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文本内容:
五、参考文献10表
5.9各种加工方法的表面粗糙度附和表面缺陷层出的数值冲1加工方法Ry儿加工方法Ry儿粗车内外圆磨端面15~10040-
601.7-1515-35磨平面
1.5-1520-30将车内外圆5-4030-40粗刨15-10040-50粗车端面15-22540-60精创5-4525-40将车端面5-5430-40粗插25~10050-60钻45-225’,40-60将摘5~4535-50粗扩孔125~22540-60粗铳15-22540-60精扩孔25-10030-40精铳5~4525-40粗较25-
100.25-30拉
1.7-3510-20精较
8.5-2510-20切断45-22560粗镇25-22530-50研磨0-
1.63~5精镇5-2525-40超级加工0-
0.8磨外圆
1.7-1515-25抛光
0.06~
1.62~5磨内圆
1.7-1520-30工序号工序内容力口工余量mm铸造1/时效2/3划线考虑
①30孔加工余量均匀，划加工底面/粗、精铳底面425粗镇
①30孔
1.5粗、精铳前后面627精镶
①30孔
0.58钻5个
①11的孔/9钻顶部5个
①16的沉头孔/攻丝10/11钻中8的锥孔孔/12钱中8孔，加工出锥孔/13线切割2mm的开口/非工作表面喷漆14/检验15/工步名称加工余量工序4工步粗铳主视图底面l.mm工步半精铳底面
0.8mm工步精铳底面
0.2mm工序5粗健中30孔・
1.5mm工序6工步1粗铳前、后面l.mm半精前、后面工步
20.8mm精铳前、后面工步
30.2mm工序7工步1精镖中30孔
0.5mm各工步余量
四、设计综述该零件材料采用QT450,生产数量为10,用铸造的方法获得毛坯获得毛坯后进行时效处理，然后进行机加工确定定位基准，设计工艺路线，按照“三先三后”原则，为要加工的表面选择合适的加工方案，保证加工质量、精度、粗糙度等要求，尽量减少安装次数，使加工简便，降低成本在设计的过程中，我充分感受到了平时学习的知识的，重要性，在做课程设计的时候，我以前的知识不牢固，在老师的点拨下，使我更加深刻地理解了以前的知识也同时感觉到了平时上课的重要性，平时我们把知识学得牢固一些，那么我们在做设计的时候就会好一些同时，我觉得课程设计这样的课特别有用，让我们把以前遗忘的知识都学了回来，充分体验到了知识的用处最后衷心感谢黄明吉老师在课程方面对我的指导，谢谢！12311♦参考文献
[1]吴宗泽，罗圣国.《机械设计课程设计手册》[M].3版.北京高等教育出版社⑵张世昌，李旦，高航.《机械制造技术基础》[M].2版.北京高等教育出版社
[3]杨智慧，《工程材料及成型加工工艺》[M].3版.北京机械工业出版社
[4]邓文英，《金属工艺学》[M].3版.北京高等教育出版社•、设计任务:
1、绘制零件图
2、编制切削加工工艺卡
3、编写设计说明书
二、设计要求
1.设计规范、严谨，书写工整；
2.绘制认真，叙述简明；；
3.充分利用各种参考资料
4.鼓励同学间的广泛研讨；
5.封面内容统一:
三、工艺设计步骤:
1.计算产品数量N、确定生产类型:根据生产任务，开口支座的生产数量是10件可以根据生产数量确定生产类型生产类型生产类型是指企业（或车间）生产专业化程度的分类主要根据产品的生产纲领，并考虑产品的体积、重量和其他特征，生产类型一般可分成单件小批量、成批生产和大批量生产目前，常规的机械制造工艺基本上市在“批量法则”下组织生产活动的，不同的生产类型有着不同的工艺特点，见下表工艺过程特点单件小批生产成批生产大批大量生产表2-3各种生产类型的工艺过程的主要特点一般配对制造；全部有互换性；工件互换性与大部分互换；广泛采用调整或修配某些精度要求较高的配合装配方法少数钳工修配方法件用分组选择装配法
1.型材锯床、热切割下料
1.型材下料（锯、剪）
1.型材剪切
2.木模手工砂型铸造
2.砂型（手工、机器造型）
2.金属模机器造型，压坏毛坯的制造方
3.自由锻造
3.模像
3.模锻生产线法及加工余量
4.弧焊（手工，通用焊机）
4.孤焊（专机），忏焊
4.压焊、瓠焊生产线
5.冷作（旋压等）
5.冲压
5.多工位冲压，冲压生产线加工余量大加工余量中等加工余量小部分通用机床和部分专用广泛采用高生产率的专用机床设备及通用机床；机床；机床及自动机床；其布置形式“机群式”排列布置“机群式”或生产线布置按流水线形式排列布置通用夹具，或组合夹具；广泛采用夹具；广泛采用高效、专用夹具;工件装夹方法部分找正装夹，部分夹具夹具装夹，部分划线找正夹具装夹及夹具装夹装夹广泛采用高效率专用刀具和量部分采用通用刀具和量具;部分刀具和量具通用刀具和量具具采用专用刀具和最具续表大批大量生产工艺过程特点单件小批生产成批生产对操作工人的技术要求较对工人的低，高技术要求对调整工人的技术要求较高有较详细工艺过程卡及部分有详细的工艺过程卡和工序工艺规程简单工艺过程卡关键工序的工序卡卡
2.工艺审核
（1）、数量与材料本零件“开口支座”要求加工数量为10件，根据《金属工艺学》的知识，查看该零件的零件图，该零件结构比较简单，但是形状不是很规则，工作条件一般以承受压力为主故要求该零件有良好的刚性和强度,采用球铁材料QT450,流动性较好，适于铸造
2、图样该零件图给出了主视图、左视图、尺寸标注基本完整、清晰，表面粗糙度、圆角等技术要求基本明确，能比较清楚的读懂零件图每个细节由图可以得知需要加工的表面以及表面粗糙度材料为QT450,容易获得且容易加工主视图Ra
3.2030H7f
0.05A Bb
0.05B104俯视图3零件的结构工艺性1成型工艺的结构工艺性材料为Q T450,采用砂型铸造中的手工造型，即可获取毛坯该零件中有5个沉头孔，和2个锥销孔，但是鉴于零件的尺寸较小，孔不易铸出，采用机加工最后获得2切削工艺的结构工艺性零件外表面有底面侧面也需要加工，加工位置相对比较分散以零件主视图前后两个平行平面做为粗基准定位，用虎钳安装，则底平面可以在铳床上加工完成将底面加工出来以后作为精基准，再在铳床上加工侧表面，在镣床上加工孔精度和效率都比较高螺纹孔需先在钻床上钻出，再攻丝3装配工艺的结构工艺性装配工艺的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，装配连接的可行性和经济性或者说机器装配的难易程度它包括便于装配、便于拆卸和正确的装配基面该零件没有配合要求所以装配和拆卸是比较容易的，底平面为该零件的装配基准面
3、机械加工工艺设计:
（1）零件表面加工方法的选择对于下表面，作为精基准，可以先用铳床粗铳平面，再精铳侧面表面粗糙度要求较高，可以以底面为基准，利用虎钳装夹，先粗铳再精铳
①11的螺纹孔凸台上的2个孔可以在钻床上加工出来，至于顶部的沉头孔，也可以用虎钳装夹，在钻床上加工出来锥销孔先钻出
①8的孔再用钱刀加工
①30的孔为重要工作表面，可以以底面为基准，利用虎钳装夹，粗链、半精链和精链支座孔的开口用线切割机床加工，以底面为基准，宽度
1.6mm
（2）选择定位基准拟订加工路线的第一步是选择定位基准定位基准的选择合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求因此，工艺规程设计人员应根据零件图的技术要求，从保证两件精度要求出发，合理选择定位基准在选择定位基准时，通常按如下次序考虑A.选择精基准选择两件上哪一个（个）表面作为精基准，方能保证零件的精度要求？是否需要第二组（个）表面作为精基准，又如何转换B.选择粗基准为了加工出上述精基准，应选择哪一组（个）毛培面作为粗基准？粗、精基准的用途不同，因此在选择时要考虑的侧重点也不同，下面对它们的选择原则分别加以说明选择精基准时，应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便具体选择原则为:1）“基准重合”原则应尽量选择加工面的设计基准作为定位精基准，这称为之“基准重合”原则采用这一原则，可避免由于基准不重合而产生的定位误差在对加工面位置尺寸和位置关系有决定性影响的工序中，特别是当位置公差要求很严时，一般不应违反这一原则否则，将由于存在基准不重合误差，而增大加工难度2）“基准统一”原则若工件以某一组表面作为精基准定位，可以比较方便地在各个工序中加工出大多数（或所有）其他表面，应尽早地吧这一组基准表面加工出来，并达到一定精度，在后续工序中均以其作为精基准加工其他表面这称之为“基准统一”的原则采用基准统一，由于其他表面大多是以同一精基准安装后加工的，避免了因基准转换而产生的误差，所以易于保证各表面之间的位置精度此外，采用基准统一，可以减少夹具的类型及数量，从而减少零件的制造成本，在自动化生产中,可减少工件的搬动和翻转次数，因此得到广泛的应用3）“互为基准”的原则对某些位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法来保证其位置精度，这就是“互为基准”的原则4）“自为基准”的原则对于一些精度要求很高的表面，在精密加工时，为了保证加工精度，要求加工余量小而且均匀，这时可以已经精加工过的自身作为定位基准，这就是“自为基准”的原则5）便于装夹的原则所选的精基准，尤其是主要定位面，应有足够大的面积和精度，以保证定位准确可靠同时，还应使夹紧机构简单，操作方便粗基准的选择粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系具有重要影响1）保证相互位置要求原则如果必须保证工件加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准2）余量均匀分配原则如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准3）便于工件装夹原则选择粗基准应使定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便为此要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，铸造浇、冒口或其他缺陷，也不宜选用铸造分型面作为粗基准若无法避免，则应在使用前对其修整4粗基准在一个定位方向上只允许使用一次原则因为粗基准本身时毛坯表面，精度和表面粗糙度均较差，若工件两次安装中，重复使用同一粗基准，则在两次安装中加工出的各表面之间将会有较大的位置误差开口支座的毛坯为铸件，根据生产纲领确定的生产类型是单间小批量所以采用木模手工造型，毛坯精度较低，不适合使用夹具安装，在加工之前，需要划线，然后按划线找正进行加工开口支座上的
①30支座孔是开口支座的重要工作表面，要求加工余量尽可能均匀，故划线以
①30支座孔毛坯孔为主要基准，并兼顾底面及其他表面即该零件以中30支座孔的毛孔作为粗基准开口支座底面是零件的安装面，也是零件的主要设计基准，且该平面面积较大，适于做定位精基准故在该开口支座加工工艺过程中，先把底面加工出来，使之达到一定的精度，并配合其他视图，在后续工序中用它们作为统一定位精基准，这既符合基准统一的原则，也符合基准重合原则由于开口支座的中30孔与前后端面有垂直度要求，以半精加工过的主轴孔作为定位精基准，粗、精铳开口支座
①030孔前后端面，同样体现了基准重合原则3制定工艺路线合理的加工顺序，可以得到好的技术经济效果和加工质量，所以制定工艺路线很重要安排切削加工工序时，应满足“粗精加工要分开”、“基准面先加工”、“主要表面先加工”的原则对于形状较复杂的铸件的单件生产，为了给安装和加工提高依据，在切削之前要安排划线工序为了保证产品质量，最后还要安排检验工序设定本零件的加工工艺路线有如下方案:方案工序号工序内容定位基准铸造1时效23划线考虑
①30孔加工余量均匀，划加工底面030毛孔粗、精铳底面按划线找正45粗镇
①30孔底面精铳前后面底面67精舞中30孔底面8钻5个
①11的孔底面，划线9钻顶部5个中16的沉头孔底面，划线攻丝1011钻
①8的锥孔孔底面，划线12较
①8孔，加工出锥孔中8的孔13线切割2mm的开口非工作表面喷漆14检验154确定机械加工余量确定机械加工余量有3种方法计算法计算复杂，适用于大批量；查表法方便迅速，使用广泛；经验法有经验的工艺设计人员确定；很明显，此次加工是单件生产，用计算法太过复杂，不经济也不方便；若用经验法，我的水平还不够高，只是一个初级学习的人，没有这个实力，综合考虑,采用查表法查《机械加工工艺手册》表
2.3-5,用查表法确定各表面的总余量如可以确定每一工步的余量,如下表。
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