金属工艺学课件：化学热处理技术教学

化学热处理技术欢习热术课热过迎大家学化学处理技程化学处理是一种通改变金属表面化来应学成分提高材料表面性能的工艺方法，广泛用于汽车、航空航天、工具领课们将绍热术制造等域在本程中，我系统地介各种化学处理技的原理、数应围趋势工艺参、用范及发展过课习将渗渗渗热通本程的学，您掌握碳、氮、硼等主要化学处理方法的理论础应现热术为基和实际用技能，了解代化学处理技的最新发展动向，今后领坚础在金属材料表面处理域的工作和研究奠定实基课程概述1化学热处理的定义2主要类型和应用3课程目标热渗渗渗渗铬渗过课习将化学处理是指在高温条件下，使包括碳、氮、硼、、通本程学，学生掌握化学铝应热特定的非金属元素或金属元素原子等多种工艺，广泛用于需要提处理的基本原理、工艺特点、操渗层劳质应领入金属表面，改变表化学成分高表面硬度、耐磨性、疲强度、作方法、量控制及用域，能组结获蚀针对和织构，从而得所需的表面耐腐性和耐高温氧化性的各种机够不同零件的使用要求，合理时选择计热性能，同保持心部原有特性的一械零部件和工具的表面处理和设化学处理工艺方案热种处理工艺方法化学热处理的基本原理扩散原理热质质态扩过化学处理的本是异原子在固金属中的散程在高温条件下内扩渗层，活性原子克服能量障碍，从表面向部散，形成一定深度的透扩渗时散遵循菲克定律，透深度与温度、间的平方根成正比热力学基础热过须满热质化学处理程必足力学平衡条件介中非金属元素的活度必须渗这驱扩大于金属表面的活度，才能发生透种活度差是动原子散的渗层终浓基本动力，也决定了透最的平衡度动力学过程热过质整个化学处理程包括

①介中活性原子的形成；

②活性原子在金过进层内属表面的吸附；

③吸附原子穿表面入亚表面；

④原子在金属部扩过的散；

⑤化合物的形成和相变程化学热处理的分类渗碳渗层浓层渗过在850-950℃高温下使碳原子入钢的表面，形成高碳度的表碳后通淬火和低温回获韧组火，得表面硬度高、耐磨性好，而心部性好的性能合适用于低碳钢和低碳合金钢零件渗氮渗层渗层在500-570℃温度下使氮原子入钢表面，形成氮化物和固溶体强化氮硬度高，耐磨性劳续结好，疲强度高，且变形小，不需要后淬火处理适用于合金构钢和工具钢零件渗硼渗层渗层在800-1000℃温度下使硼原子入金属表面，形成极高硬度的硼化物硼具有超高硬度蚀较、优异的耐磨性和耐腐性，但脆适用于中碳钢、低合金钢和工具钢零件其他处理方法渗铬渗铝渗渗钛渗包括、、硅、以及多元共等，用于提高金属表面的特殊性能，如耐高温氧化性蚀则综获、耐腐性等复合处理方法合了多种元素的优点，得更优异的表面性能渗碳处理概述定义和目的应用范围主要优势渗渗渗应渗获碳是指在高温条件下，使碳原子入碳处理主要用于需要表面高硬度和碳处理最大的优点是可以得表面硬层时韧韧低碳钢或低碳合金钢表面，形成高碳耐磨性，同又要求有良好性的机械度高、耐磨性好，而心部性好的性能浓层过当热轴颈销轴链组劳度的表，然后经适的处理，零件，如齿轮、凸轮、、、合，能有效提高零件的接触疲强度层获轴轴连传渗层使表得高硬度和耐磨性，而心部保轮、承、曲、杆等动和摩擦零和使用寿命与表面淬火相比，碳韧热持原有的性和塑性的一种化学处理件通常适用于碳含量小于

0.25%的钢深度更大，硬化效果更持久工艺材渗碳机理表层马氏体形成1层淬火后得到硬化奥氏体中碳浓度升高2积碳原子在奥氏体中累碳原子吸附和渗入3转从表面到亚表面的移活性碳原子生成4渗质碳介分解提供碳源渗过扩浓驱浓浓区扩数关伦乌₀碳程中，碳原子的散遵循菲克定律，在度梯度的动下从高度向低度域移动散系D与温度的系符合阿尼斯方程D=D·exp-为扩为数为绝对渗显扩Q/RT，其中Q散活化能，R气体常，T温度因此，碳温度升高会著加快碳原子的散速率渗时层浓渐饱状态继续扩渐浓这结渗随着碳间的延长，表碳度逐达到和，而碳原子向心部散，形成由表及里逐降低的碳度梯度种梯度构是碳处理的典型特征现础，也是实表里性能差异化的基渗碳工艺参数温度选择时间控制碳势调节渗渗时渗势渗质碳温度通常控制在碳间取决于所需碳指碳介中的碳这层层850-950℃，一温度深度，一般遵循深活度，直接影响表碳区状态时浓将势间处于奥氏体，度与间平方根成正比度通常碳控制扩规规渗有利于碳原子快速散的律常碳深在

0.8-

1.1%之间，以扩为获组温度越高，散速度度

0.8-

1.5mm，所得最佳的相成碳渗时传约势过导过渗越快，碳效率越高，需间在统工艺中高会致碳和导为时渗残势但也易致晶粒粗大和4-12小快速碳余奥氏体增多；碳过过则氧化脱碳低合金钢可可通提高温度或使用低影响硬化效果选择较渗质来现渗红低温度，以避免活性更强的碳介代碳炉通常采用过现线监测调晶粒度生长实外分析仪在和势整碳渗碳介质气体渗碳剂1进渗质势现产最先的碳介，可精确控制碳，实自动化生液体渗碳剂2渗较势环问题碳速度快，碳容易控制，但有境污染固体渗碳剂3传渗简单最统的碳方法，设备但控制精度低渗剂质剂钡钠剂组为渗约为固体碳主要由含碳物木炭、焦炭、活化碳酸、碳酸等和填充成工作温度通常920-950℃，碳速度

0.1-

0.2mm/h渗剂钠钡盐质为渗浓剧液体碳是由氰化、氯化等熔构成的高温熔融介，工作温度820-950℃具有碳速度快、碳度易控制的优点，但含有毒的氰化物对环严，境和健康有重危害渗剂氢为过进调节势现渗气体碳主要以天然气、丙烷等碳化合物碳源，通先的控制系统精确气体成分和碳代工业碳多采用此方法，具有自动化程质稳势度高、污染少、量定等优气体渗碳工艺预热阶段1预热时匀阶工件装炉后，先在750-800℃下1-2小，使温度均分布，减少变形风险此段通入保预热结渗护气体氮气或惰性气体，防止工件表面被氧化束后，炉温升至碳温度渗碳阶段2当时载氢温度达到900-920℃，通入含碳气体甲烷、丙烷等与气氮气、气的混合物保持一势为渗渗时渗层为定碳通常

0.8-

1.1%，使碳原子入钢表面碳间根据所需深度确定，一般4-8时小扩散阶段3渗势时层过浓内扩碳完成后，降低碳至

0.4-

0.5%，在同一温度下保持1-2小，使表高的碳度向散当浓阶过渗，形成适的碳度梯度此段有助于减少碳缺陷和改善淬火后的性能冷却淬火4扩阶结为散段束后，可直接淬火或降温后二次淬火直接淬火温度820-860℃，二次淬火需先冷热进应至室温，再加至780-820℃淬火淬火后行160-200℃低温回火，消除力真空渗碳技术设备特点渗热真空碳设备主要由真空室、加系统、真应组空系统、气体供系统和控制系统成炉原理介绍结别渗体通常采用双室或多室构，分用于碳2过闭环现渗压和淬火，整个程在封境中完成，实匀真空碳是在低（1-10hPa）条件进渗将全自动化控制炉温均性好，温度控制精下行的碳工艺工件放入真空室内1度高，抽真空后在高温条件下周期性地通氢工艺优势入少量碳化合物气体（如丙烷、乙炔热产等），气体在工件表面裂解生活性传渗渗项势3进渗相比统气体碳，真空碳具有多优碳原子，而入钢表面现质渗

①无氧化和脱碳象，表面量好；

②节时碳速度快，可省30-50%间；

③变形小节环，尺寸精度高；

④能保，无污染排放；现区渗

⑤可实域碳，灵活性强等离子渗碳技术特点应用领域发展趋势渗辉产渗别渗术时等离子碳利用光放电生的等离子体等离子碳特适用于高精度、高要求的等离子碳技正朝着更低温度、更短将氢轴碳化合物电离，形成高活性的离子和零件，如精密齿轮、承、航空航天零部间、更精确控制的方向发展脉冲等离子渗疗术热应现自由基，大大提高了碳原子的活性和透件、医器械等它能在保持良好尺寸精技能更有效减少效，实更好的表传渗时质计效率工作温度可比统碳降低50-度的同，提供优异的表面硬度和耐磨性面量智能化控制系统和算机模拟优渗对开杂状将进稳100℃，碳速度提高2-3倍设备由真空于易变形、易裂的复形零件尤化一步提高工艺定性和可靠性，降热组为室、电极系统、加系统和控制系统成适用低能耗和成本渗碳层组织区显组域碳含量微织硬度HRC层残表

0.8-

1.0%马氏体+少量余奥氏体58-62过层渡

0.5-

0.8%马氏体+贝氏体45-58心部

0.25%铁素体+少量珠光体或索氏体25-35渗层观组浓关层残过层渐碳微织的形成与碳度梯度密切相表由于碳含量高，淬火后形成含碳马氏体和少量余奥氏体，具有最高硬度和耐磨性渡碳含量逐降组渐过应低，织由马氏体逐渡到贝氏体，硬度也相降低为韧这渐组结渗独心部保持原始低碳成分，淬火后主要铁素体和少量珠光体或索氏体，保持良好的性和塑性种由表及里逐变化的织构是碳钢特的特征，也是渗层过显测层为约其优良性能的根源碳深度通常通微硬度量确定，有效硬化深度定义硬度降至550HV50HRC处的距离渗碳后热处理直接淬火渗渗碳完成后，直接从碳温度850-900℃冷却至780-820℃，然后淬火简单节约产较优点是工艺、能源、生效率高；缺点是晶粒粗大，表面质较渗量可能差适用于要求不高的零件或低合金碳钢二次淬火渗热进碳后先冷却至室温，再重新加至780-820℃行淬火优点是晶细组匀稳粒化、织均、性能更定；缺点是工序增加、能耗高、成本增渗加适用于重要零件和高合金碳钢回火处理进续时内应淬火后行150-200℃低温回火，持1-2小目的是降低稳时对杂力、减少脆性、定尺寸，同保持高硬度于大型或复形状级进应零件，可采用多回火工艺，一步改善力分布渗碳质量控制1硬度检测2渗层深度测量渗层层为碳表面硬度通常使用洛氏硬有效硬化深度定义从表面到计维计测约度HRC或氏硬度HV硬度值降至550HV50HRC处标应测开量准要求表面硬度在58-的距离量方法包括

①切则过对将试开进62HRC之间硬度分布通法样切，在截面上行开试进观测显测试应切样的截面行微硬度微硬度；

②磁感法利试获关进损测HV得，从表面到心部按一用硬度与磁性系行无量测绘线涡导进定间距量，制硬度梯度曲；

③流法基于电率变化层检测行表厚度3金相分析过显镜观渗层观组评转残通微察碳微织，估马氏体变情况、余奥氏体含量、渗层应细匀组晶粒大小以及碳化物分布等因素良好的碳具有小均的马氏体络过残应级织，无大量碳化物网和多余奥氏体，晶粒度控制在6以上渗碳缺陷及防治30%25%过渗碳比例表面氧化率过导渗过导表面碳含量超

1.0%，致大量碳化物析出在碳程中，若存在氧化性气体，会致钢络层渗，形成碳化物网，使表变脆防治措施表面氧化，形成氧化皮，阻碍碳原子入防严势渗扩阶纯渗质严内格控制碳，在高温碳后增加散段，治措施使用高度碳介；格控制炉层浓渗术进压渗术降低表碳度；采用脉冲碳技，交替气氛，保持微正；采用真空碳技，消除渗扩行碳和散氧化可能性45%晶粒粗大化程度时渗过在高温长间碳程中，奥氏体晶粒容易长导韧产纹大，致淬火后性下降，甚至生淬火裂选防治措施用含微合金元素如Nb、Ti、细渗渗过V的晶粒碳钢；控制碳温度不要高；细采用二次淬火工艺，化晶粒渗氮处理概述定义和目的应用范围与渗碳的比较渗渗应负渗渗氮是指在500-570℃氮主要用于中高与碳相比，氮的主渗势温度下，使氮原子入荷的工作零件和精密零要优在于

①工作温层轴铁素体表，形成氮化件，如汽车曲、凸轮度低500-层轴连销物和固溶强化的化学、杆、活塞、气570℃vs.900℃，变热压热处理工艺其目的是门、液元件、模具、形小；

②无需淬火，导轨稳提高钢铁表面的硬度、量具和精密机床等处理后尺寸定；

③表劳别层耐磨性、疲强度和耐特适用于需要高精硬度更高可达1000-蚀时劳腐性，同由于处理度和抗疲性能的零件1200HV；

④优异的耐较劳温度低，变形极小磨性和抗疲性能；

⑤蚀良好的耐腐性渗氮机理氮原子扩散氮化物形成1渗扩当浓过时2活性氮原子入钢表面，在固溶体中散氮度超溶解度极限形成氮化物硬化完成相变转化43层浓形成氮化物弥散强化和固溶强化随着氮度提高，发生一系列相变渗过渗进内约为过这浓过饱氮程中，氮原子首先在钢铁表面吸附，然后透入金属部铁素体中氮原子的固溶度很低，

0.1%，超一度后，和的氮原子会与铁和合金元素形成各种氮化物浓亲细稳这随着氮度的增加，依次形成γ-Fe4N、ε-Fe2-3N等相合金元素如Cr、Mo、V、Al等与氮的和力强，会形成小而定的合金元素氮化物，显层这渗些氮化物著提高了表硬度和耐磨性也是氮钢要求含有适量合金元素的原因渗氮工艺参数温度选择时间控制氮势调节渗围内这渗时渗层为势渗质氮温度通常在500-570℃范，氮间取决于所需深度，通常氮是指氮介中的氮活度，直接影区时渗层时层浓组过一温度间低于钢的相变温度，处于铁10-100小深度与间平方根近响表氮度和相成通控制氨分区过导渗规渗为浓素体域温度低会致氮速度太似成正比常氮深度

0.2-

0.6mm解率氨分解率=1-未分解氨度/输入氨过则层渗为获浓来调节势将慢，工艺周期长；温度高会降低表，深氮可达

0.8mm了得良好度氮一般氨分解率控制层软现对层结级渗围内渗阶硬度，甚至引起化象于不同的次构，可采用分氮，先在高在15-35%范双段氮中，第一渗获较阶较钢种，最佳氮温度略有差异例如，温下得足够的深度，再在低温下优化段氨分解率低15-25%，第二段铬钼渗层组钢最适宜在520-540℃氮表织高30-35%气体渗氮工艺工件预处理1渗须抛氮前工件必彻底清洁，去除表面油污、氧化皮和加工痕迹通常采用机械光、化学清洗和应预过调质应渗碱液浸泡等方法工件先经处理淬火+高温回火，回火温度比氮温度高30-渗过软50℃，以避免在氮程中发生化装炉和预热2渗缓预热时工件装入氮炉后，先通入保护气体氮气，然后慢升温至300-350℃1-2小，确保温匀预热继续热渗为热过度均分布完成后，在保护气氛中加至氮温度通常520-540℃，整个加应缓进程慢行渗氮过程3当稳₃开渗内为氢温度定在设定值后，通入氨气NH始氮氨气在炉高温下分解活性氮原子和渗过续监单级渗续时为时气氮程中需持控氨分解率，通常控制在15-35%氮持间10-80小，渗层取决于所需深度冷却出炉4渗结关闭内缓氮束后，氨气，通入氮气或惰性气体保护，在炉慢冷却至150-200℃以下，然后取缓内应开渗进出工件在空气中冷却至室温慢冷却有助于减小力，防止裂氮后工件一般不需要热一步处理离子渗氮技术原理介绍设备特点渗称渗辉渗离子氮也等离子氮是利用离子氮设备主要由真空室、电源系产进渗应热光放电生的含氮等离子体行氮统、气体供系统、加系统和控制术压环组现的技在低1-10hPa境中，系统成代设备多采用脉冲电源阴过调节频在工件极和炉壁阳极之间施加，通脉冲率和占空比控制等压₂₂结400-1000V直流电，使N和H离子体特性炉体采用水冷构，配观观辉过混合气体电离形成等离子体高能氮备察窗可直接察光放电程轰击产计现过离子工件表面，生多种物理化算机控制系统实全程自动化管应进渗学反，促氮原子入金属理工艺优势传渗渗显势时缩与统气体氮相比，离子氮具有著优

①处理间短50-80%；

②能耗约渗层组环现选择渗过降低30%；

③织可控性强；

④无境污染；

⑤可实性氮通屏围锈钛质续蔽;

⑥适用材料范广，包括不钢和合金；

⑦表面量好，无需后处理渗氮层组织渗层组层层扩层层组为氮通常由两部分成表面的化合物白亮和下面的散化合物主要由ε-Fe2-3N和γ-Fe4N相成，厚度一般10-蚀较20μm，硬度可达1000-1200HV，具有优异的耐磨性和耐腐性，但脆扩层层层数渐散是氮原子在铁素体中形成的固溶体强化和弥散分布的合金元素氮化物，厚度可达百微米，硬度由表及里逐降低，从这结渗层韧别载800-900HV到心部硬度种梯度构使氮既有高硬度又有良好性，特适合承受交变荷的工况渗层组关渗为这稳细氮的相成和性能与钢种密切相含Cr、Mo、V、Al等合金元素的钢氮效果最佳，因些元素能形成定的小氮化物，渗层对较提供更高的硬度和耐久性低合金钢氮主要依靠固溶强化，硬度和深度相低渗氮后处理抛光处理渗层较别层对氮后工件表面的化合物脆，特是厚的ε相于高精度零件应过抛层或承受高接触力的零件，常通精密光去除部分化合物，保留抛应轻过热损伤扩

0.005-

0.01mm厚度光采用柔方式，避免度加和散层氧化处理渗进续环某些氮零件可行后氧化处理，在550-580℃的水蒸气境中形成这约为进Fe3O4氧化膜种黑色氧化膜厚度1-2μm，能一步提高耐腐蚀数别压性和减小摩擦系，特适用于液元件和精密滑动零件低温回火对杂状渗时进于大型或复形的氮零件，有需要行150-200℃的低温回火内应开时为时处理，以消除力，避免后期变形或裂回火间通常1-2小对渗层显稳，氮硬度影响很小，但可著改善零件的尺寸定性渗氮质量控制损检测应频精确度%无用率%渗质过渗层组进评测显维计渗层测为开试横氮量控制主要通表面硬度、深度和相成三个方面行估表面硬度量通常采用微氏硬度HV

0.1,要求表面硬度达到850-1100HV深度量方法在切样的截面上，进显测试为渗层沿垂直于表面方向按一定间距行微硬度，直到硬度降至心部硬度的50HV以上处有效深度组显镜观线观层结扩层组线则测层组残应状态对相成分析通常采用金相微察或X射衍射分析金相分析可察化合物厚度和构，以及散的织特征X射衍射可精确定表的相成和余力，确定γ相和ε相的相含量评渗质预测，以估氮量和使用性能渗氮缺陷及防治表面脆化尺寸变化应力开裂层层过组时渗过层导渗过过层表化合物厚或主要由ε相成，氮程中，化合物的形成会致工在氮程中或使用程中，表与心产现应导积胀别残应导开容易生脆化象，在高接触力下件体膨，引起尺寸变化特是薄部的性能差异和余力可能致裂剥开对称渗进当预热致表面落或裂防治措施

①控制壁或非零件更易变形防治措施防治措施

①氮前行适的渗渗渗内应剧氨分解率，采用双段氮工艺；

②氮

①氮前充分消除力；

②采用离子处理；

②避免尖角和急变化的截面；进抛层渗术计渗进释应后行精密光，去除部分化合物；氮技，减少变形；

③设合理的工

③氮后行低温回火，放力；

④过₄夹渗过约对渗

③通添加少量CH气体，形成碳氮共装具，在氮程中束变形；

④尺于大型零件，可采用分段氮或温度渗层韧预当渗进环渗术应，改善性寸留适余量，氮后行精密修整循氮技，减小力集中渗硼处理概述1定义和目的2应用范围3主要优势渗渗应别渗硼是在850-1050℃温度下，使硼原子硼处理主要用于工作条件特苛刻与其他表面硬化方法相比，硼具有以渗层热钻压挤压显势入金属表面，形成硼化物的化学的零件，如深井具、冲模具、下著优

①表面硬度极高，可达热锻阀渗渗处理工艺其主要目的是在金属表面形模具、模具、泵零件、农机耕作1800-2100HV，是碳和氮的

1.5-2蚀这成具有超高硬度、优异耐磨性和耐腐部件等些零件通常要承受高温、高倍；

②优异的耐磨性，尤其是耐磨料磨层显压损蚀环损性的硼化物，著提高表面性能，延、高磨和腐境的复合作用能力；

③良好的耐高温性能，硬度保蚀长零件使用寿命持温度可达650℃；

④出色的耐腐性对盐，多种酸、碱和溶液有良好的抵抗能力渗硼机理硼原子扩散硼化物形成1内扩当浓过时2活性硼原子在金属表面吸附并向部散硼度超溶解度极限形成硼化物相硬化层完成双相层生长43锯状层结₂渐内形成齿硼化物构Fe B和FeB相逐形成并向部生长渗过内扩当过时开对₂硼程中，硼原子首先在金属表面吸附，然后向部散硼含量超固溶极限，始形成硼化物相于铁基合金，通常先形成富铁的Fe B相层层，然后在表形成富硼的FeB相，构成双相硼化₂约为结为为约为结为为Fe B相含硼量

8.8wt%，晶体构四方体，硬度1800-2000HV；FeB相含硼量

16.2wt%，晶体构正交体，硬度1900-2100HV₂产应开应获单₂层结FeB相比Fe B相硬度更高但更脆，两相界面处容易生力集中，引起裂因此，实际用中常努力控制工艺条件，得相Fe B构渗硼工艺参数数数围工艺参参范影响因素控制要点扩层渗温度850-1050℃散速率、厚度温度越高，透速度越快，但变形风险增大时时层组时过间2-12小厚度、相成间长易形成FeB相，增加脆性风险势势为组层态势单硼中低硼宜相成、形低硼有利于形成₂层相Fe B内应观组应冷却方式炉冷/油冷/空冷力、微织炉冷可减小力，避开免裂渗数选择层质对渗伦乌硼工艺参的直接影响硼化的量和性能温度硼速率影响最大，遵循阿尼斯方程来说渗约过导严一般，温度每升高50℃，透速度增加2倍但温度高会致晶粒粗大和重变形，通常将围内温度控制在900-950℃范渗时渗层关抛线规时规渗层为硼间与深度系遵循物律，深度与间平方根成正比常硼深度

0.05-对应时为时为获应时

0.3mm，处理间2-8小得良好性能，根据不同钢种和使用要求，优化温度、间组时较渗层韧时对合高温短间适合要求厚的性零件，低温长间适合尺寸精度要求高的精密零件渗硼方法粉末包埋渗硼熔盐渗硼气体渗硼渗将将盐进渗₂₆₃最常用的硼方法，工件埋在含硼粉末工件浸入含硼的熔融浴中行透利用含硼气体如B H,BCl在高温下热渗渗剂盐₂₄₇释进渗过混合物中加透硼通常由硼源浴通常由硼砂Na BO、硼酸分解，放活性硼原子行透程可₄剂₃₃剂组压压进B C,非晶硼粉、活化H BO和其他添加成，工作温度在常或减条件下行优点是控制精₂₄₇₄剂为热传导渗层匀Na BO,KBF和填充900-950℃特点是好，温度均确，自动化程度高，均性好，污染₂₃组简单资匀渗盐蚀杂资SiC,Al O成工艺，设备投，透速度快，但浴具有腐性，操少；缺点是设备复，投大，且部分硼匀势对难较环问题少，但温度均性和硼控制相困，作条件差，境污染突出化物气体有毒，安全要求高产适合小批量生渗硼层组织双相硼化层层内层₂组层由外FeB和Fe B共同成的硼化FeB相硬度更高1900-2100HV但非常脆，且两单相硼化层过渡区纹相界面处容易形成微裂，在服役中容易沿界面剥结势应尽仅₂组层锯状层过区落双相构通常在高硼条件下形成，由Fe B相成的硼化，通常呈齿向基硼化与基体之间的渡域，由弥散分布的硼为韧组渐这区量避免或控制FeB相的厚度在总厚度的15%以下体延伸硬度1800-2000HV，具有良好的化物和基体成，硬度逐降低一域的存剥开这结层结应性和耐磨性，不易落和裂种构是大多在有利于改善硼化与基体的合强度，减小数应结过过渗续热工业用所追求的理想构，可通控制低硼力集中通控制硼后的冷却速率和后处势当数获过区结和适的工艺参得理，可以优化渡的构和性能213渗硼后处理抛光处理渗轻进抛硼后表面常有微的粗糙度增加，某些精密零件可能需要行光处理由层抛须刚抛应严于硼化硬度极高，光必使用金石或立方氮化硼磨料光深度格过渗层锯状结控制，一般不超总深度的10%，以避免破坏齿构热处理渗进续热组对部分硼钢需要行后处理，以优化心部织和性能如于工具钢渗进热应，可在硼后行二次淬火和回火处理处理温度控制在550-600℃层软质选择盐带来以下，以避免硼化化淬火介宜油或温水，避免水淬的开裂风险表面涂层应渗层在某些特殊用中，硼后可以再涂覆其他表面涂，如TiN、CrN等结进蚀层，形成复合表面构，一步提高耐磨性和耐腐性涂方法通常采应层用PVD或CVD工艺，温度控制在500℃以下，避免影响硼化性能。