《拉伸模具结构设计》课件

拉伸模具结构设计本课程详细介绍拉伸模具的结构设计原理与方法，从基础工艺到复杂结构设计，全面系统地讲解拉伸模具设计的各个环节通过本课程学习，学生将掌握拉伸模具的工作原理、结构组成、设计方法及应用技巧，为实际工程实践打下坚实基础课程内容涵盖拉伸工艺基础、工艺计算、模具结构设计、制造工艺与维护管理等方面，旨在培养学生的模具设计能力和工程实践能力课程概述理论基础掌握拉伸工艺原理和计算方法模具设计学习凸模、凹模、压边圈等结构设计工艺实践了解模具制造、装配与调试技术维护管理掌握模具维护与故障排除方法本课程将通过理论讲解与案例分析相结合的方式，帮助学生全面理解拉伸模具的设计原则与方法课程强调理论与实践的结合，培养学生解决实际工程问题的能力第一章拉伸工艺基础工艺原理拉伸变形的力学分析与材料流动规律工艺参数拉伸系数、压边力、模具间隙等参数的确定方法质量控制拉伸件常见缺陷及预防措施工艺优化拉伸工艺的优化方法与途径本章将介绍拉伸工艺的基本原理，包括拉伸变形的力学分析、材料流动规律以及工艺参数的确定方法通过学习拉伸工艺基础，为后续模具设计打下坚实基础拉伸工艺是金属板材成形的重要方法，理解其基本原理对于设计合理的模具结构至关重要拉伸的定义和应用

1.1拉伸定义拉伸是一种利用模具迫使金属板料产生塑性变形，从而获得所需形状的工艺方法，主要用于制造空心零件汽车工业汽车车身面板、油箱、消声器等零部件的制造广泛应用拉伸工艺家电领域冰箱、洗衣机外壳，厨房用具如水槽、锅具等产品的生产电子产品手机外壳、电脑机箱、开关盒等电子产品的金属外壳制造拉伸工艺的广泛应用源于其高效率、低成本、适合批量生产的特点通过合理设计模具结构，可以制造出各种复杂形状的空心零件，满足不同行业的需求拉伸变形过程分析

1.2成形完成塑性变形凸模到达最低点，板料完全变形为初始接触随着凸模继续下移，板料被迫沿凹目标形状，完成拉伸过程材料准备压边圈压紧板料，凸模向下移动与模内壁发生塑性流动，形成杯状将金属板材剪切或冲裁成所需尺寸板料接触，开始产生变形的坯料，表面处理以满足拉伸要求在拉伸过程中，板料的不同区域承受着不同的应力状态底部主要受拉应力作用，壁部受复合应力作用，而法兰部分则主要承受切向压应力了解这些应力分布对于预测板料流动行为和预防失效至关重要拉伸件的质量影响因素

1.3材料因素工艺参数板料材质、厚度、各向异性、机械性能拉深比、模具间隙、拉伸速度、压边力等摩擦条件模具设计润滑剂类型、使用方法、表面处理状态凸凹模圆角、导向精度、表面质量拉伸件的质量问题主要表现为起皱、开裂、回弹、表面擦伤等这些问题的产生往往是多种因素共同作用的结果通过合理选择材料、优化工艺参数、改进模具设计和控制摩擦条件，可以有效提高拉伸件的质量在模具设计时，必须综合考虑这些影响因素，采取相应的防范措施，确保拉伸件的质量拉伸系数及其影响因素

1.4材料类型第一次拉伸系数后续拉伸系数低碳钢

0.52-

0.

570.75-

0.80不锈钢

0.48-

0.

520.70-

0.75铝合金

0.55-

0.

600.78-

0.83铜合金

0.58-

0.

630.80-

0.85拉伸系数是指拉伸后零件直径与拉伸前坯料直径的比值，是衡量拉伸难易程度的重要指标拉伸系数越小，表示拉伸程度越大，拉伸难度越高，零件产生缺陷的可能性也越大影响拉伸系数的因素主要包括材料的机械性能、板料厚度、压边条件、润滑状态、模具结构等在实际工程中，需要根据具体条件选择合适的拉伸系数，确保拉伸过程顺利进行第二章拉伸工艺计算坯料尺寸计算拉伸力计算压边力计算基于等体积原理确定拉根据材料强度和变形区基于拉伸条件和材料特伸坯料的形状和尺寸域确定所需拉伸力性确定适当的压边力工序分配根据拉伸系数确定拉伸次数和各次拉伸参数本章将介绍拉伸工艺的各项计算方法，包括坯料尺寸计算、拉伸力计算、压边力计算以及工序分配等内容掌握这些计算方法是进行合理模具设计的基础，对于确保拉伸工艺的顺利实施至关重要圆筒形件拉伸工艺计算

2.1坯料直径计算拉伸力计算对于圆筒形件，坯料直径通常采用等面积原则计算最大拉伸力一般通过以下公式计算D FD=√d²+4dh F=π·d·s·σb其中，为圆筒直径，为圆筒高度其中，为圆筒直径，为板料厚度，为材料抗拉强度d hd sσb实际应用中，需要考虑材料增厚和法兰保留等因素，引入修此外，还需计算压边力、卸料力等，以确定设备吨位和模具正系数结构设计参数，其中为修正系数，一般取D=K·√d²+4dh K

1.05~

1.10圆筒形件是最基本的拉伸形状，其工艺计算相对简单明确通过掌握圆筒形件的计算方法，可以为复杂形状的拉伸提供基础在实际应用中，还需根据具体条件进行适当修正方形盒拉伸工艺计算

2.2坯料尺寸计算结合等面积原则和经验公式确定角部处理分析考虑角部变形规律和材料流动特点拉伸力计算基于变形区域的综合受力状态确定方形盒拉伸的计算比圆筒形件更为复杂，主要是因为方形盒的各部位变形不均匀，特别是角部的变形程度最大坯料尺寸可采用经验公式，，其中、为盒底长宽，为盒高，为角部圆角半径L=l+2h+

0.5~

0.7r W=w+2h+

0.5~

0.7r lw hr方形盒拉伸时，角部材料流动阻力大，易产生开裂；而直边部位材料流动阻力小，容易起皱因此，在设计时需采取相应措施，如角部加大圆角、调整压边力分布等异形件拉伸工艺计算

2.3形状分解将复杂形状分解为基本几何形状变形分析分析各部位变形程度和材料流动方向参数计算综合计算各部位参数并进行整体协调试验验证通过试验验证并调整计算参数异形件拉伸工艺计算的关键在于将复杂形状分解为基本几何形状，如圆筒、方盒等，分别计算后再进行综合对于难以分解的部分，可采用经验公式或计算机模拟分析异形件拉伸时，各部位变形程度差异大，材料流动不均匀，容易产生各种缺陷在设计时，需特别注意压边力的分布控制，必要时采用可变压边力系统或拉伸筋等辅助措施多次拉伸工艺计算

2.4第一次拉伸采用较小拉伸系数，控制变形程度中间道次根据材料硬化状态确定合理拉伸系数中间热处理必要时进行退火恢复材料塑性最终拉伸精确控制最终尺寸和形状当零件的拉伸深度较大，单次拉伸无法完成时，需要进行多次拉伸多次拉伸的工艺计算主要包括确定拉伸次数、各次拉伸的尺寸参数和拉伸系数根据经验，第一次拉伸系数m₁通常取

0.5~

0.6，后续拉伸系数m₂、m₃等可取

0.7~

0.8在多次拉伸过程中，材料会发生加工硬化，塑性降低为保证拉伸质量，当累积变形量达到一定程度时，需要进行中间退火处理，恢复材料的塑性退火次数和时机的确定，需根据材料特性和变形程度综合考虑第三章拉伸模具结构概述分类方式工作原理按结构、工序、驱动方式等不同标准各部件协同作用实现板料的塑性变形分类基本组成设计原则凸模、凹模、压边圈、导向系统等核强度、刚度、耐磨性和使用寿命等综心部件合考量拉伸模具是实现板料拉伸成形的关键工具，其结构设计直接影响拉伸件的质量和模具的使用寿命合理的模具结构不仅能保证拉伸件的尺寸精度和表面质量，还能提高生产效率，降低制造成本本章将系统介绍拉伸模具的基本组成、分类方式、工作原理和设计原则，为后续各部件的详细设计奠定基础拉伸模具的基本组成

3.1凸模组件包括凸模、凸模座、凸模固定板等，负责对板料施加拉伸力，将板料压入凹模内凹模组件包括凹模、凹模座、下模板等，提供板料成形的空腔，引导材料流动方向压边组件包括压边圈、弹性元件等，控制板料在拉伸过程中的流动，防止起皱导向卸料组件包括导柱、导套、顶出机构等，确保模具定位精度，便于工件取出拉伸模具的各个组件相互配合，共同完成拉伸过程凸模和凹模是最核心的工作部件，直接接触板料并实现塑性变形；压边组件控制材料流动，防止起皱；导向卸料组件确保模具运动精度，便于工件取出除基本组件外，根据具体需要，拉伸模具还可能包括限位装置、行程控制装置、安全保护装置等辅助组件，以提高模具的安全性和可靠性拉伸模具的分类

3.2按结构特点分类按工序分类按驱动方式分类单动拉伸模单工序拉伸模机械驱动拉伸模•••双动拉伸模多工序级进拉伸模液压驱动拉伸模•••三动拉伸模多工位拉伸模气动驱动拉伸模•••翻边拉伸复合模复合拉伸模机液复合驱动拉伸模•••不同类型的拉伸模具适用于不同的生产条件和拉伸件特点单动拉伸模结构简单，适用于简单拉伸件；双动和三动拉伸模可实现更复杂的拉伸工艺，适用于深拉伸件；级进拉伸模和多工位拉伸模适用于批量生产；复合拉伸模可将多道工序集成在一副模具中，提高生产效率选择合适的模具类型应综合考虑拉伸件的复杂程度、生产批量、设备条件、成本要求等因素，以达到最佳的技术经济效果拉伸模具的工作原理

3.3初始位置模具处于开启状态，凸模在上，凹模在下，压边圈位于凹模上方，板料放置在凹模和压边圈之间压边阶段压边圈下降，将板料边缘压紧在凹模上，防止在后续拉伸过程中产生皱褶拉伸阶段凸模继续下降，将板料压入凹模内腔，板料沿凹模内壁发生塑性变形，形成所需形状卸料阶段凸模上升，通过卸料机构将成形件从凹模中顶出，完成一个工作循环拉伸模具的工作原理是利用凸模和凹模之间的相对运动，迫使板料产生塑性变形，同时通过压边圈控制材料流动，防止起皱整个过程中，各部件协同工作，精确配合，共同完成拉伸成形任务不同类型的拉伸模具工作原理略有差异，但基本过程相似了解拉伸模具的工作原理，有助于理解各部件的功能和相互关系，为合理设计模具结构提供指导第四章凸模结构设计结构形式整体式、组合式、镶嵌式等不同结构形式的特点和应用条件尺寸确定基于拉伸件尺寸和工艺要求确定凸模的尺寸和公差材料选择根据工作条件选择合适的模具材料，确保强度和耐磨性表面处理通过热处理和表面涂层提高模具的硬度、耐磨性和使用寿命凸模是拉伸模具的核心工作部件之一，其结构设计直接影响拉伸件的质量和模具的使用寿命合理的凸模结构不仅能保证拉伸件的尺寸精度和表面质量，还能提高模具的强度和耐久性本章将详细介绍凸模的结构设计原则和方法，包括基本结构形式、边缘圆角设计、材料选择和表面处理等内容，为设计高质量的拉伸模具提供指导凸模的基本结构

4.1整体式凸模组合式凸模镶嵌式凸模结构简单，一体成型，适用于小型、由多个部件组合而成，适用于大型或在基体上镶嵌工作部件，工作部件采简单形状的拉伸件优点是刚性好，复杂形状的拉伸件优点是便于制造用高品质材料，基体采用普通材料精度高；缺点是材料利用率低，制造和维修，材料利用率高；缺点是结构优点是降低成本，便于更换磨损部件；和维修成本高复杂，精度保证难度大缺点是连接强度需特别注意适用条件小批量生产，拉伸件尺寸适用条件大批量生产，拉伸件尺寸适用条件大批量生产，局部磨损严较小，形状简单较大，形状复杂重的拉伸件凸模结构设计需综合考虑拉伸件的形状特点、尺寸大小、生产批量和成本要求等因素对于复杂形状的拉伸件，可采用组合式或镶嵌式结构；对于容易磨损的部位，可采用局部镶块结构，便于更换和维修，延长模具使用寿命凸模边缘圆角的设计

4.2圆角过小合适圆角圆角过大当凸模圆角半径过小时，板料在拉伸过合理的凸模圆角可使板料顺畅流动，减凸模圆角过大会导致接触面积增大，摩程中会承受过大的变形应力，导致材料少局部应力集中，避免开裂和皱褶通擦力增加，影响材料流动同时，过大拉伸变薄甚至开裂特别是对于硬质材常，圆角半径应根据板料厚度和材料特的圆角也会增加板料的流动长度，可能料和较厚板料，更容易出现这种情况性确定，一般为板厚的倍导致拉深力增大和材料过度变薄4~10凸模边缘圆角的设计是拉伸模具设计的关键环节之一合理的圆角设计可以减少板料的变形阻力，避免开裂，提高拉伸件的质量圆角半径的确定应综合考虑材料特性、板料厚度、拉伸深度和拉伸比等因素凸模材料选择

4.3材料类型适用条件硬度范围主要优点Cr12MoV中小批量生产58~62HRC耐磨性好，韧性适中Cr12大批量生产60~64HRC高耐磨性，低成本SKD11精密拉伸56~60HRC尺寸稳定性好，精度高高速钢高速拉伸62~66HRC红硬性好，抗温性强硬质合金特殊材料拉伸70~75HRC极高耐磨性，长寿命凸模材料的选择应根据拉伸件的材料、尺寸、形状复杂程度、生产批量和成本要求等因素综合考虑一般原则是硬度要高于被加工材料15~20HRC以上；具有足够的耐磨性和抗冲击性；加工性能和热处理性能良好；成本适中对于大批量生产的拉伸模具，应选择高耐磨性材料，如Cr

12、SKD11等；对于复杂形状或高精度要求的拉伸件，可选择尺寸稳定性好的材料，如SKD11；对于特殊材料的拉伸，如不锈钢、高强度钢等，可考虑使用硬质合金材料凸模表面处理

4.458~

620.4~

0.8硬度HRC粗糙度Ra凸模热处理后的典型硬度范围凸模工作表面的理想粗糙度值μm2~53~5涂层厚度使用寿命表面涂层的典型厚度范围μm表面处理后寿命提升倍数凸模表面处理的目的是提高表面硬度和耐磨性，降低摩擦系数，延长模具使用寿命常用的表面处理方法包括热处理（淬火、回火）、表面涂层（PVD、CVD涂层）、表面氮化和物理处理（抛光、喷砂）等对于冲压拉伸模具，热处理是基础工序，通常采用淬火+回火工艺，使凸模获得较高的硬度和适当的韧性在此基础上，可根据需要采用TiN、TiCN、CrN等硬质涂层，进一步提高表面硬度和降低摩擦系数表面粗糙度控制也非常重要，通常需要进行精细抛光处理，减少摩擦和磨损第五章凹模结构设计结构形式圆角设计整体式、组合式、镶嵌式等结构选择边缘圆角对材料流动的影响表面处理材料选择提高硬度、耐磨性和降低摩擦系数基于工作条件的材料合理选用凹模是拉伸模具的另一核心工作部件，与凸模共同完成拉伸成形任务凹模的结构设计直接影响拉伸件的质量和模具的使用寿命合理的凹模结构不仅能保证拉伸件的尺寸精度和表面质量，还能提高模具的强度和耐久性本章将详细介绍凹模的结构设计原则和方法，包括基本结构形式、边缘圆角设计、材料选择和表面处理等内容，为设计高质量的拉伸模具提供指导凹模的基本结构

5.1整体式凹模由单一材料整体加工而成，结构简单，强度高，精度好，适用于小型拉伸件和小批量生产缺点是材料利用率低，制造和维修成本高组合式凹模由多个部件组合而成，便于制造和维修，材料利用率高，适用于大型或复杂形状的拉伸件缺点是结构复杂，精度保证难度大镶嵌式凹模在基体上镶嵌工作部件，工作部件采用高品质材料，基体采用普通材料，可降低成本，便于更换磨损部件缺点是连接强度需特别注意分块式凹模将复杂形状的凹模分成几个部分制造，然后组装成整体，便于加工和维修，适用于大型复杂拉伸件缺点是装配精度要求高凹模结构设计需综合考虑拉伸件的形状特点、尺寸大小、生产批量和成本要求等因素对于复杂形状的拉伸件，可采用组合式或分块式结构；对于容易磨损的部位，可采用局部镶块结构，便于更换和维修，延长模具使用寿命凹模边缘圆角的设计

5.2圆角过小合适圆角圆角过大凹模圆角过小会导致板料在拉伸过程中弯合理的凹模圆角可使板料顺畅流动，减少凹模圆角过大会导致板料接触面积增大，曲变形困难，材料流动受阻，增加拉伸力，变形阻力，避免开裂通常，圆角半径应摩擦力增加，同时也可能导致板料拉伸变甚至造成板料开裂特别是对于硬质材料根据板料厚度和材料特性确定，一般为板薄严重，甚至引起撕裂大圆角还可能影和厚板料，这种情况更为明显厚的倍响拉伸件的精度6~12凹模边缘圆角的设计是拉伸模具设计的关键环节之一合理的圆角设计可以减少板料的变形阻力，避免开裂，提高拉伸件的质量圆角半径的确定应综合考虑材料特性、板料厚度、拉伸深度和拉伸比等因素凹模材料选择

5.3常用材料选择因素•拉伸件材料的硬度和磨损性材料类型硬度范围•拉伸件的形状复杂程度Cr12MoV56~60HRC•生产批量大小•模具使用寿命要求Cr1258~62HRC•模具制造成本限制SKD1154~58HRC•热处理变形的控制要求•材料的可加工性和可获得性高速钢60~64HRC硬质合金68~72HRC凹模材料的选择应根据拉伸件的材料、尺寸、形状复杂程度、生产批量和成本要求等因素综合考虑一般原则是硬度要高于被加工材料15~20HRC以上；具有足够的耐磨性和抗冲击性；加工性能和热处理性能良好；成本适中对于复杂形状或高精度要求的拉伸件，应选择尺寸稳定性好的材料，如SKD11；对于大批量生产的拉伸模具，应选择高耐磨性材料，如Cr

12、Cr12MoV等；对于特殊材料的拉伸，如不锈钢、高强度钢等，可考虑使用硬质合金材料凹模表面处理

5.4表面涂层表面强化采用PVD、CVD等技术进行TiN、TiCN、热处理根据需要选择氮化、渗碳、硼化等表面强CrN等硬质涂层处理，进一步提高表面硬机械加工采用淬火+回火工艺，使凹模获得化工艺，提高表面硬度和耐磨性度和降低摩擦系数通过精密磨削、抛光等工艺获得高精度表56~62HRC的硬度，同时保持适当的韧性，面，粗糙度控制在Ra

0.4~

0.8μm，为后续防止开裂处理打下基础凹模表面处理的目的是提高表面硬度和耐磨性，降低摩擦系数，延长模具使用寿命合理的表面处理可显著提高模具性能，减少维护成本，提高生产效率对于不同的拉伸工况，应选择合适的表面处理方案对于一般拉伸工况，可采用热处理+表面抛光；对于高硬度材料拉伸，可采用热处理+氮化+涂层；对于大批量生产，应选择耐久性更好的表面处理方案，如热处理+渗碳+TiN涂层等第六章压边圈结构设计功能作用类型选择结构设计压边力控制控制板料流动，防止固定压边圈、弹性压压边面形状、尺寸、压边力大小、分布和起皱，提高拉伸质量边圈、液压压边圈等表面质量等设计要点调节方法的确定压边圈是拉伸模具中控制板料流动的关键部件，其结构设计直接影响拉伸件的质量合理的压边圈设计不仅能有效防止板料起皱，还能控制材料流动速度，避免过度变薄和开裂本章将详细介绍压边圈的作用和类型、结构设计要点以及压边力的计算与调节方法，为设计高质量的拉伸模具提供指导压边圈的作用和类型

6.1压边圈的主要作用压边圈的主要类型防止板料在拉伸过程中产生皱褶固定压边圈结构简单，适用于简单拉伸工艺••控制板料的流动速度，避免材料过度变薄弹性压边圈压边力可调节，适应性好••提供适当的阻力，促使板料均匀流动液压压边圈压边力均匀，可精确控制••辅助定位板料，确保拉伸精度分段式压边圈可实现不同区域不同压边力••当与限位凸台配合使用时，可控制拉伸件的厚度分布带制动筋压边圈增加局部阻力，控制材料流动••复合式压边圈结合多种功能，适用于复杂拉伸工艺•压边圈在拉伸过程中起着至关重要的作用当没有压边圈或压边力不足时，板料容易在压缩应力作用下产生皱褶；而压边力过大时，会阻碍材料流动，导致板料过度变薄甚至开裂因此，合理设计压边圈结构并控制压边力大小至关重要压边圈结构设计要点

6.2压边面设计压边面应平整光滑，硬度和表面粗糙度要求与凹模相同压边面宽度一般为板厚的8~12倍，过窄会导致局部压力过大，过宽会增加摩擦阻力制动筋设计在需要增加局部阻力的区域设置制动筋，控制材料流动速度制动筋高度一般为板厚的

0.5~1倍，宽度为板厚的2~3倍，形状可为直线、波浪或点状分段压边设计对于变形不均匀的拉伸件，可采用分段式压边圈，使不同区域施加不同的压边力各段之间要保证良好的连接和平顺过渡卸料设计压边圈通常也承担卸料功能，需考虑卸料弹簧或气缸的安装位置和数量，确保卸料力均匀分布卸料行程一般为拉伸深度的

1.2~

1.5倍压边圈结构设计应考虑拉伸件的形状特点、材料特性、拉伸深度等因素对于深拉伸件和变形不均匀的拉伸件，应采用更为复杂的压边结构，如分段式压边圈或带制动筋压边圈；对于简单拉伸件，可采用简单的固定压边圈压边力的计算与调节

6.3第七章拉伸筋设计控制材料流动精确调节不同区域的阻力合理布置位置根据拉伸件变形特点确定布局优化尺寸参数根据板料特性确定高度和形状提高拉伸质量防止起皱和开裂，提高尺寸精度拉伸筋是压边圈或凹模上设置的用于控制板料流动的局部突起，是拉伸模具中的重要辅助结构合理设计拉伸筋可有效控制板料在拉伸过程中的流动速度和方向，防止起皱和开裂，提高拉伸件的质量本章将详细介绍拉伸筋的作用、布置原则和尺寸设计方法，为设计高质量的拉伸模具提供指导拉伸筋的作用

7.1防止起皱控制材料流动拉伸筋通过增加局部阻力，控制板料的流动速度，防止板料拉伸筋可以调节不同区域的材料流动速度，实现变形的均衡在压缩应力作用下产生皱褶这对于深拉伸和大面积拉伸件控制对于形状复杂、变形不均匀的拉伸件，可以在容易流尤为重要动的区域设置拉伸筋，增加阻力；在流动困难的区域减少或不设置拉伸筋，减少阻力与单纯增加压边力相比，拉伸筋可以更有针对性地控制特定区域的材料流动，避免整体压边力过大导致的其他区域变薄通过合理布置拉伸筋，可以实现难走的让它走，容易走的开裂问题让它难走的控制效果，使各部位变形协调一致除了上述主要作用外，拉伸筋还有以下功能改善拉伸件的厚度分布，减少局部变薄；提高拉伸件的尺寸精度和形状精度；减小对整体压边力的依赖，降低设备吨位要求；对于多次拉伸工艺，可减少中间退火次数，提高生产效率拉伸筋的布置原则

7.21根据变形规律布置拉伸筋应布置在材料流动容易的区域，增加阻力；而在材料流动困难的区域，应减少或不设置拉伸筋例如，对于矩形拉伸件，通常在长边附近设置拉伸筋，而在短边附近少设或不设2保持适当距离拉伸筋与拉伸件边缘之间应保持适当距离，通常为板厚的15~20倍距离过近会影响拉伸边缘质量，距离过远则效果减弱对于变形不均匀的区域，可适当调整这一距离3考虑拉伸方向拉伸筋的走向通常与拉伸件边缘平行，以便均匀控制材料流动对于复杂形状，拉伸筋可随拉伸件边缘形状变化而变化，保持平行关系必要时可设置非平行或交叉的拉伸筋，实现特殊控制效果4避免过度约束拉伸筋不宜过多或过高，以免过度约束材料流动，导致变薄开裂对于薄板和硬质材料，尤其要注意控制拉伸筋的数量和高度必要时可采用断续式拉伸筋，减轻约束作用拉伸筋的布置应根据拉伸件的形状特点、材料特性、拉伸深度等因素综合考虑对于复杂形状的拉伸件，可借助计算机模拟分析确定最佳布置方案在实际应用中，通常需要通过试模和调试，逐步优化拉伸筋的布置拉伸筋的尺寸设计

7.3板料厚度mm拉伸筋高度hmm拉伸筋宽度wmm拉伸筋圆角rmm

0.5以下

0.5~

0.82~

30.5~

1.

00.5~

1.

00.8~

1.53~

51.0~

2.

01.0~

2.

01.5~

2.55~

82.0~

3.

02.0~

3.

02.5~

4.08~

123.0~

4.

03.0以上

4.0~

6.012~

154.0~

6.0拉伸筋的尺寸设计主要包括高度、宽度和圆角半径三个参数一般来说，拉伸筋高度h与板料厚度s相关，通常取h=

0.8~

1.5s；拉伸筋宽度w通常为w=3~5s；拉伸筋圆角半径r通常为r=1~2s这些参数应根据板料材质、拉伸深度等因素适当调整对于硬质材料和变形困难的区域，应适当减小拉伸筋高度；对于软质材料和容易流动的区域，可适当增大高度拉伸筋的圆角不应过小，以免造成板料损伤；圆角过大则又会减弱拉伸筋的控制效果在实际应用中，可采用可更换式拉伸筋，便于试模调整，找到最佳参数第八章导向机构设计精度保证确保模具各部件相对位置精确，保证拉伸件尺寸精度稳定性提升减少模具运动过程中的偏移和振动，提高工作稳定性寿命延长避免非正常磨损，延长模具使用寿命安全保障防止模具错位导致的安全事故和设备损坏导向机构是保证拉伸模具各部件相对位置精确的关键系统，其设计质量直接影响拉伸件的精度和模具的使用寿命合理的导向机构设计不仅能确保凸模与凹模的精确对中，还能减少模具运动过程中的偏移和振动，提高工作稳定性本章将详细介绍导向机构的重要性、常用类型和精度控制方法，为设计高质量的拉伸模具提供指导导向机构的重要性

8.1保证定位精度均衡受力分布确保凸模与凹模精确对中避免偏载导致的变形和磨损提高产品质量保护工作部件确保拉伸件尺寸精度和一致性减少凸凹模非正常接触和碰撞在拉伸模具中，导向机构的设计至关重要首先，它确保凸模与凹模的精确对中，避免偏心拉伸导致的产品变形和质量问题其次，合理的导向可以均衡分布拉伸力，防止模具偏载，减少不均匀磨损此外，良好的导向还能有效防止模具各部件之间的碰撞和干涉，避免损坏工作部件对于大型拉伸模具，导向机构的作用更为突出大型模具自重大，惯性大，如果没有可靠的导向，容易产生偏移和振动，不仅影响产品质量，还可能导致设备损坏和安全事故因此，随着拉伸件尺寸的增大和形状的复杂化，导向机构的设计要求也越来越高常用导向机构类型

8.2导柱导套式滚珠导向式斜导柱式最常用的导向方式，由导柱和导套组成导柱在导柱和导套之间设置滚珠，减少摩擦，提高导柱与垂直方向成一定角度，形成自锁效果，固定在下模板上，导套固定在上模板上，通过运动灵活性优点是摩擦小，运动阻力小，适增强导向刚性优点是导向稳定性好，适合侧两者的精密配合实现导向优点是结构简单，合高速模具；缺点是结构复杂，成本高，对环向力较大的工况；缺点是结构复杂，加工难度导向精度高，寿命长；缺点是对加工精度和装境清洁度要求高大，安装调整繁琐配要求高此外，还有其他类型的导向机构，如方导柱式、锥形导向式、自定心导向式等在实际应用中，应根据拉伸件形状、尺寸、精度要求和生产条件等因素，选择合适的导向方式对于精度要求高的拉伸模具，通常采用导柱导套式或滚珠导向式；对于侧向力较大的模具，可考虑采用斜导柱式或加设侧向导向装置导向精度控制

8.3设计阶段合理选择导向元件类型、数量和布局制造阶段严格控制加工精度和表面质量装配阶段精确定位和科学装配工序维护阶段定期检查和及时调整修复导向精度控制是拉伸模具设计和制造的关键环节在设计阶段，应合理选择导向元件的类型、尺寸、数量和布局，考虑工作条件和精度要求通常，导柱直径应与模具尺寸相匹配，一般为模具宽度的1/8~1/12；导柱数量通常为2~4根，布局应均匀对称在制造阶段，导向元件的加工精度和表面质量至关重要导柱和导套的配合间隙通常为

0.01~

0.03mm，表面粗糙度应控制在Ra

0.4~

0.8μm，硬度应达到58~62HRC导柱和导套应采用整体热处理或表面淬火，以提高耐磨性装配过程中，应确保导柱的垂直度和导套的同轴度，必要时进行修配和调整在使用过程中，应定期检查导向系统的磨损情况，及时更换损坏部件，保持良好的导向精度第九章卸料机构设计功能作用将成形工件从模具中可靠分离类型选择根据拉伸件特点选择合适的卸料方式力量计算确定卸料力大小和弹性元件参数结构布局合理设计卸料元件位置和数量卸料机构是拉伸模具中负责将成形工件从模具中分离出来的系统，其设计质量直接影响模具的工作效率和产品质量合理的卸料机构设计不仅能确保工件顺利脱模，还能避免工件变形和损伤，提高生产效率本章将详细介绍卸料机构的作用、常用类型和设计方法，为设计高质量的拉伸模具提供指导卸料机构的作用

9.1工件分离将拉伸成形后的工件从凹模或凸模上可靠分离，避免工件卡滞在模具中，影响生产连续性特别是对于深拉伸件和薄壁件，由于回弹和摩擦作用，更容易粘附在模具上，需要有效的卸料机构避免变形在卸料过程中，通过合理的力和运动方式，避免对工件造成二次变形或损伤对于薄壁拉伸件和表面质量要求高的产品，卸料方式尤为重要，不当的卸料可能导致工件变形、划伤或凹陷提高效率高效的卸料机构可减少生产中断和人工干预，提高模具的工作效率在自动化生产线中，卸料机构的可靠性直接影响整条生产线的效率和稳定性辅助定位在某些设计中，卸料机构还可兼具工件定位功能，确保拉伸过程中工件位置的稳定性这对于多工序模具尤为重要，可减少额外的定位装置，简化模具结构卸料机构在拉伸模具中的作用不容忽视特别是对于自动化生产，如果卸料不可靠，会导致工件卡在模具中，不仅中断生产，还可能损坏模具因此，在设计拉伸模具时，必须充分考虑卸料问题，选择合适的卸料方式，确保卸料的可靠性和稳定性常用卸料机构类型

9.2弹性卸料器气动卸料器液压卸料器最常用的卸料方式，利用弹簧、橡胶或利用压缩空气作为动力源，通过气缸或利用液压系统提供卸料力，力量大，控聚氨酯等弹性元件提供卸料力气囊提供卸料力制精确，适用于大型和特殊要求的拉伸模具弹簧卸料器结构简单，力量可调，气缸卸料器力量稳定，行程大，••使用寿命长，应用最广泛适用于大型拉伸模具单作用液压缸结构简单，维护方•便，应用广泛橡胶卸料器缓冲性好，无噪音，气囊卸料器分布均匀，缓冲性好，••但温度适应性差，寿命较短适用于薄壁拉伸件双作用液压缸可控制卸料速度和•力量，适用于高要求场合聚氨酯卸料器结合了弹簧和橡胶组合式气动卸料器可实现分段卸••的优点，适用于中小型拉伸模具料，适用于复杂形状拉伸件液压缓冲系统具有良好的缓冲性•能，可保护工件和模具此外，还有机械式卸料器、电磁式卸料器、复合式卸料器等类型选择合适的卸料机构应考虑拉伸件的形状、尺寸、材质、生产批量和设备条件等因素对于简单拉伸件和小批量生产，可采用弹性卸料器；对于大型拉伸件和大批量生产，可考虑气动或液压卸料器；对于特殊形状或高精度要求的拉伸件，可采用复合式卸料器卸料力的计算

9.3第十章多工位拉伸模具设计生产效率产品质量经济性实现多工序连续加工，提高减少中间装夹，提高产品一降低人工和设备占用，减少生产效率致性和精度生产成本自动化易于实现自动化生产，减少人工干预多工位拉伸模具是将多道工序集成在一副模具中的先进模具形式，能够在一次压机行程内完成多道工序，大大提高生产效率与传统单工序模具相比，多工位拉伸模具具有效率高、质量稳定、成本低的优势，特别适合大批量生产本章将详细介绍多工位拉伸模具的优势、结构特点和工序安排方法，为设计高效的拉伸模具提供指导多工位拉伸的优势

10.13~5效率提升与单工序模具相比的效率倍数30%成本降低平均生产成本的减少比例25%不良率降低典型的产品不良率减少比例80%人工减少自动化程度提高后的人工需求减少多工位拉伸模具的主要优势在于生产效率的显著提高通过将多道工序集成在一副模具中，可以在一次压机行程内完成多个加工步骤，减少了工件的二次装夹和中间运输环节，大大提高了生产效率同时，由于减少了中间环节，也提高了产品的一致性和精度，降低了不良率从经济性角度看，虽然多工位拉伸模具的初始投资较大，但在大批量生产中，可以显著降低单件生产成本此外，多工位拉伸模具易于实现自动化生产，减少人工干预，进一步降低生产成本对于复杂拉伸件的生产，多工位拉伸模具能够实现连续、稳定的生产过程，是现代冲压生产的重要发展方向多工位拉伸模具结构特点

10.2工位布局传送机构多工位拉伸模具的工位布局主要有两种形式多工位拉伸模具需要可靠的传送机构将工件从一个工位传送到下一个工位常用的传送方式包括直线布局工位沿一条直线依次排列，结构简单，适用•于工序较少的情况机械夹持式通过机械手抓取工件，传送精度高，但结•构复杂环形布局工位沿圆周方向排列，节省空间，适用于工•序较多的情况吸盘式通过真空吸盘吸取工件，适用于轻薄工件•磁力式利用磁力吸附工件，适用于铁磁性材料•工位之间的距离应合理设置，既要确保各工位操作不干涉，滑槽式利用重力和导槽引导工件移动，结构简单，但又要尽量紧凑，减少模具尺寸•精度较低多工位拉伸模具还具有以下结构特点模具尺寸大，需要考虑整体刚性和稳定性；各工位需要独立的卸料机构，确保工件可靠脱模；为避免干涉，各工位的凸模和凹模高度需要合理设计；模具结构复杂，维护和调整难度大，需设计便于维护的结构工序安排与布局

10.3下料冲裁出所需形状的坯料，为后续拉伸做准备初次拉伸进行第一次拉伸，形成基本形状再拉伸3进行第二次或多次拉伸，逐步达到目标深度修边切除多余的法兰部分，获得最终外形冲孔在拉伸件上冲出所需的孔和缺口多工位拉伸模具的工序安排应遵循工艺流程的合理性，确保每道工序都能顺利完成，为下一道工序创造良好条件工序安排的基本原则是先拉伸后修边，先成形主体后加工细节，避免工序之间的干涉和冲突在布局设计时，应考虑各工位的空间需求、力的平衡、传送的可靠性等因素相邻工位之间的距离应合理设置，既要确保操作不干涉，又要尽量紧凑对于复杂拉伸件，可能需要设置中间缓冲工位或辅助工位，如翻转工位、检测工位等，以确保整个生产过程的顺利进行第十一章复合拉伸模具设计工艺集成将多种工艺在同一模具中集成，提高生产效率结构优化合理设计各功能部件的位置和配合关系力平衡确保各工序力的合理分配，避免过载或偏载运动控制精确控制各部件的运动顺序和行程复合拉伸模具是将拉伸工艺与其他冲压工艺（如冲裁、弯曲、成形、冲孔等）集成在一副模具中的先进模具形式，能够在一次压机行程内完成多道不同性质的工序，大大提高生产效率与传统单工序模具相比，复合拉伸模具具有效率高、精度好、成本低的优势，特别适合大批量生产本章将详细介绍复合拉伸模具的应用、结构特点和设计要点，为设计高效的拉伸模具提供指导复合拉伸模具的应用

11.1小型精密零件汽车零部件家电产品零件复合拉伸模具广泛应用于小型精密零件的制汽车行业的许多零部件，如仪表盘支架、油家电产品中的许多金属零件，如洗衣机和冰造，如电子元件外壳、连接器、小型仪表壳箱盖、门铰链等，都采用复合拉伸模具生产箱的结构件、小型家电的外壳等，也是复合体等这类零件通常需要拉伸、冲孔、修边这些零件形状通常比较复杂，需要多道工序拉伸模具的主要应用领域这些零件通常需等多道工序，采用复合模具可一次完成，大协同完成，复合模具的优势尤为明显要拉伸成形后再进行冲孔、修边等处理，采大提高生产效率用复合模具可以显著提高生产效率复合拉伸模具特别适合以下情况拉伸深度较小但需要其他工序处理的零件；生产批量大、对效率要求高的场合；零件精度要求高、需要减少装夹次数的情况；自动化生产线中需要减少中间环节的工序复合拉伸模具结构特点

11.2工序组合方式运动机构特点复合拉伸模具主要有以下几种工序组合形式为实现多工序的有序进行，复合拉伸模具通常采用以下运动机构冲裁拉伸复合首先冲裁出坯料，然后进行拉伸•-差动机构利用不同部件的行程差实现工序的顺序进行•拉伸冲孔复合先拉伸成形，再在拉伸件上冲孔•-凸轮机构通过凸轮控制各部件的运动时序•拉伸修边复合拉伸完成后立即修剪多余的法兰•-连杆机构利用连杆传递运动，控制各部件的运动顺序•拉伸弯曲复合拉伸后对部分区域进行弯曲成形•-弹性元件利用弹簧的变形量差异实现运动控制•多工序集成集成冲裁、拉伸、冲孔、修边等多道工序•液压或气动辅助采用液压或气动元件控制复杂运动•复合拉伸模具的结构特点还包括整体结构复杂，各功能部件紧密配合；需要精确控制各部件的运动顺序和行程；力的传递和分配需要合理设计，避免过载；工作环境复杂，需要考虑润滑和排屑问题；安全保护装置更为重要，防止因部件失效导致的模具损坏复合拉伸模具设计要点

11.3工艺分析结构布局分析各工序特点及相互关系合理安排各功能部件位置2强度校核运动控制确保各部件满足强度和刚度要求设计可靠的运动顺序控制机构复合拉伸模具设计的首要步骤是工艺分析，明确各工序的内容、特点及相互关系基于工艺分析，确定合适的工序组合方式，并设计相应的模具结构在结构布局上，应合理安排各功能部件的位置，确保空间布置紧凑而不干涉，力的传递路径清晰运动控制是复合拉伸模具设计的关键需设计可靠的差动机构或凸轮机构，确保各工序按正确顺序进行行程控制和限位装置非常重要，防止因超行程导致模具损坏此外，还需进行各部件的强度和刚度校核，确保在最大负荷下不会发生过度变形或失效对于复杂的复合模具，可采用计算机辅助设计和模拟分析，优化设计方案，提高设计效率和准确性第十二章拉伸模具制造工艺零件加工采用先进工艺加工各模具零件模具装配精确装配各部件确保功能实现调试试模验证模具性能并进行必要调整质量检验全面检测确保模具满足设计要求拉伸模具的制造工艺直接影响模具的质量和性能高质量的制造工艺不仅能确保模具的尺寸精度和表面质量，还能提高模具的使用寿命和工作可靠性随着现代制造技术的发展，拉伸模具的制造工艺也在不断进步，如数控加工、电火花加工、线切割加工等先进技术的应用，大大提高了模具制造的效率和精度本章将详细介绍拉伸模具的制造工艺，包括零件加工工艺、装配工艺和调试试模工艺，为制造高质量的拉伸模具提供指导模具零件加工工艺

12.1常规机械加工特种加工技术拉伸模具零件的基础加工方法，包括对于复杂形状和硬质材料零件，常采用特种加工技术铣削用于加工平面、台阶、沟槽等形状电火花加工用于加工硬质材料和复杂形状的凹模和凸模••车削用于加工圆柱面、圆锥面、端面等旋转表面线切割加工用于加工复杂断面的通孔和轮廓••钻削用于加工各种孔和螺纹电解加工用于加工不规则曲面和小孔••磨削用于精加工平面、内外圆柱面等，提高精度和表面质量激光加工用于精密切割和微孔加工••拉削用于加工内外花键、槽等特殊形状超声波加工用于硬脆材料的精密加工••模具零件加工的特点是精度要求高、表面质量要求好、形状复杂、材料硬度高因此，加工工艺路线的制定非常重要通常采用先粗后精、先软后硬、先主后次的原则，即先进行毛坯制备和粗加工，然后进行热处理，最后进行精加工和特种加工现代模具制造越来越多地采用数控加工技术，如轴数控铣削、高速加工等，大大提高了加工效率和精度同时，计算机辅助制造3-5CAM技术的应用，使模具零件的加工编程更加高效精确此外，打印技术也开始应用于模具制造，特别是对于形状复杂、小批量的模具零件，3D可以显著缩短制造周期模具装配工艺

12.2装配准备检查各零件尺寸、表面质量和热处理状态，确保满足要求；准备必要的装配工具、量具和辅助材料；清洗零件，除去加工痕迹、毛刺和污物基准件装配确定装配基准，通常选择模板或模架作为基准；安装导向系统，确保上下模具的精确对中；固定基准零件，为后续装配创造条件工作部件装配安装凹模、凸模等核心工作部件，确保位置精确、连接牢固；调整间隙和相对位置，确保各部件之间的配合关系符合要求；固定各工作部件，防止松动辅助系统装配安装压边系统、卸料系统、限位装置等辅助部件；连接液压、气动或电气系统；调整各系统的工作参数，确保功能正常模具装配是模具制造的关键环节，直接影响模具的功能和性能装配质量的好坏，不仅取决于零件的加工精度，还与装配工艺和装配人员的技能有关在装配过程中，应注意以下几点严格控制装配精度，特别是对中性和平行度；合理选择配合方式，确保连接牢固且便于调整和维修；注意防护措施，避免装配过程中对零件造成损伤；做好记录和标识，便于后续调试和维护模具调试与试模

12.3初步检查装配完成后，进行手动操作检查，确认各部件运动是否顺畅，有无干涉；检查各连接是否牢固，各系统是否正常工作空载试验将模具安装在压力机上，进行不加板料的空载运行；检查模具在实际工作条件下的运动状态；确认导向精度、行程控制、压边系统和卸料系统的功能试样生产放入板料进行试样生产；观察拉伸过程，检查板料变形情况；采集首件样品，进行尺寸和质量检测；根据检测结果进行必要的调整小批量试生产进行小批量试生产，检验模具的稳定性和一致性；监测模具的温度、噪音、振动等工作状态；收集生产数据，为模具验收提供依据模具调试是发现和解决模具问题的重要环节常见的调试内容包括调整凸凹模的相对位置和间隙；调整压边力大小和分布；调整卸料力和卸料行程；修整工作部件的边缘和表面；优化润滑和冷却条件等调试过程应采用逐步调整、单因素变化的原则，即每次只调整一个因素，观察其效果，以便明确因果关系试模是模具验收的最后环节，通过试模可以检验模具的各项性能指标是否达到设计要求试模的主要内容包括检验产品的尺寸精度和表面质量；检验模具的生产效率和稳定性；检验模具的使用寿命和维护性能试模成功后，应编制模具使用说明书，详细记录模具的技术参数、使用方法和维护要求，为后续生产提供指导第十三章拉伸模具维护与管理日常维护定期检查、清洁和润滑，延长模具使用寿命故障排除分析常见故障原因，采取有效修复措施管理系统建立科学的模具管理制度，提高管理效率数据跟踪记录模具使用数据，为改进提供依据拉伸模具的维护与管理是确保模具长期稳定工作的重要保障良好的维护不仅能延长模具使用寿命，还能保证产品质量的稳定性，降低生产成本随着生产自动化和信息化水平的提高，模具维护与管理也逐渐向精细化、系统化和智能化方向发展本章将详细介绍拉伸模具的使用注意事项、日常维护方法和故障诊断与排除技术，为模具的长期稳定使用提供指导模具使用注意事项

13.1操作规范严格按照操作规程使用模具，避免错误操作；确保操作人员经过专业培训，熟悉模具结构和工作原理；遵守安全操作规程，使用必要的防护装置和个人防护用品设备匹配选用合适的压力机，确保吨位、行程和速度符合要求；正确安装模具，确保中心对准和固定牢固；调整适当的工作参数，如压力、速度、行程等材料控制使用符合要求的板料材质和规格；检查板料表面质量，避免使用有缺陷的材料；确保板料的正确放置和定位，防止偏移和重叠工艺管理严格控制工艺参数，如润滑条件、拉伸速度等；定期检查产品质量，及时发现和解决问题；记录生产数据，建立模具使用档案在使用拉伸模具时，还应注意以下几点避免超负荷使用，防止模具过早损坏；注意模具温度，必要时采取冷却措施；防止异物进入模具，导致模具损坏或产品不良；定期检查模具状态，发现问题及时处理；严格控制模具的存放和转移，避免碰撞和损伤模具日常维护

13.2清洁保养润滑管理定期检查每班结束后清除模具表面的金属屑、根据模具结构和工作条件，选择合定期检查模具各部件的磨损状况，污垢和润滑剂残留；使用适当的清适的润滑剂；定期对导向系统、滑特别是工作部件的边缘和表面；检洁剂和工具，避免损伤模具表面；动部件和摩擦表面进行润滑；检查查紧固件是否松动，连接部位是否特别注意清洁凸凹模工作表面、导润滑系统的工作状态，确保润滑充稳固；检查导向系统的精度和间隙向系统和滑动部位分均匀及时更换对严重磨损或损坏的零件及时更换；准备常用易损件的备件，减少停机时间；更换零件后进行必要的调整和试验模具日常维护应建立规范的制度和流程，明确责任人和维护周期维护记录应详细记载维护时间、内容、发现的问题和处理措施等信息，形成完整的维护档案对于大型或关键模具，可采用预防性维护策略，根据模具的使用情况和历史数据，提前进行维护和更换易损件，避免突发故障导致停产现代模具维护越来越多地采用信息化管理手段，如使用模具管理软件记录维护数据，建立二维码标识系统便于查询模具信息，甚至采用远程监控和诊断技术实时监测模具状态这些先进手段可以提高维护效率，降低维护成本，延长模具使用寿命模具故障诊断与排除

13.3故障现象可能原因排除方法拉伸件起皱压边力不足、压边圈表面不平、增大压边力、修整压边面、改善润滑不当润滑条件拉伸件开裂拉伸系数过小、压边力过大、凸减小拉伸深度、减小压边力、增凹模圆角过小大圆角半径尺寸不稳定模具导向不准、材料回弹不一致、调整导向系统、稳定材料性能、温度波动控制工作温度表面划伤模具表面粗糙、有异物、润滑不抛光工作表面、清除异物、改善足润滑条件卸料困难卸料力不足、卸料机构故障、拉增大卸料力、修复卸料机构、改伸件粘附善润滑条件模具故障诊断应采用系统的方法，从产品质量问题入手，逐步分析可能的原因，最后确定故障位置和性质诊断过程中，可采用排除法和比较法，即通过排除不可能的因素，或与正常工作状态进行比较，缩小故障范围现代模具诊断还可借助各种检测手段，如高速摄像、热成像、声发射等技术，获取模具工作过程的数据，辅助故障分析故障排除应遵循先简单后复杂、先表面后内部、先局部后整体的原则，优先考虑易于检查和修复的因素对于复杂故障，可采用分步修复策略，即先处理明确的问题，观察效果，再处理下一个问题，直至全部解决修复后的模具应进行试验验证，确认故障已彻底排除，并记录故障信息，为预防同类故障提供参考课程总结综合应用将所学知识灵活运用于实际工程高级技术掌握复合模具和多工位模具设计模具组件理解各组件设计原则和方法工艺基础掌握拉伸变形规律和工艺计算本课程系统介绍了拉伸模具结构设计的基本理论和方法，从拉伸工艺基础到各主要部件的设计原则，再到复杂模具的设计方法和制造维护技术，形成了完整的知识体系通过学习，学生应掌握拉伸变形的基本规律，能够进行拉伸工艺计算，了解各类模具结构的特点和适用条件，具备设计常规拉伸模具的能力随着制造技术的发展，拉伸模具设计也在不断创新数字化设计、模拟分析、增材制造等先进技术的应用，正在改变传统模具设计和制造方式作为工程技术人员，应保持学习的态度，关注行业发展动态，不断更新知识结构，提高专业技能，以适应未来制造业的发展需求参考文献与推荐阅读《冲压模具设计手册》，机械工业出版社，2018年版全面介绍各类冲压模具的设计方法和计算公式，包含大量实用数据和案例《板材成形工艺学》，高等教育出版社，2016年版系统阐述板材成形的理论基础和工艺方法，为拉伸模具设计提供理论支持《拉深模具设计与制造》，科学出版社，2017年版专门针对拉深模具的设计和制造工艺，包含丰富的工程实例和技术经验《先进冲压技术》，中国工人出版社，2019年版介绍国内外冲压技术的最新发展和应用，包括高速冲压、精密冲压和智能冲压等内容《模具CAD/CAE/CAM技术》，电子工业出版社，2020年版详细介绍模具设计和制造中的计算机辅助技术，包括有限元分析、优化设计和数控加工等内容。