确定性，确定企业希望达到的客户满意度收集历史需求数据，计算标准差根据服务水平和需求变异性，应评估缺货风险和过量库存风险目标，通常表示为满足需求的概等统计量，作为安全库存计算的用安全库存公式确定适当的缓冲率基础库存量安全库存是为了应对需求波动和供应不确定性而持有的额外库存设置合理的安全库存水平是库存管理的关键挑战之一，既要防止缺货造成的客户满意度下降，又要避免过多安全库存带来的资金占用安全库存公式基本公式1SS=Z×σL服务因子2Z值对应服务水平需求不确定性3σL表示提前期需求标准差安全库存计算基于统计学原理，通过分析历史需求数据的波动情况，结合企业设定的服务水平目标，确定适当的缓冲库存量其中Z值是标准正态分布的临界值，对应特定的服务水平；σL是提前期需求的标准差，反映了需求的波动程度提前期需求标准差可以通过两种方式计算当提前期固定时，σL=σd×√L（其中σd是日需求标准差）；当提前期也有波动时，需要考虑提前期的方差服务水平越高，所需的安全库存就越多，相应的成本也越高安全库存计算示例服务水平Z值日需求标准差提前期安全库存85%

1.04207天55件90%

1.28207天68件95%

1.65207天87件98%

2.05207天108件99%

2.33207天123件某企业的一种产品日需求标准差为20件，供应商提前期为7天我们可以计算不同服务水平下的安全库存提前期需求标准差σL=σd×√L=20×√7≈

52.9以95%服务水平为例Z=

1.65，SS=Z×σL=

1.65×

52.9≈87件这意味着，设置87件的安全库存，可以确保95%的情况下不会发生缺货周转率与周转天数概念定义行业差异管理意义库存周转率是衡量企业库存管理效率的重不同行业的标准周转率有很大差异例如，库存周转率和周转天数帮助管理者发现库要指标，反映了企业库存资金的使用效率食品零售业通常周转率较高，可达15-20存管理中的问题，如呆滞库存、过量安全周转率越高，表示库存流动越快，资金占次/年；而重工业设备制造业周转率较低，库存等通过分析不同品类的周转情况，用越少周转天数则表示库存平均在企业可能只有2-4次/年比较周转率时，应当可以有针对性地优化库存策略，提高资金中停留的时间，是周转率的倒数乘以一定考虑行业特性和企业自身的经营策略利用效率，同时确保客户服务水平时期的天数周转率计算公式库存周转率的计算公式为周转率=年销售成本/平均库存其中，年销售成本指一年内销售产品的成本总和，通常取自企业的利润表；平均库存则是一年中各时点库存的平均值，可以采用期初期末平均法（期初库存+期末库存）/2，或者采用多点平均法，如月度平均等库存周转率可以针对整体库存计算，也可以细分到不同类别的产品或原材料，以便更精细地管理库存高周转率通常意味着更高的库存管理效率，但过高的周转率也可能导致缺货风险增加周转天数计算公式基本公式替代计算方法目标设定周转天数=365/周转率周转天数=平均库存×365/年销售成本根据行业标准和企业情况设定合理的周转天数目标，例如零售业可能设定15-30天，而该公式表示库存平均在企业中停留的天数，这种计算方法可以直接从财务数据得出周转制造业可能设定45-60天是衡量库存流动速度的直观指标天数，无需先计算周转率周转率与周转天数计算示例第二部分需求预测计算移动平均法指数平滑法1利用历史数据平均值考虑近期数据权重2预测误差分析4线性回归预测3评估预测准确性识别数据发展趋势需求预测是供应链管理的基础，准确的预测有助于企业优化生产计划、库存水平和采购决策本部分将介绍几种常用的需求预测方法，包括定性和定量方法，重点讲解各种预测模型的计算过程和应用场景除了掌握预测公式和计算步骤，我们还将学习如何评估预测的准确性，以及如何根据预测误差调整预测方法通过这些技能，您将能够为企业提供更可靠的需求预测，支持更科学的决策制定移动平均法方法原理适用范围移动平均法是一种简单直观的预测方移动平均法适用于短期预测，尤其是法，通过计算过去n个时期的需求平那些需求波动较小的产品对于有明均值来预测下一期的需求这种方法显趋势或季节性的产品，简单移动平假设近期的需求模式将在未来持续，均法的准确性会降低期数n的选择适用于需求相对稳定且无明显趋势或影响预测结果n越大，预测越平滑季节性的情况但对近期变化的反应越迟钝；n越小，对近期变化反应越灵敏但可能过度反应随机波动优缺点优点计算简单，易于理解和实施；对随机波动有一定的平滑作用缺点对所有历史数据赋予相同权重，忽略了最近数据可能更有预测价值；无法捕捉趋势和季节性；需要保存近n期的历史数据移动平均法公式1简单移动平均公式2加权移动平均公式Ft+1=Dt+Dt-1+...+Dt-Ft+1=w1Dt+w2Dt-1+...n+1/n+wnDt-n+1其中，Ft+1表示t+1期的预测其中，w1,w2,...,wn是对应值，Dt表示t期的实际需求，n各期的权重，且满足w1+w2表示选取的历史期数+...+wn=1通常赋予近期数据更高的权重3期数选择考虑因素期数n的选择需要考虑需求模式、数据可得性和预测用途一般来说，若需求较稳定，可选用较大的n值；若需求变化较快，则选用较小的n值实际应用中，可以尝试不同的n值，选择预测误差最小的作为最终方案移动平均法计算示例月份实际需求3期移动平均预测预测误差1月120--2月135--3月115--4月

140123.

316.75月

125130.0-

5.06月

130126.

73.37月

131.7某企业对一种产品使用3期移动平均法进行预测前6个月的实际需求如上表所示，我们来计算7月份的预测值4月份预测F4=D1+D2+D3/3=120+135+115/3=

123.35月份预测F5=D2+D3+D4/3=135+115+140/3=

130.06月份预测F6=D3+D4+D5/3=115+140+125/3=

126.77月份预测F7=D4+D5+D6/3=140+125+130/3=

131.7指数平滑法方法原理指数平滑法是一种赋予近期数据更高权重的预测方法，新预测值由上期预测值和本期实际值的加权平均得出这种方法通过平滑参数α来控制新信息对预测的影响程度适用范围一次指数平滑法适用于无明显趋势和季节性的需求预测；二次指数平滑法适用于有线性趋势的需求；季节性指数平滑法则适用于有季节性变化的需求在实际应用中，需要根据需求特性选择合适的模型优缺点优点计算简单，只需保存上期预测值；对不同时期的数据赋予不同权重，符合实际情况；可以灵活调整平滑参数α来控制对新信息的反应速度缺点平滑参数α的选择较为主观；简单指数平滑法无法有效处理趋势和季节性；初始预测值的设定会影响后续预测结果一次指数平滑公式基本公式平滑参数的影响初始预测值设定αFt+1=αDt+1-αFtα越大，对最新观测值的反应越灵敏，但对初始预测值F1的设定有多种方法，可以取第随机波动的敏感度也越高；越小，预测值一期的实际值，或者取前几期的平均值，或α其中，Ft+1表示t+1期的预测值，Dt表示t越平滑，但对实际变化的反应越迟钝者使用其他预测方法得到的值期的实际需求，Ft表示t期的预测值，α是平滑参数，取值范围为0到1一般来说，对于较稳定的需求模式，α可取在有足够的历史数据时，初始值的影响会随较小值

0.1-

0.3；对于波动较大或变化较着时间的推移而减弱但在数据有限的情况快的需求，α可取较大值

0.4-

0.8下，初始值的选择会显著影响预测结果指数平滑法计算示例数据准备1某产品过去6个月的需求数据[120,135,115,140,125,130]选择平滑参数α=

0.3，初始预测值F1=D1=120逐期计算2F2=αD1+1-αF1=

0.3×120+

0.7×120=120F3=αD2+1-αF2=

0.3×135+

0.7×120=

124.5F4=αD3+1-αF3=

0.3×115+

0.7×

124.5=

121.65结果分析3F5=αD4+1-αF4=

0.3×140+

0.7×

121.65=

127.167月份的预测值为

127.56，介于最近几个月的实际值之间，体F6=αD5+1-αF5=

0.3×125+

0.7×

127.16=

126.51现了指数平滑法的平滑特性F7=αD6+1-αF6=

0.3×130+

0.7×

126.51=

127.56如果将α调整为

0.5，则F7=

0.5×130+

0.5×

127.5=

128.75，更接近最近的实际值，反映了较高α值对最新数据的更强反应性线性回归预测方法原理适用范围优缺点线性回归预测是一种基于统计学的预测方法，线性回归预测适用于数据呈线性增长或下降优点能够识别和量化数据的趋势；提供统通过拟合历史数据的线性关系，建立时间趋势的情况，例如随着时间推移而逐渐增长计检验来评估模型的适配度；可以进行区间或其他自变量与需求量之间的函数关系，的产品需求，或者与经济指标有明显相关性预测，评估预测的不确定性并用此函数进行预测的需求变化缺点假设线性关系可能过于简化；无法处这种方法特别适用于具有明显线性趋势的数对于有季节性波动或复杂非线性关系的需求，理季节性波动；对异常值敏感；需要较多的据，可以有效捕捉需求的长期变化趋势简单线性回归可能不够准确，需要考虑更复历史数据才能建立可靠的模型杂的模型线性回归方程基本方程最小二乘法原理预测步骤Y=a+bX线性回归使用最小二乘法确定参数a和b，收集历史数据，确定X和Y变量使得预测值与实际值之间的平方误差之和其中，Y是预测变量需求量，X是解释变计算参数a和b，建立回归方程最小这种方法可以找到最佳拟合线，量通常是时间周期，a是截距，b是斜率，使用回归方程，代入未来的X值，计算相使得数据点到直线的垂直距离平方和最小表示X每变化一个单位，Y的变化量应的Y预测值评估预测的可靠性，如计算R²决定系数和标准误差线性回归系数计算线性回归预测示例

7115.3数据点数量截距a历史月份数回归方程的常数项

3.

6144.1斜率b第8月预测月度平均增长量下月需求量预测值使用前7个月的数据建立线性回归模型Y=

115.3+

3.6X其中，X表示月份1,2,...,7，Y表示对应的需求量第8个月的预测值Y=

115.3+

3.6×8=

144.1回归分析的决定系数R²=

0.64，表示有64%的需求变异可以由时间趋势解释，模型拟合度中等预测的标准误差为

8.9，意味着实际值有约68%的可能性落在预测值±

8.9的范围内预测误差分析预测误差定义1预测误差是实际值与预测值的差距，反映了预测方法的准确性分析预测误差有助于评估和改进预测方法误差衡量指标2常用的误差衡量指标包括平均绝对偏差MAD、均方误差MSE、平均绝对百分比误差MAPE等每种指标有其适用场景和解释方式误差分析应用3通过误差分析可以比较不同预测方法的性能，识别预测模型的系统性偏差，设定合理的安全库存水平，以及持续改进预测方法在供应链管理中，预测误差分析是一个不可或缺的环节即使最先进的预测方法也会存在误差，了解这些误差的大小和模式有助于企业更好地规划库存和生产预测误差还可以用来评估预测的不确定性，这对于设定安全库存和制定风险管理策略至关重要通常，预测期越远，误差越大，这也是为什么远期预测需要更大的安全缓冲平均绝对偏差（）MAD定义与公式的应用计算示例MAD MADMAD平均绝对偏差MAD是预测误差绝对值MAD常用于比较不同预测方法的准确性，某产品6个月的实际需求和预测值如下的平均值，公式为MAD值越小，表示预测越准确MAD=∑|At-Ft|/n MAD与安全库存的设置密切相关在假实际值[120,135,115,140,125,130]设预测误差服从正态分布的情况下，安全其中，At是t期的实际值，Ft是t期的预测预测值[125,130,120,135,130,125]库存可以表示为服务因子与MAD的乘积值，n是时期数量误差绝对值[5,5,5,5,5,5]MAD提供了预测误差大小的直观度量，例如，对于95%的服务水平，安全库存约MAD=5+5+5+5+5+5/6=5单位与原始数据相同，便于理解和解释为

1.65×MAD均方误差（）MSE1MSE定义与公式2MSE的特点均方误差MSE是预测误差平方的平均值，由于平方操作，MSE的单位是原始数据单公式为位的平方，不如MAD直观MSE=∑At-Ft²/n MSE对异常值和大误差更为敏感，这在某些情况下是优点例如，当大误差成本特其中，At是t期的实际值，Ft是t期的预测别高时，而在其他情况下可能是缺点例值，n是时期数量如，当偶发的大误差不具有代表性时MSE比MAD更加敏感于大误差，因为它MSE的平方根RMSE可以将单位转回对误差进行了平方处理，使得大误差在计原始单位，更便于解释算中的权重更高3MSE计算示例沿用前面的例子实际值[120,135,115,140,125,130]预测值[125,130,120,135,130,125]误差平方[25,25,25,25,25,25]MSE=25+25+25+25+25+25/6=25RMSE=√MSE=√25=5平均绝对百分比误差（）MAPE平均绝对百分比误差MAPE是预测误差相对于实际值的百分比的平均值，公式为MAPE=∑|At-Ft/At|×100%/nMAPE的主要优点是与数据规模无关，便于跨产品或跨时期比较例如，一个MAPE为5%的预测可以被认为是相对准确的，无论预测的是100件还是10,000件的需求MAPE也有其局限性当实际值接近零或为零时，MAPE会变得非常大或无法计算；MAPE对于负向误差预测值小于实际值和正向误差预测值大于实际值的处理是不对称的，即使绝对误差相同在实际应用中，企业通常会设定MAPE目标，例如要求MAPE低于20%，作为评估预测质量的标准第三部分生产计划与调度计算总体生产计划主生产计划产销平衡计算，库存调节策略，生产能可供承诺量计算，生产批量与交期的确力的合理分配定产能计算物料需求计划理论产能与实际产能的核算，产能利用BOM展开，毛需求与净需求计算，计划率的测算和分析订单的生成2314生产计划与调度是连接需求预测与生产执行的关键环节，合理的计划能够优化资源利用，提高交货准时率，降低生产成本本部分将介绍从产能计算到物料需求计划的一系列计算方法，帮助您制定科学的生产计划我们将学习如何平衡需求与产能，如何制定主生产计划，以及如何通过MRP系统计算各级物料的需求量和订购时间这些技能对于供应链管理师协调生产、采购和库存至关重要产能计算产能定义产能是指在给定的时间段内，企业生产系统所能生产的最大产量产能计算是生产计划的基础，准确的产能评估有助于避免资源浪费和交货延误产能类型产能可分为理论产能、实际产能和有效产能理论产能是在理想条件下的最大产出；实际产能考虑了计划内停机和效率损失；有效产能则进一步考虑了产品组合和计划灵活性影响因素产能受多种因素影响，包括设备性能、工作时间、员工技能、物料供应、产品组合、生产工艺和质量要求等在产能计算中需要全面考虑这些因素理论产能与实际产能理论产能计算实际产能计算瓶颈分析理论产能=设备数量×单位时间产量×实际产能=理论产能×效率系数在多阶段生产过程中，整体产能受限于瓶工作时间颈工序的产能识别并管理瓶颈是提高整效率系数考虑了各种损失，如设备故障、体产能的关键例如，一条生产线每小时能生产100件产工艺调整、员工休息、质量问题等品，每天工作8小时，则每天的理论产能例如，若一条生产线包含三道工序，产能为分别为100件/小时、80件/小时和120件假设效率系数为85%，则每天的实际产能/小时，则整条线的产能受限于第二道工1×100×8=800件/天为序，为80件/小时若月工作日为22天，则月理论产能为800×85%=680件/天800×22=17,600件/月月实际产能为17,600×85%=14,960件/月产能利用率计算总体生产计划计划定义与目标规划策略总体生产计划Aggregate追踪策略通过调整产能如加班、Production Plan,APP是将销售临时工使生产与需求同步，库存水预测转化为生产活动的中期规划，通平保持稳定常覆盖6-18个月其目标是在满足需平准策略保持稳定的生产率，使用求的前提下，平衡生产成本、库存成库存缓冲需求波动本和服务水平，优化资源利用混合策略结合上述两种策略，部分通过产能调整，部分通过库存缓冲计算方法线性规划在满足产能和库存约束的条件下，最小化总成本试算法通过电子表格等工具，试算不同生产策略的成本和可行性启发式方法基于经验规则的简化计算方法，如均衡计划等产销平衡计算月份需求预测期初库存计划生产期末库存1月1,0003009002002月1,2002001,1001003月9001001,0002004月1,1002001,0001005月1,3001001,3001006月1,1001001,200200产销平衡计算基于以下基本公式期末库存=期初库存+计划生产-需求预测或者转换为计划生产=需求预测+期末库存-期初库存上表展示了一个产销平衡计划的例子例如，2月份的计算过程计划生产=需求预测+期末库存-期初库存=1,200+100-200=1,100通过这种方式，企业可以确保生产活动与销售需求和库存目标保持平衡库存调节计算库存调节原理安全库存设定成本平衡库存调节是总体生产计划中平衡需求波动的在库存调节计算中，需要设定适当的安全库库存调节需要平衡多种成本库存持有成本重要机制当需求高于平均水平时，可以消存水平，以应对需求预测误差和供应不确定包括资金占用、仓储费用等、生产变动成耗库存；当需求低于平均水平时，可以增加性安全库存通常基于服务水平、需求变异本如加班费、雇佣和解雇成本、缺货成本库存通过这种方式，可以在需求波动的情性和补货提前期来计算在季节性需求模式如失去销售机会、客户不满等最优的库况下保持相对稳定的生产率下，安全库存水平可能需要随季节变化存调节策略是总成本最低的方案主生产计划（）MPS1定义与功能主生产计划MPS是总体生产计划的具体化，详细规定了每种最终产品的生产数量和时间安排MPS是连接销售计划与生产执行的桥梁，也是物料需求计划MRP的重要输入2计划周期与粒度MPS通常覆盖3-6个月，以周或天为单位较短期的计划更为详细，可能固定不变；较长期的计划较为粗略，可能随时间推移而调整这种滚动计划方式兼顾了确定性和灵活性3MPS的输入与输出输入销售预测、实际订单、库存水平、产能限制等输出各时期各产品的计划生产量、预计库存水平、可用量承诺ATP等MPS既要满足客户需求，又要考虑资源限制，是一个平衡多方约束的过程可用量计算（）ATP180500期初库存MPS计划量月初可用产品数量当月计划生产数量400280客户订单ATP可用量已确认的订单总量可承诺给新订单的数量可用量承诺ATP,Available ToPromise是指企业能够承诺给新客户订单的产品数量ATP的基本计算公式为ATP=期初库存+MPS计划量-已分配量或客户订单在上面的例子中ATP=180+500-400=280ATP是销售与生产协调的重要工具，帮助销售部门准确承诺交货日期，避免过度承诺或机会损失在实际应用中，ATP可能按周或按批次计算，以提供更精确的可用性信息计算示例MPS周次123456预测需求1001208090110100实际订单120100502000计划生产MPS150100100100100100预计库存水平8080100110100100可用量ATP3005080100100上表展示了一个MPS计算示例，假设期初库存为50件预测需求和实际订单是输入数据，计划生产MPS是决策变量，预计库存和ATP是计算结果第1周的计算预计库存=期初库存+MPS-Max实际订单,预测需求=50+150-120=80ATP=MPS-实际订单-上期结存=150-120-0=30第1周ATP=MPS-实际订单-0=100-100=0第2周这种计算方式确保了生产计划与订单履行的协调，支持了准确的交货承诺物料需求计划（）MRP定义输入输出MRP MRPMRP物料需求计划MRP是

1.主生产计划MPS

1.计划订单建议的生一种基于主生产计划最终产品的生产计划产或采购订单MPS和产品结构

2.物料清单BOM

2.订单变更通知修改BOM的计算系统，用产品的结构和组成关系现有订单的建议于确定各种物料的需求

3.库存记录现有库存、

3.例外报告突出显示量和需求时间，支持生在途订单、安全库存等需要管理干预的问题产和采购活动的计划制定

4.计划报告未来各期

4.提前期数据生产或的物料需求预测采购各种物料所需的时间计算逻辑MRP确定计划订单计算净需求根据净需求、最小订货量、固定批量等约束，确定毛需求净需求=毛需求-预计可用库存-计划接收量确定计划订单的数量和时间计划订单的释放根据MPS和其他独立需求来源，确定各物料的时间需要考虑生产或采购提前期，确保物料能毛需求对于独立需求物料如最终产品，毛够按时到达其中，预计可用库存是上期结存；计划接收量需求来自MPS；对于依赖需求物料如零部件，是已下达但尚未收到的订单当净需求为正时，毛需求来自其父物料的计划订单释放，通过需要创建新的计划订单BOM关系计算计算示例MRP第四部分物流成本计算物流战略决策1最优配送网络设计物流成本优化2成本效益分析成本分类与计算3运输、仓储、配送成本核算基础数据收集4物流活动信息统计物流成本是供应链总成本的重要组成部分，有效的物流成本管理能够显著提升企业的竞争力本部分将介绍运输成本、仓储成本和配送成本的计算方法，帮助您识别成本驱动因素，发现优化机会我们将学习如何计算单位运输成本，如何分析仓储成本的构成，以及如何优化配送路径以降低成本通过这些计算方法，您将能够制定更加经济高效的物流策略，在保证服务水平的同时最大限度地降低成本运输成本计算运输成本构成成本计算方法影响因素运输成本包括多种组成部分，主要可分为总成本法计算一定时期内的总运输成本，运输距离距离越长，单位距离成本通常固定成本和变动成本固定成本包括车辆包括所有固定和变动成本越低，但总成本越高折旧、保险费、牌照费和驾驶员基本工资单位成本法将总成本除以运输量如吨货物特性不同货物如体积、重量、危等，与运输距离和货物数量无关；变动成公里，得到单位运输成本险性对运输成本有显著影响本包括燃油费、养路费、维修费和驾驶员奖金等，与运输距离或货物数量相关边际成本法计算增加一单位运输量所增运输方式公路、铁路、水路、航空等不加的成本，用于决策是否接受额外订单同运输方式的成本结构差异很大装载因素装载率越高，单位运输成本越低，空驶率是重要的效率指标单位运输成本计算运输成本优化示例装载优化路线优化运输方式选择某企业每周需要从供应商处运输零部件到工厂，每次运输某企业原本采用点对点运输方式，每周分别从3个供应商处某企业每月需运输200吨货物，距离1,000公里公路运输100立方米货物，每车容积150立方米，运费为2,000元/取货，运费分别为800元、900元和700元通过采用循单价

0.8元/吨公里，铁路运输单价

0.3元/吨公里但需增加车通过优化包装和装载方式，可以将同样数量的货物压环取货Milk Run方式，可以用一条路线覆盖这3个供应装卸费5,000元/次比较两种方式缩至80立方米，每次节省商，总运费为1,800元公路

0.8×200×1,000=160,000元原成本100÷150×2,000=1,333元需要占用

0.67车原总成本800+900+700=2,400元/周铁路

0.3×200×1,000+5,000=65,000元优化后80÷150×2,000=1,067元需要占用

0.53车优化后1,800元/周选择铁路可节省160,000-65,000=95,000元/月每次节省1,333-1,067=266元，年节省266×52=每周节省2,400-1,800=600元，年节省600×5213,832元=31,200元仓储成本计算设备成本空间成本搬运设备、货架、信息系统等的投资和维护费用仓库租金或折旧、物业费、水电费等与仓库空间2相关的费用1人工成本3仓库管理和操作人员的工资、福利和培训费用5风险成本4资金成本库存损耗、过期和贬值的风险成本，以及相关保险费用库存占用资金的机会成本，通常以企业资金成本率计算仓储成本是物流成本的重要组成部分，全面准确的仓储成本核算是优化库存和仓储策略的基础仓储成本可以分为与存储量相关的变动成本如资金成本和与存储容量相关的固定成本如空间成本仓储成本可以采用总成本法、单位成本法或比率法来表示总成本法计算一定时期内的总仓储成本；单位成本法计算每单位产品的仓储成本；比率法计算仓储成本占产品价值的百分比，常用于不同价值产品的比较仓储成本构成仓储成本计算示例空间成本计算资金成本计算全成本计算某企业租用2,000平方米仓库，年租金为200假设企业的平均库存价值为500万元，资金成综合空间成本、人工成本600,000元、设备元/平方米，加上水电物业等费用50元/平方米，本率为10%，则年资金成本为成本300,000元、资金成本500,000元年总空间成本为和风险成本100,000元，年总仓储成本为5,000,000×10%=500,000元200+50×2,000=500,000元500,000+600,000+300,000+若年周转次数为6次，平均批量为500万÷6=500,000+100,000=2,000,000元若仓库平均存储10,000立方米货物，则单位

83.33万元，则每批次的资金成本为空间成本为若年处理货物100,000件，则单件仓储成本为500,000÷6=83,333元/批500,000÷10,000=50元/立方米/年2,000,000÷100,000=20元/件配送成本计算1配送成本的特点2成本计算方法3成本优化策略配送是将产品从仓库或配送中心送达客户的活配送成本可以按总成本法、单位成本法或比率路线优化通过优化配送路线，减少行驶距离动，其成本受多种因素影响，如配送距离、客法计算总成本法计算一定时期内的总配送成和时间户密度、送货频率、货物特性、时间窗限制等本；单位成本法计算每单位如每件、每吨、每装载优化提高车辆装载率，减少空载或部分配送成本通常包括运输成本、装卸成本、人工单的配送成本；比率法计算配送成本占销售额装载成本以及管理成本的百分比，常用于行业比较配送整合合并不同客户或不同产品的配送，提高规模效益时间窗管理合理安排客户的送货时间，避免拥堵和等待多级配送建立合理的配送网络结构，优化总体配送成本配送路径优化路径优化问题优化方法优化效益配送路径优化，也称为车辆路径问题VRP，是指精确算法如线性规划、分支定界法等，适用于小据统计，有效的路径优化可以减少10%-30%的配在满足各种约束条件如车辆容量、时间窗、配送规模问题，可以找到最优解送成本具体表现为优先级等的前提下，找出总成本最低的配送路线启发式算法如节约法、最近邻法等，计算速度快，

1.减少总行驶距离和时间，降低燃油和人工成本方案但解不一定最优

2.提高车辆利用率，减少所需车辆数量根据约束条件的不同，VRP有多种变体，如容量元启发式算法如遗传算法、蚁群算法、模拟退火

3.减少等待时间，提高客户满意度限制VRP、时间窗VRP、多车型VRP等路径优等，能在合理时间内找到接近最优的解化可以显著降低配送成本，提高服务水平

4.降低交通拥堵和排放，符合环保要求现代配送路径优化通常依靠专业软件，结合地理信息系统GIS和交通实时数据，可以考虑更多实际因素配送成本计算示例成本项目计算方法金额元/车/天车辆折旧车辆价值÷使用年限÷年工作日200司机工资月工资÷月工作天数300燃油费日行驶里程×油耗×油价400维修保养年维修费÷年工作日100保险费年保险费÷年工作日50过路费实际发生额150管理费用总管理费用分摊100合计1,300某企业使用2吨配送车进行城市配送，车辆价值12万元，预计使用5年，每年工作300天司机月薪6,000元，月工作20天每天平均行驶200公里，油耗15升/百公里，柴油价格7元/升如上表所示，该车每天的总配送成本为1,300元若每天配送40单，平均每单货物50公斤，则单单配送成本=1,300÷40=

32.5元/单单重配送成本=1,300÷40×50=

0.65元/公斤第五部分供应链绩效计算1效率指标周转率、利用率、生产率等反映资源使用效率的指标2效益指标成本比率、利润率、投资回报率等反映经济效益的指标3响应指标周期时间、响应时间、柔性等反映供应链响应能力的指标4质量指标准确率、完成率、客户满意度等反映服务质量的指标供应链绩效衡量是供应链管理的重要环节，通过定量指标评估供应链各环节的表现，识别改进机会，支持管理决策本部分将介绍几个关键的供应链绩效指标的计算方法，包括周期时间、响应时间和成本比率等有效的绩效测量需要选择适当的指标，设定合理的目标，建立规范的计算方法，并定期进行评估和改进通过掌握这些绩效计算方法，您将能够全面评估供应链的运营状况，为持续改进提供数据支持供应链周期时间定义与意义供应链周期时间Supply ChainCycle Time是指从客户下订单到客户收到产品的总时间，包括订单处理、生产、运输等各环节的时间总和这是衡量供应链速度和效率的综合指标，反映了供应链的响应能力和竞争力计算方法供应链周期时间=订单处理时间+生产准备时间+生产时间+运输时间+交付时间或者采用更简化的公式供应链周期时间=客户收货日期-客户下单日期优化策略订单处理优化简化订单流程，采用自动化系统生产优化减少设置时间，实施精益生产库存策略优化合理配置库存位置，实施postponement策略物流优化选择高效运输方式，优化配送网络供应链响应时间响应时间定义计算方法影响因素供应链响应时间Supply Chain响应时间计算通常包括以下几种方式信息共享供应链成员间信息共享的速度Response Time是指供应链对需求变化和质量

1.计划调整响应时间=计划调整完成时间做出响应所需的时间，反映了供应链的灵-需求变化通知时间决策流程对变化做出决策的效率和授权活性和适应能力这一指标特别关注供应机制链对非计划需求或紧急订单的处理速度，

2.非计划订单响应时间=紧急订单交付时是衡量供应链敏捷性的重要指标间-紧急订单接收时间生产柔性快速调整生产的能力

3.市场变化响应时间=产品/服务调整上库存政策安全库存水平和位置市时间-市场变化识别时间供应商关系供应商的响应能力和协作水平供应链成本比率课程总结与重点回顾本课程系统介绍了供应链管理中的关键计算方法，包括库存管理计算、需求预测计算、生产计划与调度计算、物流成本计算以及供应链绩效计算这些计算方法是供应链管理师的必备工具，能够支持科学决策，优化供应链运营重点掌握的内容包括EOQ和安全库存计算、需求预测方法的选择与评估、MRP计算逻辑、物流成本分析方法以及供应链绩效指标的计算与应用在实际工作中，需要根据企业的具体情况选择合适的计算方法，并结合管理经验进行综合判断供应链管理是一门既需要定量分析又需要定性判断的学科通过掌握这些计算方法，结合实际经验，您将能够为企业创造更大的价值，提升供应链的竞争力希望本课程的内容对您的工作和学习有所帮助！。