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文本内容:
八、外供水进度计划
155.
2.
4.16钢管对口检查合格后，进行点固焊，点固焊时，必须符合下列规定:1点焊焊条采用与接口焊条相同材质；2点焊时、对称施焊，其厚度与第一层焊接厚度相同;3钢管的纵向焊缝为满焊；4点焊长度与间距必须符合下列规定管径mm点焊长度mm环向点焊点处350—50050—605600—70060—706280080—100点焊间距W400mm5手工焊点固焊缝尺寸mm焊件厚度S焊缝高度间距W4450100〜4W
0.7S,《6100-
3005.
2.
4.17管径大于等于800mm时，采用双面焊;8焊接完毕后，将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净法兰连接无缝钢管、黑铁管、DN80的白铁管、螺旋管皆可用法兰连接法兰面应垂直管轴线，法兰接口垂直度允许偏差应小于法兰外径的
1.5%,且不应大于2mm,螺栓孔中心允许偏差应为孔径的5%法兰连接为双面焊
5.
2.
4.20管螺纹连接白铁管DN=70nmi及以下管径必需采用管螺纹连接管切口断面应平整，偏差不得超过一扣丝扣应光洁、端正、不得有乱丝、断丝、毛刺、管端丝扣要拔梢、接口紧固，宜露出2-3扣
5.
2.
4.21在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列要求
1、清除管道上的冰、雪、霜等
2、当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施
3、冬期施工时，应根据环境温度时行预热处理，并应符合下表要求:钢号环境温度（°C）预热宽度（mm）预热达到的温度（℃）含碳量W
0.2%碳素钢W—20焊口每侧不小于40100-
1500.2＜含碳量＜
0.3%W--
105.
2.6阀门安装
5.阀门安装前，检查填料，其压盖螺栓须有调节余量；
5.
2.
6.2阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定阀门安装方向;
5.
3.
6.3当阀门与管道以法兰连接时，阀门在关闭状态下安装
5.
2.7管线试压
5.
2.
7.1压力管道在全部回填前先严密性实验（等于工作压力），再进行强度试验，试验介质采用洁净水；
5.
2.
7.2管道进行试压前，作好试压准备条件，以及安全防护措施；
5.
2.
7.3管道水压试验时，当管径N600mm时，试验管段端部第一个接口采用柔性堵板护筋接口，试压管段端头堵板如下图所示试压用的压力表精度不小于
1.5级，量程为试验压力的
1.3—L5倍,试压用压力表为两块；
5.
2.
7.5试验管段灌满水后，充分浸泡，浸泡时间为24—48小时；
5.
2.
7.6管道升压前，需在管线最高点设排气阀，排净管内积存的空气;
5.
2.
7.7压力管道试验值如下序号管道系统工作压力MPa试验压力MPa1生活给水管线1#
0.
350.72生产给水管线2#
0.
40.83循环冷却给水管7#
0.
450.94循环冷却热水回水管8#
0.
250.55高压消防给水管15#
0.
91.
40.26过滤给水管线2b#
0.
15.
2.
7.8管道分级升压，当升至试验压力后，保持恒压lOmin,检查接口，管身无破损及漏水现象，管道强度试验为合格；
5.
2.
7.9管道严密性试验时，不得有漏水现象，同时渗水量符合规范要求，严密性试验为合格；
5.
2.
7.10无压力管道只进行严密性试验，实验方法及要求应符合规范规定
5.
2.
7.11给水管道水压试验后，竣工验收前进行冲洗消毒；
5.
2.
7.12冲洗时避开用水高峰，以流速不小于l.Om/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处浊度、色度相同为止；
5.
3.
7.13管道冲洗完毕，采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的洁净水浸泡24小时，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止
5.
2.8管道防腐
5.
2.
8.1钢管表面除锈要符合图纸要求，埋地钢管采用加强级环氧煤沥青防腐，即底漆一道，防腐漆二道防腐层总厚度不小于
0.4nnn.底漆一面漆一面漆共三道
六、施工技术组织措施计划
6.1质量的要求和保证质量的措施
6.L1首先对加工完的钢板卷管的几何尺寸、焊道、外观进行检查，保证所使用的管材能够满足规范要求；
6.
1.2对所使用的焊材进行检验，避免焊材与母材的不一致现象发生；
6.
1.3现场焊接的焊条必须经过烘干，并装在焊条筒内，当天没有用完的焊条要重新烘干后方可使用；
6.
1.4管线铺设前进行验槽工作，以消除因基础原因造成的管线水平度超出规范要求的现象；
6.
1.5管道的坡口及组对间隙进行实际测量，以满足规范要求；
6.
1.6管线施工过程中不得强行组对；
6.
1.7点焊后焊接前，由施工单位、监理公司联合检查对口质量，确定后方可进行下道工序；
6.
1.8焊接过程中，不得在焊件表面引弧和试验电流；
6.
1.9焊接中注意起弧和收弧处的质量，收弧时将弧坑填满
6.
1.10对于有防腐要求的管道，回填之前必须严格检查管道刷沥青漆等防腐措施是否符合施工要求.
6.2质量检验计划
1、质量检验计划见附表
2、室外给排水管道安装工程质量检验评定标准；室外给水管道安装工程质量检验评定标准项目允许偏差值mm铸铁管埋地501座标碳素钢管埋地40铸铁管埋地±30允许2标高偏差碳素钢管埋地±15项目每1米
1.5铸铁管纵横全长25米以上403向弯每1米100NDN,DN
1000.5,1曲碳素钢管全长米以上lOO^DN,DN1OO13,25室外排水管道安装工程质量检验评定标准项目允许偏差值mm实1座标埋地50管测2标高埋地±10项道每1米23水平管纵横向弯曲目全长25米以上±504井盖标高±
56.3安全消防措施
6.
3.1施工前对全体进入施工现场人员进行安全技术交底，交代施工安全注意事项，树立安全第一思想杜绝任何不安全隐患的出现；
6.
3.2施工动火前，按规定办理动火手续，并设专人看火，备好灭火器材；
6.
3.3起重人员必须持证上岗，严格认真指挥各种机械，非起重人员不得指挥机械；
6.
3.4在吊装管线、阀门以及设备安装时，起吊时应注意头上脚下，起重机下严禁站人，以免伤人；
6.
3.5电器开关以及电气设备必须由专职电工亲自操作；
6.
3.6手持电动工具必须安装触电保护器，以确定施工中的安全可靠；
6.
3.7凡进入施工现场的工作人员必须穿好各种劳动保护用具；
6.
3.8夜间施工应有足够的照明，在道路上施工管线，挖掘或现场临时施工道路附近施工管线时，应设置护栏并设红灯指示；
6.
3.9现场综合施工时，应注意头上脚下相互配合密切，本着安全第一；
6.
3.10电缆不准敷设在人行道上和施工道路上，电缆穿过道路时必须架空或埋地，埋地必须加绝缘保护套并用盖板盖好；
6.
3.11在封闭容器内施工时，施工照明电压一律为24V以下；
7.
3.12在土方工程排水过程中必须接漏电保护器
七、资源需求计划:
8.1劳动力计划序号工种单位数量备注1施工经理人12承包队长人13技术员人24安全员人15材料员人16保管员人17焊条烘干员人18测量员人29电工人210管工人1211电焊工人812气焊工人413起重工人214力工人
307.2施工机具用量计划序号机具名称规格型号单位数量1挖土机
0.8—
1.2M台22吊车25t台13吊车8t台14板车10t台15翻斗车It台26交流电焊机24KW台47直流电焊机10KW28污水泵4寸台49斤不落5t\12m台410斤不落3t\8m3八11斤不落2t4A12电动试压泵2A13焊条烘干机台114角向磨光机0150mmA15角向磨光机0125mm台16角向磨光机0100mm台17压力表
01.6MPa套〜18千斤顶30t台19对管器台20水准仪台21经纬仪台
7.3材料消耗计划序号材料名称规格型号单位数量1电焊条J
42204.0公斤30002电焊条J
42203.2公斤30003氧气瓶12004乙烘瓶8005无齿锯片片806砂轮片0150片5007砂轮片0100片2008五彩布米509哨只510指挥旗套611高压汞灯300W套3012白炽灯100W套
107.4施工措施用料计划序号材料名称规格型号单位数量备注1无缝管0108X4米252无缝管057X
3.5米253无缝管025X
2.5米104阀门J41H—16DN100只2试压用5焊接阀门DN20只2试压用6法兰DN100PN
1.6片4试压用7钢丝绳020米1508胶皮管025米150套钢丝绳9胶皮管032米100试压用10胶皮管0100米100排水11棕绳020米20012灭火器MF8个1013钢筋012米100防雨棚14钢板8=20mm米20试压215枕木250X200X300块50垫车、管16模板300X1500块20017卡环个600
一、编制说明:本方案为梁平海螺水泥有限公司4500T/D熟料生产线机电安装项目的全厂区给排水管线施工技术方案该工程是由安徽海螺建材设计研究院设计，由苏州中材建设有限公司承建的由于该工程时间紧，任务重，为更好的配合管线施工，高质量的完成施工任务，特编制此方案
二、编制依据
1、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268—
972、《给水排水标准图集》SI、S
2、S
33、《给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533—
974、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—
985、《厂区给排水管道施工图》
6、《给水排水构筑物施工及验收规范》GBJ141—
907、《管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022—
998、《埋地钢管道沥青防腐层技术标准》SY/T0447—96
三、工程概况
1、工程情况简介本工程包括以下几种管线分别为1#、2#、3#、5#、线管线共计为8000米左右，共有各类井15座具体工程量见下表序号名称规格单位数量备注1焊接钢管DN50-DN150米3602螺旋管D200D377米1120〜3给水铸铁管DN150-D500米30004砖井座12钢丝网带钢塑复5DN250米3000合管
2、现场情况:目前施工现场已略做到三通一平，前期的施工没有其他单位介入，交通运输较困难，适合地下管道的施工，堆料厂及施工即将具备，接到图后厂区输水管线可以进行施工
四、施工准备
4.1施工现场准备
4.
1.1在现场设立管道预制厂，以便于进行管线的预制考虑风、雨天及冬季施工的要求，对管道预制场所要采取必要的防护措施
4.
1.2施工材料、机具等运抵现场，准备好施工所用的一切消耗品
4.
1.3施工现场要暂无做到三通、一平
4.
1.4配置好施工的人力资源
4.2施工技术准备
4.
2.1编写详尽的施工技术方案
4.
2.2施工前认真的阅读施工图纸
4.
2.3按规范及图纸内容，进行施工技术交底
五、施工方法
5.1施工程序
5.
1.1认真读图进行施工图纸会审
5.
1.2编写施工技术方案，编写施工技术交底
5.
1.3室外给水管道的操作程序测量定位放线-一管沟施工（加固、排水）-一管道除锈防腐一一排管-一下管--管道敷设（接口施工、阀门井砌筑）-一管道水压试验-一回填
5.
1.4室外排水管道的操作程序测量定位放线-一管沟施工（加固、排水）--排管-一下管-一管道敷设（接口施工、检查井砌筑）-一渗水量试验-一回填外管网作业按先深后浅的施工序顺
5.2施工方法
5.
2.1测量、放线按设计图纸要求，并根据建设单位提供的水准点（或土建专业已测好的水准点），对整个装置的地下管道进行定位测量，给出管道的中心线，沿管中心撒下白灰
5.
2.2沟槽开挖及回填管沟沟槽的开挖管沟沟槽开挖前，必须放线开挖宜采用机械开挖沟槽基层如为岩石，可采用放炮开凿沟底管道两侧净施工面，不得少于350mmX2,并排铺设管间距按设计要求沟深按设计要求，还应考虑到冻土层的厚度和车辆通行的承载沟坡视土质而定，边坡500mm内不得堆放砂石、泥土等底部土质应为未受扰动的干燥原始土层如沟底已受扰动，雨水浸泡或塌方，需抽干水、清尽淤泥、铺垫黄砂、瓜子片或无杂质黄土并夯实，夯实厚度每层250mll1沟底是岩石的线段，应增加凿深200mm,并铺垫黄砂易塌方沟段或临近建筑物地段、为确保施工方便和施工人员安全，应打支撑当开挖沟槽时，发现地下有各类古代设施或文物时，应采取保护措施并及时通知有关单位
5.
2.
2.2管道一侧的工作面宽度管道一侧的工作面宽度管道结构的外缘宽度D非金属管道金属管道D500400300500VDiW10005004001000VD1W
15006006005.
2.
2.3管道边坡采用
10.33当人工挖土超过3米时，分层开挖，每层的深O度不超过2米人工开挖多层沟槽的层间留台宽度放坡开槽不小于
0.8米，直槽时不小于
0.5米采用机械挖土时，沟槽分层的深度按机械性能确定人工挖槽时，堆土高度不超过
1.5米且距槽口边缘不小于
0.8米
5.
2.
2.4给排水管道施工完毕后并经检验合格后，沟槽及时回填回填符合下列规定1预制管铺设管道的现场浇筑校基础强度，接口抹带或预制构件现场装配的接缝水泥沙浆强度不小于5N/mm2；2大于900mm的钢管道，回填前在管道内设置竖向支撑，使管道的竖向直径稍大些，待管道两侧回填完毕后撤除支撑，来控制管道竖向变形；3压力管道试压前，除接口外，管道两侧及管顶以上500mm范围内回填土,试压合格后，回填其余部分；4无压力管道的沟槽在闭水试验合格后回填；5回填土时，管顶以上500mm范围内，采用细粒土回填，回填土分层夯实6冬期回填时，管顶以上50cm范围以外可均匀铺放软土，其数量不得超过填土量总体积的15%.7管道两侧和管顶以上50cm范围内回填时，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上8回填土时应逐层进行压实，且不得损伤管道
5.
2.3管线运输
5.
2.
3.1管子的运输采用吊车配合汽车运输，或利用滚杠运输的方法，运输时注意不得将管子的防腐层破坏，管子运输过程中采取必要的防护措施，将管子固定好，防止因管子滚落而发生危险
5.
2.4管道安装
5.
2.
4.1管道安装前，进行一定量的预制工作，以减少固定焊口的数量；
5.
2.
4.2起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；
5.
2.
4.3铸铁管的安装
1、铸铁管安装的接口形式采用承插盘的接口形式
2、管及管件在下沟之前，清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及不平的铸瘤，有裂纹的管及管件不得使用
5.
2.
4.4管底埋深小于
1.5米时，管基及回填士按下图施工岩石开凿加深300nl.米
5.
2.
4.5管子下槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，沟内运管不得扰动天然地基；地下管敷设，穿越马路需加套管穿越池塘、河沟、沼泽地应设支墩；A、地下钢管安装坐标允许误差100mm；标高允许误差±50mm；OOIV纵向弯曲允许误差±30mm；B、地下球墨铸铁管敷设a.球墨铸铁管及管件的外观检查承口、插口、管身不得有裂纹，也不得有妨碍使用的凸凹不平的铸瘤承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰、设有油污、飞边、毛刺、铸砂等杂物否则必须打磨尺寸公差符合现行标准的规定b.柔性橡胶圈的检查不得断裂、裂纹、残缺等缺陷c.直线安装的要求接口环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不小于3mm；d.沿曲线安装接口的允许转角DN75-600mm,允许转角3°DN650-800mm允许转角2°DN^850mm,允许转角1°e、弯头、三通处力的方向上设挡墩，挡墩的大小，按设计要求，其大小应不使挡墩位移，管口拔出C、钢丝网带复合管安装a.管道地下铺设应符合下列规定a.采用插槽式或套管式接口时，宜人工铺管且在沟槽内连接；憎深大于3m或管件外径大于400mm的管道，宜用非金属绳索兜住管节下管；严禁将管节翻滚抛入槽中；b采用电熔、热熔接口时，宜在沟槽上将管道分段连接后以弹性铺管法，移入沟槽；移入沟槽时，管道表面不得有明显的划痕b.管道连接应符合些列规定a承插式柔性连接、套筒带或套连接、法兰连接、卡箍连接等方法采用的密封件、法兰、紧固件等配套管件，必须由管件生产厂家配套供应；电熔连接、热熔连接应采用专用电器设备挤出焊接设备和工具进行施工；b管道连接时必须对关键部位、密封件、套筒等配件清理干净套筒带或套连接、法兰连接、卡箍连接用的钢制套管、法兰、卡箍、螺栓等金属制品应根据现场土质并参照相关标准采取防腐措施；c承插式柔性连接宜在当日温度较高是时进行、插口端不宜再插到承口底部，应留下不小于lOmm的伸缩空隙，插入前应将插口端外壁做出插入深度标记；插入完毕后，承插口周围空隙均匀，连接的管道平直；d电容连接、热熔连接、套筒带或套连接、法兰连接、卡箍连接应在当日温度较低或接近最低时进行；电容连接、热熔连接时电热设备的温度控制、时间控制、挤出焊接是对焊接设备的操作等，必须严格按接头的技术指标和设备的操作程序进行；接头处应有沿管节周围平滑对称的外翻遍、内翻边应铲平；e管道与井室宜采用柔性连接、连接方式符合设计要求设计无要求时，可采用承插管件连接或中介层做法；f管道系统设置弯头、三通、变径处应采用混凝土支墩或金属卡箍拉杆等技术措施；在消火栓及闸阀的底部应加垫混凝土支墩；非锁紧型承插式连接管道，每根管节应用3点以上的固定措施；g安装完的管道中心线及高程调整合格后，即将管底有效支撑角范围用中粗砂回填密实、不得用土或其他材料回填为了防止大口径管道运输及吊装过程中产生变形，管节内部设置支撑来防止管道变形；
5.
2.
4.7管道安装时，随时清扫管道中的杂物，管线暂停施工时，及时封堵两端;直焊缝卷管管节几何尺寸偏差在允许范围内，管子组对时，选用管径相差最小的管节组对；
5.
2.
4.9管子对口时在距接近中心200mm处测量平直度当管子公称直径小于100mm时，允许偏差lnrni;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差2mni但全长允许偏差均为10mm；0钢板卷管的纵向焊缝应处于管道中心垂线上半圆的45°左右处，管道上开孔处不得与管缝相重合，管道任何位置不得有十字行焊缝；
5.
2.
4.11钢管的焊接和组对无缝钢管、黑铁管、钢板卷管、白铁管D80mm,采用焊接焊条材质应符合国家现行〈碳钢焊条〉的规定，化学成分，机械性能应与母材相匹配的E4303焊条焊条应干燥并放烘箱内烘烤管道任何部位不得有十字焊缝，纵向焊缝应错开，且应放在管中心线上半圆的45度位置上，或面向检修工人检修操作方便的位置纵向焊缝不得压在支架上，环向焊缝距支架净距不得小于100mm不同壁厚管节对接时，相差不宜大于2mm,内径相同的管节组对应齐平，错口误差最大允许
0.2壁厚，且不得大约2mm弯头起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于lOOmmo管径大于800mm时，应采取双面焊不合格的焊缝应刨除重焊所有焊缝皆应清除药皮、飞溅物焊工应持证上岗焊道不得有融化金属流到焊缝外未融化的母材上，焊缝和热影响应表面没有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷焊道与焊道、焊道与母材过度平缓焊道表面余高不应大于4mm,咬边连续长不应大于100mm.咬边深度应小于或等于
1.5mm,焊道两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,未满焊不允许；电弧焊管段坡口各部位尺寸mm壁厚间隙钝边坡口角度4-960-70°10-2660-50°
5.
2.
4.12管道对接焊口的中心线距管子起弯点不小于管子的外径，不小于100mm；
5.
2.
4.13管道两相邻对接焊口中心线间的距离符合下列要求:1公称直径小于150mm时，不得小于管子的外径；2公称直径大于等于150mm时，不小于150mm；
5.
2.
4.14管道焊接采用坡口形式如下:修口形式坡口角度壁厚t mm间隙b mm钝边p mm图示a°
491.5-
3.06070〜〜Q.
10262.0-
4.
01.0-
2.060〜等厚对接焊件组对时内壁错边不得超过壁厚的20%,且不大于2mm；。
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