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新建铁路哈尔演至大遹客运专钱河特大桥〜DK865+800DK874+600中交一公局哈大铁路客运专线工程经理部四分部二七年十月十日00箱梁预制施工方案预制架设标准双线简支箱梁676孔，含32nl双线简支箱梁674孔，24m双线简支箱梁2孔32m双线简支箱梁（以下简称32m梁）梁体混凝土体积为328m3,梁体重850t,24nl双线简支箱梁（以下简称24nl梁）梁体混凝土体积为250m;梁体重650to制梁模板采纳钢模板，外模数量和制梁台座的比例依据11配置，内模数量和制梁台座按12配置箱梁外模为开合式钢模板，内模为可牵引液压钢模板钢筋集中下料加工，在绑扎台座上绑扎成型，采纳2台50t龙门吊整体吊装入模，先吊装底腹板钢筋，内模安装后再吊装顶板钢筋混凝土采纳2台120n）3/h全自动配料机配料，强制式拌合机拌和，3台80nl/h混凝土泵和布料机协作泵送混凝土入模；实行附着式震捣和插入式震捣相结合的震捣方式保证混凝土密实；浇筑之后实行移动养护棚蒸汽养护，初张移梁后自然养生简支箱梁高性能混凝土按100年运用寿命的耐久性指标要求配制，选用多级配骨料，并掺加活性掺合料和第三代高效减水外加剂预应力张拉实行双侧对称张拉，依据设计要求预张，初张，终张，预应力管道采纳真空协助压浆初张后将箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张和预应力孔道压浆，封锚在存梁台座进行一梁场内设置1个专用静载试验台，加载装置采纳固定重力式台座和反力架来进行加薪梁体架设依次依据工期支配先架设梁场南侧887-380号墩的504片箱梁，之后架桥机返回梁场调头架设相反方向的172片箱梁
1.
4.2箱梁预制施工工艺流程图1钢筋顺长方向尺寸偏差土10mm2标准弯钩内径N
2.5d3标准弯钩平直段长度23d4钢筋中心距离尺寸偏差±3mm5外形困难的钢筋用样板抽查偏禺大样尺寸+4mm6钢筋不在同一平面WlOmm7钢筋的垂直肢和垂线的偏离值Wd8弯起钢筋起点位移15mm9箍筋内边距离尺寸±3mni10弯起钢筋的弯起高度±4mm
（4）梁体钢筋绑扎钢筋成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在胎模具上进行考虑内模安装，故将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即腹板和底板钢筋（含支座板，防落梁板，制孔胶管）一同在主筋预扎架上实施预扎桥面钢筋在特地的桥面预扎架上绑扎，待底腹板钢筋吊装就位及内模整体吊装就位后，再将桥面钢筋和腹板底板钢筋拼装绑扎在钢筋和模板间设置爱护层垫块，梁体爱护层垫块采纳塑料制作，具有良好的耐碱和抗老化性能，其抗压强度250MPa,其厚度能保证梁体混凝土爱护层厚度要求,并按一定批量抽查试验和测量检验整跨钢筋骨架的制作流程为在各自的胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架一布设预应力筋预留管道一吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中一吊装内模入底腹板钢筋骨架内一安装端模一吊装桥面钢筋骨架究竟腹板钢筋骨架顶部并联结拼装在钢筋和模板间设置爱护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，细致检查爱护层垫块的位置，数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高爱护层厚度尺寸的质量保证率垫块散布匀称，侧面和底面的垫块不少于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入爱护层内梁体钢筋绑扎要求钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎箍筋和边缘底板筋交点采纳梅花型绑扎箍筋弯折处和架立筋交点逐点绑扎箍筋接头叠合处逐点绑扎螺纹分布筋和蹬筋交点逐点绑扎胶管和箍筋，蹬筋，定位筋逐点绑扎绑扣形式按逐点改变绕丝方向（8字形）交织绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内（50cm范围内）不得超过受力钢筋总截面面积的50%,且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d,也不宜位于最大弯矩处钢筋的绑扎接头符合下列规定受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180弯钩，II级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）1级钢筋不得小于30d,II级钢筋不得小于35d,且不得小于250nlm,钢筋搭接部分的中心及两端（三处）用铁丝绑扎牢固受压光圆钢筋以及轴心受压构件中随意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d,且不得小于200mm绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50虬当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项目要求1预应力筋预留管道在任何方向和设计位距跨中4nl范围其2桥面主筋间距及位置偏差拼装后检查^15mm3底板钢筋间距及位置偏差W8niin4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度偏离垂直位置15mm6混凝土爱护层厚度和设计值偏差+5mm,07其它钢筋偏移量W20inm5支座板安装支座板运用专用胎具焊接制作，其尺寸精度满意设计要求安装前须进行如下检查满焊且焊缝高度不小于6nim,外观无夹杂，砂眼等缺陷；套筒垂直于梁底钢板，套筒对角线距离符合设计要求；螺栓加工后表面需经渗锌层处理；支座板保持平整，随意方向的不平整度不得超过2mm；支座板安装后，四个支座板相对高差不得超过2nun,两端支座螺栓中心距误差限制在±2mmo支座板安装坚固，位置正确，板底面和底模密贴6钢筋吊装钢筋吊装采纳两台50t龙门吊施工，并指定专人指挥7预留孔道预留孔道采纳塑料水纹管成孔水纹管内径符合预留孔道设计要求，采纳塑料焊接机热焊接长，加工处不得作为焊接场地，以防止焊硝损伤水纹管水纹管安装前进行细致的外观检查，位置应精确，圆顺定位网设置间距直线段50cm,曲线段不超过40cm,定位网钢筋采纳
①12nlm的Q235光圆钢筋，净空尺寸大于水纹管23mm〜定位网钢筋要焊接成型，并和梁体钢筋连接坚固水纹管安装的基本技术要求水纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺当进行接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺8桥配件及预埋件桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装箱梁支座预埋钢板，套筒，防落梁预埋钢板外露部分采纳多元合金共渗+封闭层处理，渗锌层厚度达到3级等级要求，接触网支柱预埋钢板采纳3级热镀锌处理，接触网支柱螺杆采纳达可乐技术处理钢配件渗锌工艺满意JB/T5067-1999《钢铁制件粉末渗锌》技术要求桥面泄水管及管盖采纳PVC管材，其材质符合GB/T
10002.3T996《埋地排污,废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》规定；泄水管，管盖管顶面不高于桥面，管径,外露长度符合要求；泄水管成孔采纳钢模型，留意位置和泄水孔对应，并确认其安装完整，坚固，流水畅通，泄水，桥梁灌注完毕后刚好松动模具便于拆除梁体（桥面，伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确锚垫板和端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口和橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋和喇叭管接触并匀称的分布在喇叭管四周金属桥牌标记正确，安装坚固，有生产许可证编号预埋件钢筋焊接可采纳手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量符合下列要求焊包匀称，钢筋咬边深度不超过
0.5mm,钢筋表面无明显烧伤，钢板无焊穿，凹陷现象钢筋间距偏差为±10mmT型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采纳I级钢筋时，贴角焊缝焊角K不小于
0.5dI级钢筋和钢板（型钢）焊接时，焊缝宽度不小于
0.5d,焊缝厚度h不小于
0.35d焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于
1.5mm的气孔或夹硝按10府由样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收电弧焊接用电焊条按有关规定办理，焊接施工过程中刚好清殖，焊缝表面光滑平整，弧坑填满混凝土施工工艺梁体各部位混凝土强度等级依据桥梁设计图纸，箱梁各部位混凝土强度等级，弹性模量及混凝土性质见下表梁体碎桥面爱护层磴封锚混凝土压浆强度等级弹性强度强度强度碎性质砂性质碎性质性质模量等级等级等级高性能耐
35.5纤维细石抗压M55高性能无收缩C50C40C50无收缩久性GPa耐久碎抗折M10防腐.2施工打算梁体混凝土施工打算包括技术打算，机械设备及计量器具的打算，材料打算，劳动力打算，还包括组织混凝土施工从拌合，运输，灌注和振捣的协调一样，以及突发事务状态下保证灌注顺当进行的应急措施等・3混凝土浇筑梁体混凝土浇筑系统采纳混凝土自动拌合站+混凝土输送泵+布料杆+振捣设备的浇筑系统，采纳2套独立的搅拌，浇筑系统配置，分层连续推移的方式，连续浇筑，一次成型浇筑时间限制在6h以内混凝土模板温度限制在535℃（每孔梁浇注开盘前检测）；入模温度为530℃（每〜〜批不大于100m3测一次）；混凝土入模含气量限制在2%4%（每批不大于50nl3测一次）；〜混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于50nl3测一次泵送时输送管路的起始水平段长度设为15nl以上，输送管路全部采纳钢管，尽量削减弯管输送管路用支架，吊具坚固固定，且不得和模板或钢筋直接接触泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送高温或低温环境下输送管路分别采纳湿帘或保温材料覆盖其它作业遵循JGJ/T3064的规定梁体混凝土浇筑依次由两端向中间按部就班的施工方法进行浇筑，一次成型，每层浇筑厚度V30cm混凝土浇筑采纳斜向分段，水平分层的方式连续浇筑,布料先从箱梁两侧腹板同步对称匀称进行，先浇筑腹板和底板结合处及底板混凝土，再浇筑腹板当两侧腹板混凝土浇筑到和顶板面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑孔下料补浇底板混凝土，并刚好摊平，补足，振捣，限制好标高，达到设计要求，终于浇筑顶板浇筑两侧腹板混凝土时，采纳同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面凹凸悬殊，造成内模偏移或其它后果当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆摸面梁体混凝土浇筑依次如下图所示:梁体混凝土浇筑采纳插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实浇筑过程中留意加强箱梁端头，倒角以及钢筋密集部位的振捣，特殊是内箱作业面小，条件差，重点加强转角，腹板和底板的交界面处的振捣及底板标高限制桥面板混凝土浇筑到设计标高后采纳平板振动抹平机刚好赶压，抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振;振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的
1.5倍（约40cm）,每点振动时间约20s30s,振动时振〜动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm为宜浇筑过程中留意加强倒角，交界面以及钢筋密集部位的振捣为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，在混凝土浇筑过程中依据下料状况开启运用，以保证梁体混凝土浇筑密实.4混凝土蒸汽养护梁体混凝土灌注完毕后，马上覆盖养护罩，进行蒸汽养护，为保持整个箱梁养护温度一样，采纳篷布养护方案，合理布置蒸养管道及测温设施采纳蒸汽养护时，实施跟踪养护，使蓬温和梁体内水化热相适应蒸汽养护全过程分为静停，升温，恒温，降温四个阶段静停期梁体碎灌注完毕至混凝土初凝之前的养护期为静停期静停期间保持蓬温不低于5C,时间为46h静停期可向蓬内供应小量的蒸汽，将蓬内温度限制在20℃以内〜升温期温度由静停期升至规定的恒温阶段为升温期升温速度不得大于10℃/ho恒温期恒温时棚内温度为40±2℃,不宜超过45℃；梁体芯部混凝土温度不宜超过60C,个别最大不得超过65C；恒温期一般保持810h,具体时间可依据试验确定〜降温期按规定恒温时间，取出随梁养护的硅检查试件经试验达到混凝土脱模强度后，停止供汽降温，降温速度不大于10℃/h如检查试件达不到脱模强度的要求，则按试验室的o通知延长恒温时间，直至碎达到脱模强度后方能降温降温至25℃以下，且梁体表面温度和环境温度之差不超过15℃时，方可撤除保温设施和测试仪表当温差在10℃以上，但小于15时，拆除模板后的碎表面宜实行临时覆盖措施.5混凝土自然养护箱梁蒸汽养护结束后即进入混凝土自然养护阶段自然养护时，梁体表面用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜当环境温度5℃以上时，可对桥面采纳灌水养护灌水时间在第二次抹面完成后
0.52h（依据气温确定），但以手压表面不留痕为准，水不得直接冲击桥面〜混凝土，灌水养护须在Id以上养护用水和拌制梁体混凝土用水相同，水温和表面混凝土之间的温差不得大于15℃o梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般状况下，白天以12小时一次，晚上4小时一〜次当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28d；相对湿度在60%以上时,自然养护不少于14d,并作好养护记录同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度和梁体混凝土强度同步增长当环境气温低于5c时，梁体表面喷涂养护剂，实行保温保湿措施，禁止对混凝土洒水当梁体混凝土达100%设计强度，封锚达到交库强度以上，停止对梁体的养生.6混凝土试件制作及养护箱梁在浇筑混凝土过程中，按规定随机从箱梁底板，腹板及顶板同时取样，制作混凝土强度试件，弹性模量试件，试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28d标准试件按规定制作和按标准养护办理；实行蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁养护，后标准养护，共计28d混凝土试件制作，养护符合GB/T50081-2002《一般混凝土力学性能试验方法标准》和TB10425-1994《铁路混凝土强度检验评定标准》的规定每浇筑一孔梁制作强度试件不得少于10组（1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为早期张拉依据，1组为终张拉依据，2组同条件养护测28d抗压强度，4组标养测28d抗压强度，）每浇筑一孔梁做弹性模量试件3组，一组用于初张拉，一组用于终张拉，一组为28天标养试件每浇筑2000m3混凝土做电通量试件1组每孔梁试件留置组数，取样，批量，养护，试验及评定方法见下表:试件数序取样位试验批量养护方试验龄期试验方试件名称量（组/评定/判定标准号置（孔/批）式（d）法批）拆模碎强度11随机1随梁试验确定230Mpa预张GB/T502强度1随机1随梁试验确定225MPa拉佐0813强度1随机1随梁试验确定-2002240MPa初张1组随机且N强度等级所对拉碎4弹模1随梁20d应的Eh（6块）同一盘试件数序取样位试验批量养护方试验龄期试验方试件名称量（组/评定/判定标准号置（孔/批）式（d）法批）2强度等级的标5强度1随机1〉10d准值+
1.645终张随梁拉碎1组（6随机且三强度等级所对6弹模1210d块）同一盘应的EhTB10425标准差7强度4均布标养28d已知法梁体TB10425标准差8强度2均布1随梁碎28d已知法28d1组》强度等级对应9弹模同一盘标养的Eh（6块）备注:1）.28d强度以每天连续浇筑的片数为1个检验批试件3块/组2）.施工试件均随梁养护；28d试件均标准养护3）.实行蒸汽养护工艺的28d标准试件，先随梁蒸养，再置入标养室标养，共计28d o4）.试生产期间（1个月内），28d强度试件先采纳TB10425标准差未知法为5组正式生产后，28d强度试件再采纳TB10425标准差已知法为4组5）.表中“均布”一指每组（3块）试件在浇筑混凝土的总盘数中匀称分布取样6）.每种施工试件（拆模，初张拉，终张拉）在浇筑总盘数中匀称分布取样,其中每组3块在同1盘中取样7）.表中为企业梁体混凝土施工质量的标准偏差封锚，爱护层，挡石查块,遮板，电缆槽竖墙，盖板碎混凝土28d强度评定时也采纳该8）.当试件的试验结果未达到本标准规定及设计要求时，可实行超声波一回弹综合法或/和后装拔出，钻芯法进行无损或有损实体检测试验方法按CECS0288,JGJ/T23-2001,TB/T
2298.2-1991,DL/T5150-2001执行最终检验结论由产品质量监督检验机构综合判定预应力工程桥梁锚固体系采纳自锚式拉丝体系，锚具采纳夹片式群锚二预应力钢绞线为1X7-
15.2-1860-GB/5224-2003,依据气温柔混凝土施工状况可采纳两次或三次张拉工艺.1制束钢绞线制束工艺流程备料一放盘一下料截断一编束钢绞线的卜料长度按卜式计算，并通过试用后进行修止L=L1+2L2+2L3+2L4式中L—钢绞线下料长度mm；L1一管道长度mm；L2—锚板厚度；L3一千斤顶工作长度油顶高度+限位板的有效高度；L4—长度富余量，取lOOmm按每束规定根数和长度，用22号铁线编扎，两头距端头5lOcni处用两根铁线绑扎其〜余每隔L5m绑扎一道，使编扎成束顺直不扭转成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以直线状态按梁跨分类存放于垫木上搬运时，各支点距离不得大于3m,端悬长度不得大于L5nu.2穿束穿束工艺将锚垫板孔口及喇叭管内的混凝土浆植清除干净采纳15KN卷扬机进行穿束作业，每次穿束可同时穿入两束将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避开钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍钢绞线伸出梁体两端长度相同当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束穿束后，在凿洞清孔处用Imni厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土.3预施应力设备预施应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管，YCW300C-200型千斤顶，高压油表等高压油表采纳防震型，其精度等级不低于
1.0级最小分度值不大于
0.5Mpa,表盘直径大于150mm选用疝底表表盘量程在工作最大疝压的
1.勿5~
5.0倍之恂油压表检定有效期不o超过一周千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数除此之外，千斤顶在下列状况下还必须重新进行校正已张拉作业达200次；千斤顶运用过程中出现异样现象时；千斤顶经过拆修之后O千斤顶和已校正过的油压表配套编号千斤顶，油压表，油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大运用压力的110%,加压后维持5min,其压力下降不超过3%,即可进行正式校正工作千斤顶校正采纳顶压机校正法千斤顶校正系数K小于L05时，则按实际数采纳；如校正系数大于
1.05,则该千斤顶不得运用，重新检修并校正.4预应力筋张拉预张拉为防止梁体混凝土开裂，当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的50%时，松开内模，对梁体进行预张拉张拉数量，位置及张拉值符合设计要求初张拉当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的80%并拆除模板后，方可进行初张拉初张拉后梁体方可吊离台座张拉数量，位置及张拉值符合设计要求终张拉张拉前实施混凝土强度，弹性模量，混凝土龄期“三控”即张拉前梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计要求,且龄期不少于10do箱梁终张拉的混凝土强度达到
53.5MPa即:50MPa+
3.5MPa,混凝土弹性模量Eh达到
35.5GPa后方可进行张拉中实施张拉应力，应变，时间“三控”即张拉时以油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核，在K作用下持荷5niin预制梁试生产期间，至少对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉限制应力进行调整正常生产后每100孔进行一次损失测试需测试的各项瞬时损失有管道摩阻，锚口摩阻，锚垫板喇叭口摩阻，锚具回缩损失等.5预施应力程序梁体纵向钢绞线束张拉程序预张拉0一初应力
0.2k（作伸长值标记）一张拉至预张拉设计要求的限制应力（测伸长值）一回油，锚固（测量总回缩量）初张拉0一初应力
0.2k（作伸长值标记）一张拉至初张拉设计要求的限制应力（测伸长值）一回油，锚固（测量总回缩量）终张拉0-初应力
0.2k（作伸长值标记）-
1.Ook（测伸长值，持荷5min）一回油，锚固（测量总回缩量，测夹片外露量）o经初张拉过的钢绞线张拉0—初张拉限制应力（作伸长值标记）一
1.0k（测伸长值，持荷5min）一回油，锚固（测量总回缩量，测夹片外露量）.6梁体纵向钢绞线束张拉操作工艺梁体钢绞线束张拉依据设计规定的张拉依次，实行两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板安装千斤顶，使之和孔道中心对位安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶和锚具对中，管道，锚具，千斤顶三者同心两端同时对千斤顶主缸充油，加载至钢束的初始应力
0.1h测量千斤顶主缸伸长量，作为测量钢绞线伸长值的起点采纳梁体两端张拉千斤顶同时分级加载方法进行两端同步张拉，保持千斤顶升，降压速度相近，使两端同时达到同一荷载值每次加载报和另一端操作人员，以保证其同步张拉张拉至钢束设计限制应力，持荷5min,在持荷状态下，如发觉油压下降，马上补至张拉限制应力测量钢束伸长值，检查两端钢束伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的±6%以内，若超出规定允许范围，查明原因后重新张拉千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标否则，查明原因后重新张拉在整人张拉过程中，要专心检查有无滑丝，断丝现象滑丝，断丝现象假如发生在锚固前，马上停止张拉，处理后再重拉假如发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉终张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝，断丝现象方可割束，切断处距夹片尾34cm钢束切割采纳砂轮角磨机作业，严禁运用氧焰切割〜张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得随意涂改，并刚好将记录交接来部门.7预应力张拉质量要求每片梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的
0.5%,并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝否则，放松换束或更换锚具因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线和锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换锚固后夹片外露量不小于3mm,且平齐，夹片不得错牙并在夹片和锚圈，夹片和钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩钢绞线回缩量限制在6nlm以内纵向预应力终张拉结束时，在存梁台座上当即实测梁体弹性上拱在扣除存梁支点悬臂重量产生的影响后，实测上拱值不宜大于L05倍的设计值.8管道压浆箱梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆管道压浆采纳真空协助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂1灌浆材料为保证梁体的耐久性，管道压浆采纳高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满意下列要求抗压强度大于55Mpa,抗折强度大于lOMpa；凝聚时间初凝大于4h,终凝小于12h；静置条件泌水率3h小于
0.1%,24h为0；毛细泌水率3h小于
0.1%；压力泌水指标
0.14Mpa下，最大泌水率不大于
2.5%流淌度出机流淌度21±4s,30分钟后流淌度30±5s；标准养护条件下28d浆体自由限制膨胀率
00.1%；24h内最大自由收缩率不大于
1.5%〜o充盈度无肉眼可见水囊，无直径大于3nini的气囊含有机渗透迁移性阻锈剂严禁运用亚硝酸盐或倍酸盐等成分的阻锈剂2工艺流程清除管道内杂物及积水一用水泥砂浆密封锚具一清理锚垫板上的灌浆孔一确定抽真空端及灌浆端,安装弓出管，堵阀和接头一搅拌水泥浆一抽真空一灌浆泵灌浆一出浆稠度和灌入的浆体相同时，关闭抽真空端全部的阀一灌浆泵保压一关闭灌浆泵及灌浆端阀门一拆卸外接管路，灌浆泵一浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀3压浆工艺确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩，压浆管，堵阀和快换接头必须检查并确保所安装阀门能平安开启及关闭在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门关闭入浆端的阀、抽吸真空度要求达到-
0.06-
0.IMPa并保持稳定，停泵Imin,若压力表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空〜启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢匀称地加入灌浆剂不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内拌合时间不少于2min,然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于
2.5mmX
2.5mmo启动灌浆泵，开始灌浆灌浆时按先下后上的依次压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出当另一端溢出的稀浆变浓（和灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，接着压浆使压力达到
0.
50.6Mpa,持压2min且无漏浆状况时，〜关闭进浆阀门卸下输浆胶管浆体初凝后（约5h,具体时间依据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具
（4）灌浆剂强度试件灌浆剂试件取自出浆口制作，试件注明制作日期及梁号压浆后的梁起吊或移动，必须待灌浆剂试件强度达到设计强度的75%以上时方可进行灌浆剂抗压强度7d龄期不小于M30,28d龄期满意设计要求压入孔道的灌浆剂饱满密实，浆体体积收缩率小于2%试件制作压浆试件的取样，批量，养护，试验，评定符合下表规定试件注明制作日期和梁号试件名试件数量取样试验批量养护试验龄期评定/判定标称（组/批）位置（孔/批）方式（d）试验方法准压浆28dTB104247d2M30强度1随机1标养28-200328d2M
551.
4.
7.9封锚及预留孔封堵箱梁终张拉后，在3d内进行封锚封锚采纳强度等级不低于C50无收缩混凝土进行填塞
（1）工艺流程锚具穴槽表面凿毛处理一锚具防水处理一安装封锚钢筋一填塞混凝土一养护一对新旧混凝土结合部进行防水处理
（2）封锚工艺封锚前，对锚具穴槽表面进行凿毛（宜在梁端钢模拆卸后马上进行）处理，并将灰，杂物以及支承板上浮浆清除干净然后在纵向预应力筋锚具及和锚垫板接触处四周采纳881-1型聚氨酯防水涂料进行防水处理安装封锚钢筋后，采纳低流淌度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞填塞混凝土分层筑实，表面平整混凝土凝固后，采纳保湿养护，在封堵混凝土四周，长方边处不得有收缩裂纹终于，对新旧混凝土结合部采纳聚氨酯防水涂料进行防水处理
（3）试件制作封锚混凝土试件的取样，批量，养护，试验，评定符合下表的规定试件注明制作日期及代表梁号试件试件（组/取样试验批量养护方试验龄期（d）评定/判定标准试验方法名称批）位置（孔/批）式见下页
1.
4.3质量标准本标段预制无硝轨道后张法预应力混凝土双线简支箱梁采纳图号为通桥20052322-11,V,简支梁采纳低温型“盆式橡胶KTPZ”支座，均设防落梁措施
1.
4.
3.1主要限制指标
①箱梁按100年运用要求设计和制造
②箱梁的徐变上拱值轨道铺设后，无硝轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/5000,并不大于lOmmo
③箱梁存放或运输时4支点的不平度W2mll1
④采纳高性能混凝土，每根箱梁浇筑时间6小时以内.2质量要求
①混凝土，水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值
②预制混凝土的抗冻等级56d不低于F300
③混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于S20o
④混凝土56d电通量小于lOOOCo
⑤混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于
0.2mmo
⑥混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀
⑦骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱-碳酸盐反应岩石柱膨胀率不应大于
0.10%
⑧预制梁成品的混凝土爱护层厚度不应小于30nuno
⑨预制梁静载弯曲抗裂性Kf^l.20o⑩预制梁静活载挠度小f实测Wl.05f设计预制梁的外观，尺寸偏差及其它质量要求符合下表要求预制箱梁质量标准表项次项目要求备注平整密实,整齐,不露对空洞，漏浆，硬伤掉角等缺陷，需修整并养护1梁体及封端混凝土外观筋,无空间，无石子堆到规定强度蜂窝深度不大于5nim,长度不大于垒,格面流水畅通10mm,不多于5个/m2桥面爱护层，防护墙，端，遮板，力筋封端和转折器凹穴封堵等，不允2梁体表面裂纹许有宽度大于
0.2mm的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹3桥梁全长+20mm检查桥面及底板两侧,放张/终张30天后测量产GB/T50081TB10425-94标4均布1标养28-2002准差已知法4桥面预留孔封堵桥面吊装孔，静载试验预留孔封堵前，对孔道表面进行凿毛处理，并将灰,杂物等清除干净然后安装封堵钢筋后，采纳低流淌度的C50无收缩混凝土对预留孔进行填塞填塞混凝土分层筑实，表面平整混凝土凝固后，采纳保湿养护终于，对新旧混凝土结合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按规定制作桥面防水层和爱护层
1.
4.8桥面防水层依据设计要求桥面防水层采纳TQFT改进型防水层，架梁前在梁场制作，防水层类型及构造符合设计图纸要求
1.
4.
8.1防水层铺设采纳由氯化聚乙稀防水卷材和聚胺脂防水涂料共同构成的TQF-1改进型防水层，其技术条件符合规范要求
1.
4.
8.2施工程序桥面基层处理一防水涂料的配制一涂刷第一幅聚胺脂防水涂料一铺设第一幅防水卷材一涂刷第二幅防水涂料一铺设第二幅防水卷材一防水卷材封边一灌筑碎爱护层
1.
5.
8.3桥面基层处理防水层施工前，桥基层符合下列要求为保证防水层的铺设质量和节约防水材料，基层应平整，无凹凸不平，蜂窝及麻面平整度的要求，用1m靠尺检查，空隙不大于3mm,TQFT改进型防水层空隙只允许平缓改变，每米不超出一处如达不到要求，可用凿除的方法进行处理，或用水泥砂浆进行找平，用水泥砂浆找平常，基底清洁，潮湿用水泥砂浆作局部找平常，在水泥砂浆中添加适量107胶的水溶性粘剂，以增加水泥砂浆和基底的连接对蜂窝，麻面作填补前，清除蜂窝，麻面中的松散层，浮石查，浮友，油污等,并使之潮湿桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位清洁，无浮硝，浮土，油无蜂窝，麻麻污等；面的填补,防护墙内侧根部至上拐角的斜面，内边墙根部至上口的立面清洁,面蜂窝用水泥砂装填补平整麻面用水泥净桨填补平整对蜂窝,均在水泥砂浆，水泥净浆中添加适量107胶的水溶性胶剂以增加水泥砂装，水泥净浆和基底的连接涂刷防水层时基层干燥基层干燥鉴别的方法，一般可凭阅历，肉眼观查也可用Im见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照耀13h后，观查是否出现水汽，若无水汽出现可视〜为干燥防水层铺设前采纳高压风枪清除基层面灰尘
1.
6.
8.4无需卷材的涂料型防水层聚胺脂防水涂料总涂膜厚度不得小于
2.Omm,每平方米用量约
2.4Kg基层表面不得o有明水，严禁雨中施工宜采纳喷涂设备将涂料匀称喷涂于基层表面，也可采纳金属锯齿板（保证膜厚度不得小于
2.0mni）将涂料匀称喷涂于基层表面防水涂料必须按产品运用说明书进行称量配置，称量允许偏差为±2%采纳喷涂设备时，设备具有自动计量，混合和加热功能，加热后出料温度在60-80℃；采纳人工涂刷配置涂料时，依据先主剂（甲组份），固化剂（乙组份）的依次将溶液倒入容器，并充分搅拌匀称，搅拌时间为35niin搅拌时不得加水，采纳机械方法搅拌，搅拌器的转速宜在〜200300转/分〜涂刷时分2次进行，以防止气泡存于涂膜内第一次运用平板在基面上刮涂一层厚度为
0.2mm左右的涂膜，12h内运用金属锯齿板进行第二次刮涂〜配置好的涂料在20min内用完，随配随用对档罐墙，竖墙等垂直部位运用毛刷或根子先行涂刷，平面部位在其后涂刷不得运用风扇或类似工具缩短干燥时间喷涂后4小时或涂刷后12小时内必须防止霜冻，雨淋及暴晒
1.
7.
8.5卷材加粘贴涂料型防水层防水涂料的配制防水涂料必须按产品运用说明书进行称量配置，称量允许偏差为±2虬运用防水涂料时，每次配制30Kg,其中甲组份（红桶）10kg；乙组份及添加剂（黑桶）20kg防水涂料必须搅拌匀称，搅拌时间为35min,又搅拌至甲，乙两组份的混合液体发出〜黑亮时方可运用当气温低于0℃时;为保证施工质量，在搅拌防水涂料的同时:加入防水涂料重量的38%（每配制30kg防水涂料加入2kg）二甲苯，无二甲苯时，可用蒸汽间接预热涂料的〜甲，乙二组份，预热时甲，乙两组份不得受水，严禁明火加热每次搅拌的防水涂料在20min内用完涂刷防水涂料将搅拌匀称的防水涂料从档植墙一侧的一端开始，倒出防水涂料，涂刷宽度为防水卷材宽度+10cm,用刮板往另一端涂刷防水涂料涂刷匀称，涂刷厚度为
1.5niin,可分12〜次进行，不得漏涂，涂料不得因流溅或沿泄水孔流出污染梁体一边涂刷一边铺贴防水卷材，防水卷材铺设在防水涂料涂刷完毕后20min内完成
1.
8.
8.6铺设防水卷材防水卷材纵向宜整长铺设，当防水卷材进行搭接时，先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开防水卷材应在桥面铺设至防护墙，竖墙根部，并顺上坡方向逐幅铺设纵向搭接长度不得小于120mnb横向搭接宽度不得小于80nnn搭接处粘贴坚固，两层防水卷材之间的涂料厚度不得小于1mm涂刷防水材料时和前次涂层连接好，铺贴时用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓用粉笔在两幅防水卷材应搭接的部分划线标记后，将上面一幅防水卷材沿桥面纵向揭起约140mm宽,在下一幅防水卷材应搭接的部分涂刷防水涂料进行搭接粘贴
1.
9.
8.7封边处理两幅防水卷材铺贴完毕并符合上述各项要求后，方可用防水涂料进行封边防护墙内侧根部至上拐角的斜面，竖墙和端边墙内侧根部至立面，泄水孔四周，以及防水卷材的周边往里80mm防水涂料的部位均进行封边，其涂刷厚度均不得低于
1.5mm o在进行封边工作的同时，对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并和封边涂层连接好防水涂料涂刷到进水口向内不低于30mnb涂刷厚度为L5mm,涂刷匀称防水层铺设完毕24h后，进行爱护层施工
1.
4.
8.8防水层铺设质量要求防水涂料甲，乙两组份配化精确，搅拌匀称，涂刷匀称，无漏涂现象防水卷材铺贴平整，无破损搭接处，周边无翘起其它部分无空鼓防护墙，内边墙和端边墙内侧应涂刷防水涂料的部分无漏刷，对防水卷材的封边严实并保证封边宽度涂刷厚度不得小于
1.5mni除上述检查项目外，用衡器检查防水涂料的配比，用橡胶测厚仪检查涂层切片样品的厚度
1.
4.9桥面爱护层桥面爱护层采纳C40聚丙烯纤维细石混凝土，其中聚丙烯纤维网的掺量为
1.8kg/m3o桥面爱护层施工在防水层完全固化后进行制作爱护层前，将直径为
①160mm,长为450mm的钢管模具装入泄水孔内，用泡漠或水泥袋纸塞紧缝隙，以免混凝土堵塞泄水孔浇注爱护层时，施工用具，材料必须轻吊轻放，严禁损坏已铺设好的防水层聚丙烯纤维细石混凝土的拌制将聚丙烯纤维和石子（粒径为510mm）,砂,水泥，〜减水剂，掺和料按配比要求倒入搅拌机中预先搅拌，然后加水拌合搅拌时间为不少于3min,限制坍落度为6080mni将混合匀称的纤维混凝土匀称铺在梁体防水层上，然后用平板振〜动器捣实，在拉动平板振动器时速度尽量缓慢，混凝土的震捣时间不小于20s,直至无可见的空洞为止，有利于纤维的三维分布在桥面纵向每隔4m作一宽约lOmm,深约爱护层厚度的横向断缝在桥面震实后用长1570mm,高40mm的钢板嵌入，然后用抹刀抹平，使混凝土横向断缝齐整纤维混凝土的厚度满意设计要求爱护层浇筑结束后12h,将泄水管内钢管模具及伸缩缝钢板取出纤维混凝土面层作〜好后，实行保水养护措施，避开失水太快自然养护时，桥面采纳草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，桥面混凝土洒水次数能保持表面充分潮湿当环境相对湿度小于60%时、自然养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14do爱护层表面平整，流水通畅防水层构造，排水坡度，桥面泄水管位置符合设计要求泄水管和桥面防水层间密封，不渗水冬期施工时，在混凝土中加入适量的防冻剂当爱护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨脂防水涂料将断缝填实，填满，同时用防水涂料对泄水孔壁碎表面进行防水封边处理，并不得污染爱护层及梁体尽量避开夏季中午高温时间施工爱护层，并不得冒雨进行爱护层施工聚丙烯纤维网混凝土爱护层检验指标序号检验项目指标要求检验频次1抗压强度》40MPa符合TB10210规定2劈拉强度》
3.5MPa每件预制梁1组3抗冻融循环2300次每批不大于1500m34抗渗性》P20细石混凝土抗氯离子渗透51000C当骨料碱-硅反应砂浆棒膨胀率在
0.10〜
0.20%时，混凝土的碱含量W3kg/m36抗碱骨料反应爱护层每班混凝土试件评定要求试件数量取样位试验批量养护方试验龄期评定/判定试件名称试验方法（组/批）置（片/批）式（d）标准爱护层碎每一次施GB/T50081TB10425-94均布标养28d28d强度工-20024标准差已知法
1.
4.10箱梁吊装及存放
1.
4.
10.1存梁,吊装及运输支点梁体在各种工况下的吊点及支点距离满意下列要求吊点设在梁端腹板内侧，吊点面积不小于460X380mm,吊点位置符合设计图要求存梁支点设置在梁腹板下，距梁端距离WL5m运输支点设置在梁腹板下，距梁端距离W
3.0mo
1.
5.
10.2存梁，吊装及场内运输梁体在进行初张拉后即可移离制梁台座，终张拉完成并且管道内浆体强度达到设计强度后方可进行架梁施工场内移梁有三种方式可以选择，纵横移滑道移梁，2台450t龙门吊移梁，1台900t轮胎式搬运机移梁我们采纳第三种900t轮胎式搬运机移梁箱梁上桥方式有两种运梁车通过路基运梁上桥，2台450t提梁机提梁上桥我们采纳第二种2台450t提梁机提梁上桥利用搬运机移梁时，利用配置的特地吊梁器具在桥梁预制时预留的吊装孔处安装吊梁机构，在八个吊梁孔位均连接牢靠后才能匀称起吊当梁吊离制，存梁台位支承面时（通常为2030nlln）应一度停止，待检查确认各部无异样，梁体不倾斜•（横向倾斜小于2%）〜后才能接着吊梁上升吊梁上升到一定高度后，搬运机沿运梁通道向目标位置移动，走行速度不大于5m/min,搬运机行走过程中，其走行机构应有专人负责监视走行状况，发觉问题马上通过对讲机通知司机实行措施吊梁走行到位后，平稳的将箱梁落下置于存梁台座或运梁车上，拆除吊梁器具后，移梁结束移梁时必须设专人检查桥梁支承位置是否正确，桥梁倾斜是否超限，否则应重新吊装在存梁，吊装及运输过程中，保证各吊点或支点受力匀称，满意“运输和存梁时均应保证每支点实际反力和四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2nlm”之要求
1.
6.
10.3半/成品梁存储和防护为确保箱梁的外观及整体质量，必须对脱模后的半成品及各工序施工完成后的成品箱梁加强防护梁体表面缺陷刚好修补对空洞及硬伤掉角处，首先清除其表面浮硝，浮灰并用水潮湿，然后用水泥砂浆进行修补，并在水泥砂浆中加入适量白水泥及107胶，以增加水泥砂浆和梁体混凝土的连接，并保持其外观颜色一样修补后的梁体表面平整，清洁，外表美观加强对梁体的养护，防止表面裂纹的产生加强对梁体及存梁台座的观测梁体终张拉后，用水准仪观测上拱值，观测时以支座中心为基准测量跨中处梁底缘的上拱值，视察其是超出限值，按要求测量梁体外形尺寸，并做好记录常常对存梁台座进行观测，若出现沉降（特殊是不匀称沉降）应刚好实行措施处理
1.5简支箱梁的运输和架设施工方案优良的大型运架梁设备是实现箱梁运输和架设工程的重要保证，设备配置的原则平安，牢靠，高效，配套成套设备包括用于场内搬运箱梁的900t轮胎式搬运机，用于提梁的2X450t轮轨式提梁机，用于沿桥面运输箱梁的900t轮胎式运梁车，用于架设箱梁的900t架桥机这些设备将有力地保证运架梁方案的实现
1.
5.1运输和架设施工方案综述箱梁由场内900t轮胎式提梁机运输到跨墩桥位处，由设置在跨墩桥位处的2台450t提梁机直接由地面提升至桥面900t运梁车上，再沿桥面运梁架桥机调头架桥机由运梁车驮运回梁场，利用提梁机整体吊运梁车下桥，然后运梁车驮运架桥机在梁场调头并驶回提梁机处，提梁机再整体吊运梁车上桥架桥机调头时间为15天运梁车为双向行驶，无须调头
1.
5.2运，架梁施工日进度分析箱梁运，架施工日进度分析表工作内容工作时间备注--*运梁作业1装第一孔梁需时
0.75h6km需时l.8h；10km需时3h；运梁车速2运送第一孔梁16km需时
4.6h
3.5km/h3架桥机拖第一孔梁需时
1.5h6km需时
0.75h；10km需时4返程运梁车速8km/h
1.25h；16km需时2h5装第二孔梁需时
0.75h6km需时L8h；10km需时3h运梁车速6运送第二孔梁16km需时
4.6h
3.5km/h7架桥机拖第二孔梁需时
1.5h6km需时
0.75h,10km需时8返程运梁车速:8km/h
1.25h；16km需2h工作内容工作时间备注6km需时
9.6h,10km需时13h.9合计16kHi需时
17.7h10运输最长距离为大连方向约16km,最短距离为哈尔滨方向约6km.架梁作业架桥机拖第一孔梁1需时
2.5h并架设2支座锚固需时
1.5h支座灌浆3架桥机过跨对位需时2h架桥机拖第二孔梁4需时
2.5h并架设5支座锚固需时
1.5h支座灌浆6架桥机过跨对位需时2h次日为确保箱梁均衡预制，架设及满意工期要求，确定架梁进度指标为2孔/天，当运距小于10km时，架桥机，运梁车均采纳1班作业；当运距在10-16km时，架桥机，运梁车采纳2班作业，需要夜间装，运和架设箱梁
1.
5.3箱梁运架综合流程箱梁运架综合流程图场内移梁台车移运场内龙门吊搬运场内龙门到桥位提梁机处到桥位提梁机处股柒沿桥面运输箱梁中._____________------------------思梁机吊梁返回运输下一片“54箱梁桥上运输・装梁到运梁车上箱梁场内成品箱梁运梁到架桥机处并协作架梁架桥机架梁支座灌浆架桥机过跨
1.
5.
4.1箱梁桥上运输由900t轮胎式运梁车完成工艺流程图如下:
1.
5.
4.2箱梁运输施工技术方案及方法1箱梁运输运梁车载梁运行时，以最高不超过
3.5km/小时的速度行驶，沿预先设置的道路红线前进，在通过桥梁时必须保证车轮在箱梁腹板上方行走运梁过程中，运梁车前后左右各有一人监护运行，留意视察道路状况，运梁车速度和箱梁状况，并和运梁车司机，前方指挥用对讲机保持联系，遇到突发状况要按下紧急制动按钮紧急停车2运梁车行驶方向和位置的保证运梁前在运梁车行进方向上标记一条红色的标记线运梁车配备有运行定向装置，在设备的前端和后端装有方向和位置传感器，当传感器处于红色标记线以上或以外的区域时，就会发出不同的警报信号，提示司机留意甚至强制停车，从而保证运梁车在桥面上行驶运行方向偏差不大于±25cni,确保运梁平安3保证箱梁不偏斜，不扭转，保持箱梁水平状态的设置运梁车共有15个轴，60个轮子，每个轴都有左右两个轮组，每个轮组都设置有减震平衡油缸为了保持运梁时的三点平衡条件，轮组的减震平衡油缸按以下方式布置后部左侧的7个减震油缸组连接在一起；后部右侧的7个减震油缸组连接在一起；前部8个轴上的减震油缸组连接在一起这样便构成了运梁车后部两个独立的支承点，前部一个独立的支承点，保持一个完备的三点平衡系统，这样就能保证在运梁过程中保持箱梁水平状态，不偏斜，不扭转，运梁车在运梁自行过程中运行稳定性高，平安系数高，对箱梁结构的影响小
1.
5.5箱梁架设施工工艺箱梁架设由900t架桥机完成架桥机在梁场组装完毕，架梁前必须进行试运转，第一次架梁前依据国家相关规定，由国家指定的检验机构对架桥机进行试验，试验合格后进行架梁作业L
5.
5.1施工打算1做好施工调查工作
①对运梁车，架桥机通过处的高压线，电力线，通讯线，广播线等影响走行和工作净空的障碍物进行调查，测量并提出解决方法和实施方案
②架梁前再次专心检查桥墩施工质量，以及线下工程的各种实测资料，全桥布置图和墩台竣工图必须显示线路中线，桥墩台中心线，桥梁类型，墩台高度,支座垫石高，支座固定端活动端位置，桥面坡度，伸缩缝布置等项;变更设计状况和有关架梁的留意事项2成品箱梁的检查运梁前要再次对成品箱梁复核检查，检查内容包括
①碎梁体，桥面，封端碎外观质量;
②梁体全长，跨度，梁高等外形尺寸;
③预埋件位置，螺栓孔，孔心线，板面平整度，清洁度；
④吊装孔位置，孔径，垂直度，连接齿槽面；
⑤管道压浆龄期等3运架设备的系统检查专心检查运架设备的各系统，部件，刚好消退平安隐患，确保运梁车和架桥机工作状态良好，坚决杜绝设备带病作业4安装盆式橡胶支座分别安装固定支座，横向活动支座，纵向活动支座，多向活动支座到箱梁预埋钢板上留意各支座的正确位置，不要装反，装错，对坡度大于6%的支座上的箭头方向要和上坡方向保持一样，紧固上座板螺栓，使支座上座板及石棉板和梁底预埋螺栓板密贴，保证支座方向，搭配，紧固度
1.
5.
5.2箱梁架设施工技术方案及方法1运梁车喂梁运梁车驮运箱梁到达架桥机后支腿后部喂梁位置，运梁车司机室可作90度旋转，通过皎接装置转动到运梁车的前侧面，渐渐移动运梁车到喂梁的精确位置，启动运梁车支承油缸（前后各两个）到规定高度，保证喂梁过程中运梁车不滑移，保证支承油缸和轮胎同时受力，避开部分轮胎过载引起的桥面损坏；支承油缸下面各垫一块ImXlm,50mni后的平整钢板，从而保证喂梁时压力匀称传递到桥面把架桥机后支腿上的动力和信号快速接头和运梁车上的动力和信号快速接头连接，为运梁车后托梁托架供应动力（运梁车在喂梁时不供应托梁行进动力），运梁车上的托梁驱动装置和架桥机吊梁小车的驱动方式一样，动力都来自架桥机，并且配备有同步限制装置，这样就保证了运梁车在喂梁时架桥机吊梁小车和运梁车后托梁同步运行，并构成三点平衡，保持箱梁不偏扭，且喂送平衡前吊梁小车用吊具缓慢吊起箱梁前端并提升约7090nnn（禁止将梁前端提升超过〜106min）弃停止起帛,赳吊遗度口艮制在
0.4m/min以下，笄葆证起帛丰瘾这律通过同步限制装置前吊梁小车和托梁装置一起驱动牵引箱梁前移，前移速度通过变频电机限制在3m/min以下当箱梁前移到后吊梁小车起吊位置时，前吊梁小车和托梁装置停止前进，安装箱梁后四个吊点的吊具，后吊梁小车缓慢吊起箱梁后端并提升约7090mm,专心小心操作保证箱梁前〜后水平，此时拆除连接架桥机和运梁车的动力和信号线，运梁车喂梁完毕，返回箱梁预制场运梁
（2）移梁和落梁前后吊梁小车有同步限制装置，前后吊梁小车吊着箱梁同步向前移梁当吊梁小车走行到箱梁落梁位置时开始同步平稳落梁，落梁速度通过变频电机限制在
0.5m/mino分以下三个步骤完成
①距支承垫石顶面500nmi左右时，起升落梁卷扬机制动，安装支座下座板套筒锚固螺栓，然后起动卷扬机缓缓落梁；
②将箱梁落在临时支承千斤顶上，通过千斤顶调整梁体位置及标高
③支座就位后，在支座底板和桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有2030nllri的空隙〜（该空隙是为保证梁体按设计标高就位而必须的）
（3）灌浆墩台支座垫石锚栓孔在灌浆前将其孔内的水，杂物等再次检查清除灌浆采纳重力式灌浆方式，浆体为无收缩高强度灌注材料，依据试验室供应的协作比精确拌制灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模和支座底板周边间隙视察到灌浆材料全部灌满为止当浆体凝固强度达到20MPa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，并拆除各支座的上/下支座连接角钢及螺栓，拆除临时支承千斤顶，安装支座钢尾板
（4）支座调整落梁后假如梁体同端支点相对高度超过2n时，须将梁重新吊起，调整到位后再落梁m
1.
5.
5.3架桥机架梁工艺流程图见下页
1.
5.
5.4支座安装工艺落梁时，将箱梁先落在千斤顶上再进行支座灌浆，同一梁端的千斤顶油压管路应保证同端的支座受力一样，采纳并联箱梁支座安装时，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象支座和梁底，支座和支承垫石密贴无缝隙支座锚栓孔采纳重力式灌浆填满，强度符合要求支座安装允许误差项i允许误差mm支座中心线和墩台十字线的纵向错动量〈15支座中心线和墩台十字线的横向错动量W10支座板每块板边缘高差1支座螺栓中心位置偏差2同一端两支座横向中心线间的相对错位W5螺栓垂直梁底板四个支座顶面相对身差2误差和桥梁设计中心线对称+30,-10同一端两支座纵向中线间的距离+15,-10误差和桥梁设计中心线不对称1支座安装材料技术要求支座采纳客运专线铁路桥梁低温KTPZ盆式橡胶支座，每孔双线箱梁采纳固定支座GD,纵向支座ZX,横向支座HX,多向支座DX各一个注浆材料的28d抗压强度不应小于50MPa,弹性模量不小于30GPa,24h抗折强度不小于lOMPa；浆体水灰比不大于
0.34,并不得泌水，流淌度不小于320nl ri,30min后流淌l度不小于240mm；标准养护条件下浆体28d自由膨胀率为
0.
020.1%〜2支座安装工艺细则.支座垫石的碎标号不低于C50,垫石高度应考虑安装，养护和必要时更换支座的便利,垫石顶面四角高度差不大于2mm,架梁前复核垫垫石的标高，位置，尺寸锚栓孔位置，深度，十字线，跨度等是否满意设计要求采纳预埋套筒和锚固螺栓的连接方式,在墩台顶面支承垫石部位需预留螺栓孔,锚栓孔预留孔中心和对角线位置偏差不超过lOmmo支座安装时,采纳测力千斤顶作为临时支撑,应保证每个支点的反力和四个支点反力的平均值相差不超过正负5%千斤顶临时顶梁的方法如下o选用YC600液压千斤顶顶梁，千斤顶安放在桥墩盖梁上紧靠支撑垫石，保证千斤顶中心距，对32nl梁千斤顶横向中心距
23.1m,对24nl梁千斤顶横向中心距三
3.3m,纵向距梁端距离为
0.75m,千斤顶底部加垫钢板，砂找平为保证受力匀称，梁体向一端两个千斤同时米纲一个油泉供油，待支施距离垫右2030nlm时稳压〜在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得随意松动上，下支座连接螺栓梁体吊装前，先将支座安装在预制箱梁的底部，上支座板和梁底预埋钢板之间不得留有间隙项次项目要求备注品外桥梁跨度+20mm检查支座中心至中心,放张/终张30天后测量形尺寸桥面及挡硝内侧宽度±10mm检查1/4L,跨中，3/4L和梁两端腹板厚度+10mm,-5mm通风孔测量，1/4L,跨中，3/4L各两处专用测量工具测量,检查1/4L,跨中，3/4L和梁两底板宽度±5mm端桥面偏离设计位置10mm从支库螺栓中心放线，引向桥而梁高+10mm,-5mm检查两端梁上拱L/3000放张/终张拉30天时专用工具测量,检查1/4L,跨中，3/4L和梁两端顶，底板厚+10mm,0各两处防护墙厚度±5mm尺量检查不少于5处表而倾斜偏差W3mm/m测量检查不少于5处梁面平整度偏差W5nim/m1米靠尺检查不少于15处爱护层厚度不小于设计值底板顶面不平整度WlOmm/m1米靠尺检查不少于15处每块边缘高差Wlmm支座中心线偏离设计位W3mni用水平尺靠量置支螺栓孔垂直梁底板座板螺栓中心偏差W2mm指每块板上四个螺栓中心距平整无损，无飞边，防外露底面视察锈处理电缆槽竖，伸缩装置钢筋齐全设置，位置正确接触网支架座钢筋齐全设置，位置正确4视察齐全完整，安装坚固,泄水管，管盖位置正确5桥牌标记正确，安装坚固6施工原始记录，制造技术证明书完整正确，签章齐全凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清晰预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，灌浆用模板可采纳预制钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过钢模螺栓联结固定在支承垫石顶面钢模安装方式如下图吊装预制箱梁（带支座）将箱梁落在临时支撑千斤顶上，通过千斤顶调整梁体位置及标高支座就位后，在支座底版和桥墩或桥台支承垫石顶面之间留有2030nlm的空隙，以〜便灌注无收缩高强度灌注材料采纳重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，为增大灌浆的压力，将灌浆用漏斗置放在梁顶，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模和支座底板周边间隙视察到灌浆材料全部灌满为止重力注浆方法如下图灌浆前，初步计算所需的浆体体积，灌注好用浆体数量不少于计算值，防止中间缺浆强度达到20MPa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆初进行补浆，拧紧下支座板螺栓，并拆除各支座的上，下支座连接角钢及螺栓，拆除临时支承千斤顶，安装支座钢围板箱梁模板为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制周期满意总工期要求，箱梁预制用模板均采纳新制钢模，每个预制台座配置1套侧模24m箱梁模板因横截面和32m箱梁一样，可采纳32m箱梁的侧模和内模在减去中间节段后和之共用内模和侧模按12配置端模的数量和侧模一一对应底模直接和生产台座联接，每个生产台座配备一套底模.1模板设计箱梁模板设计均以刚度限制为主，确保模板在倒用，运输过程中不发生超过容许的变形模板选材力求采纳优质钢板作面板,确保箱梁混凝土表面光滑，平整，色泽一样模板设计从结构形式上看，力求操作简洁，装拆倒运便利，不变形，以节约工序时间箱梁内模按梁体全长分段进行设计，制造因箱梁箱内为变截面，两端空间狭窄液压内模无法伸展，故在箱梁两端
4.5m的范围内采纳拼装式模板，在中以为分段式液压模板，42nl分为4段，每段良
5.9m,24nl分为3葭，每段长
5.2m,米纳彼压拆立模，伸缩杆支撑固定的结构形式通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内分段输出箱梁侧模采纳无上拉杆受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采纳4m一段分段制造，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模，以确保梁体外观质量底模构造为底面用［20槽钢和［14槽钢做成井字架结构，上铺12mni厚的钢板（端部为20mm厚的钢板）考虑到梁体在预加应力后,混凝土产生的压缩和梁体上拱,在侧模底部和底模设计制造时，依据设计图纸要求设置预留压缩量和反拱・2模板制作模板的尺寸（分扇长度和组拼后总长度）达到以下要求；模面平直，转角光滑，焊缝平顺；每扇连结螺栓孔的协作精确；端模平正，预应力孔道预留孔的位置精确，误差不超过3mm；每扇底脚平直；两侧止浆胶条顺直，完好；元宝垫，铁楔块，斜撑数量齐全，元宝垫，斜撑旋转自如，铁楔口完好模板制成后，整体编号，单扇检验，组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节编号；模板平整存放或立放，不重叠堆放防止变形新制模板在交付运用前以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员验收验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，具体记录检查结果并建立该模板管理档案质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投入运用验收标准及方法见下表新制钢模型质量验收标准允许序号检验项目检查方法检验器具偏差检查模型面板上部和下部的纵向长度1单扇模型全长+2mm5m钢卷尺2单扇模型全高+3mm检查模型两端头的高度尺寸5m钢卷尺模型两端工作面板上部最高点和下部3单扇模型对角线之差W3nlm最低点作基准点，测量工作面板上基准5m钢卷尺点对角线之差1m平尺，塞尺4单扇模型板面局部不平（每米内）W
2.5mm1m平尺随意方向靠量最大空隙允许序号检验项目检查方法检验器具偏差用断面样板靠量主带处四个断面板面断面样板，塞5单扇模型限制断面尺寸W2nlm偏离样板尺寸尺单扇模型平放在平台上四角距离和理钢板尺，钢卷6单扇模型挠曲W3nlm论尺寸偏差尺自端模底及端模顶拉线确定中轴线，检钢板尺，角度7端模预留孔偏离设计位置W2mm测纵，横向距离，斜面采纳角度尺检测尺，钢卷尺，拉线150mm钢板8钢模下角旁弯L/1000拉线测量尺，拉线组装后相邻模板凹凸差，组装后相9邻二模板板面错口及间隙W2nlm组装后相邻二模板，高差面错位及间隙钢板尺，塞尺10组装后模板的倾斜度W3nlm端模自顶中吊垂线对底模中线检查线锤+2mm自两端模拉纵向中心线检查顶面尺寸，钢卷尺，拉线11组装后断面偏离梁中线-3mm检查每侧模型之两端检查组装后桥面13000mm,13400mm,的12±4mm每扇模型检查两端及中部二处钢卷尺检查宽度用20kg测力两端模上部面板间距离两端模下脚表13模型全长±5mm计，50m钢卷面间距离（两侧）尺悬空+5mm每节两扇侧模安装后检查两端下翼缘14下翼缘宽度钢卷尺-0宽度自两端模拉纵向中心线检查中线距短+5mm钢卷尺，拉线15桥面内外偏离设计位置边墙尺寸，每扇模型检查两端及中部-2mm检查16模型板接缝密贴目测齐全，17各种零配件密贴，目测完好+5mm18组装后腹板上口宽度每扇模型检查两端及中部三处钢卷尺检查-0箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后联成整体，采纳固定底模及固定侧模方式箱梁内模采纳分节拼装，整体吊装方式，用液压系统及螺旋支撑来拆除和安装为便利内模移出，内模标准段长度为
5.9m,24nl梁为
5.2m浇筑混凝土时，整个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处，当混凝土达到脱模强度后，将带有轮子的台车落在轨道上，用卷扬机将内模分段移出.3模型安装前的打算工作模型安装前检查模型板面是否平整，光滑，有无凹凸变形，并清除灰硝和端模管道孔内的杂物；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均刚好补焊，整修合格检查端模上锚垫板是否安装正确，齐全，坚固；固定预埋件是否安装合格；检查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是否正确，有无位移，偏斜现象模板和混凝土接触面上涂脱模剂，脱模剂可采纳厂制专用脱模剂，严禁运用废机油，废柴油混和物作脱模剂涂刷脱模剂时留意油量少而匀称，做到不漏涂而板面又不积聚检查吊装模型所需用的吊具，穿销，钢丝绳是否平安，齐备；检查模型安装时所需的各类联接件，紧固件是否齐全・4安装底模底模安装时依据设计要求及制梁的实际状况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模和制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调整预留反拱值按二次抛物线设置底模清理清除底模面板上杂物检查底模两边的燕尾橡胶密封条，对损坏的更换或修补检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差不得痛过2mmo底模技术要求项目允许偏差检查方法序号mm1底板顶面和设计标高差±3用水平仪测量2两端的活动底板边缘高差W1用600mm水平尺测量3底板全长范围内横向偏移W2挂中心线，测每节底板两端4底板全长±5用钢卷尺测量底板两侧5两端支座螺栓孔中心距±4用钢卷尺测量6两节台座钢底板接口处凹凸差W2用钢直尺及塞尺查接口两侧・5安装侧模侧模安装流程为侧模清谶一涂脱模剂一用可调撑杆调整侧模角度一拧紧螺杆使侧模和底模靠紧一调整支腿支撑使侧模板固定一打紧子母楔一检查侧模安装尺寸在侧模底部安装螺旋撑杆，调整侧模高度；将侧模外侧支腿底部和台座可调撑杆相联，以调整侧模角度；采纳子母楔固定侧模，使侧模和底模靠紧侧模立完后，检查侧模的如下尺寸桥面宽度，腹板宽度，桥梁高度跨中,1/4,3/4截面，桥面板下翼的平整度等，其误差在允许范围内；匀称涂脱模剂；.6安装液压内模内模安装流程为内模拼装台座打算一清除内模接缝处及表面灰磴一用膏灰粘贴缝隙一检查校正内模的外形尺寸一涂刷脱模剂一将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内一将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中一使内模稳定安装于底模上一检查验收液压内模分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净，内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙检查校正内模的外形尺寸，如误差超标，则需用调整支撑调整梁体钢筋安装完后，进行底板预留泄水孔PVC管安装，当PVC管和钢筋相碰时,可适当调整钢筋位置采纳两台50t龙门吊将内模整体吊装到台座上，使台车螺杆撑杆支撑于预留泄水孔内.7安装端模端模安装流程为模板清理整备一涂刷脱模剂一安装锚垫板一内模就位后吊装端模一端模和侧模，底模，内模进行连接和固定清理端模表面灰浆，匀称涂刷隔离剂安装锚垫板，使锚垫板面和模板面贴紧,正确安装不同型号锚垫板吊装端模时，端模要水平，端模靠拢前，逐根将水纹管从锚垫板中穿出端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将水纹管挤变形端模到位后,终于将端模和侧模，底模，内模进行连接和固定模板安装允许偏差和检验方法序号项R允许偏差检验方法1侧，底模板全长±10mm尺量检杳各不少于3处2底模板宽+5mm,0尺量检查不少于5处3底模板中心线和设计位置偏差W2nmi拉线量测4桥面板中心线和设计位置偏差WlOmni拉线量测55腹板中心线和设计位置偏差W10mm尺量检杳6横隔板中心位置偏差W5nlm尺量检杳7模板垂直度每米k度3mm1m靠尺和塞尺检查各不少于5处8侧，底模模平整度每米长度2mm1m靠尺和塞尺检杳各不少于5处9桥面板宽度±10mm尺量检杳不少于5处10腹板厚度+10mm,0尺量检查不少于5处11底板厚度+10mm,0尺量检查不少于5处12顶板厚度+10mm,0尺量检杳不少于5处13隔板厚度+10mm,-5mm尺量检查不少于5处14端模板预留孔偏离设计位置3mm尺量检杳.8模型的拆除拆除模型满意以下条件箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60%以上（230Mpa）,且能保证构件棱角完整时方可拆模用和梁体混凝土同等养护条件的试件强度确定拆模时间梁体混凝土芯部和表层，箱内和箱外，表层和环境温差均不大于15C,以防止梁体混凝土产生早期裂缝气温急剧改变时不宜脱模拆模依次为松开紧固件一拆除端模一松动外侧模板一逐节移出内模一堵塞预应力孔道端模脱模:脱端模前，内模已脱离混凝土，侧模已松开；拆去端模上锚垫板的连接螺栓；在端模下部左，右两侧各采纳一台5t油顶进行脱模施顶时要同步，防止将梁体磕损；采纳50t龙门吊将端模吊离内模，侧模拆除内模:拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板拆除内模纵梁下千斤顶爱护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道梁上将梁端轨道接长至一节内模的长度利用卷扬机拖出内模轨道梁千斤顶供油使轨道梁支承轮架旋转，至支承轮接触混凝土面利用卷扬机拖出轨道梁侧模脱模:拆除子母楔；旋松地角螺栓和斜撑使侧模外转，离开混凝土表面⑵钢筋工程钢筋工程.1钢筋绑扎胎模具钢筋绑扎分成箱梁底，腹板钢筋和桥面钢筋两部份，分别整体绑扎，整体吊装为了保证钢筋位置和间距的精确性，钢筋绑扎采纳在固定的胎模具上进行梁体钢筋的绑扎胎模主要是限制钢筋的位置和间距，限制腹板箍筋的倾斜度,垂直度同时还要兼顾到便利起吊为便利绑扎，胎模不高于地面太多通过预埋件，将胎模和地面连成一体，直接在地面操作底板纵向钢筋和横向钢筋的间距依据图纸设计的间距要求，在角钢竖直肢上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的精确性为了保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的爱护层厚度匀称，并且满意规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊L75X5mm角钢，用其作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即是正确位置纵向筋的位置限制，是将纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋贴紧胎模最外端的定位角输腹板钢筋依据图纸设计，有倾斜坡度，通过斜撑作用来限制倾斜坡度同一截面腹板箍筋的垂直度，位置和间距，是在顶部角钢的水平面肢背上和底部角钢的竖直面肢背上，依据图纸设计间距要求，上下对应割槽，将腹板箍筋卡在槽里在制作时要留意上下割槽误差要对应，以确保箍筋的垂直度，位置和间距正确顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用L75X6mm的角钢焊接而成由于桥面钢筋的截面形态确定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，依据桥面钢筋的截面形态，在绑扎胎模的底部加焊长短不等的支腿，使作业平面正好在1m左右，既满意了设计要求，又便利了操作桥面钢筋间距的限制，桥面钢筋间距限制采纳了在角钢竖直面上割槽口，通过槽口位置来保证钢筋间距的正确.2钢筋绑扎吊具箱梁钢筋面积大，重量大，为钢筋保证起吊平稳，不变形，钢筋吊运采纳专用吊具起吊，吊具制作考虑足够的刚度和耐久性，兼顾梁体筋和桥面筋的起吊通用预制场配备钢筋起吊吊具1套，通过采纳较大型号的型钢和设置合理的吊点，保证了底腹板钢筋和面筋吊装作业的可操作性和平安性.3钢筋加工工艺要求1钢筋对焊箱梁螺纹钢筋焊接采纳闪光对焊，其焊接工艺依据具体状况选择钢筋直径较小，采纳连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采纳预热闪光焊；端面不平整，采纳闪光一预热一闪光焊并符合JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》规定钢筋对焊参数包括调伸长度，烧化留量，一次烧化留量，预热留量，二次烧化留量，有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前依据不同的焊接工艺合理选择
（2）钢筋焊接每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求接头四周缘应有适当的墩粗部分,并呈匀称的毛刺外形钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹接头弯折的角度不得大于4接头轴线的偏移不得大于0・1倍钢筋直径，并不得大于2nlln当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收在同条件下（指钢筋的生产厂，批号，级别，直径，焊工，焊接工艺,焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算），从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加
（3）钢筋加工钢筋加工基本要求运用前依据运用通知单核对材质报告单并确认是否和实物相符钢筋在加工弯制前调直钢筋表面的油渍，漆污和用锤敲击能剥落的浮皮,铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得运用钢筋加工的形态，尺寸必须符合设计要求加工后的钢筋在表面上无减弱钢筋截面的伤痕钢筋平直,无局部折曲，随意1m范围矢高不超过4mm用冷拉法调直钢筋时，其冷拉伸长率为:I级钢筋不得超过2%；II级钢筋不得超过1%O钢筋的调直采纳钢筋调直截断机作业，其工艺流程为备料一调直机调直一截断一码放一转入下道工序钢筋调直后符合下列质量要求钢筋应平直，无局部折曲钢筋表面的油污，油漆，水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均要清除干净加工后的钢筋表面不应有减弱钢筋截面的伤痕钢筋切断采纳钢筋截断机作业，其工艺流程为备料一划线（固定挡板）一试断一成批切断一钢筋堆放钢筋切断质量要求钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象为确保钢筋长度的精确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核，其允许偏差±5nnn在钢筋切断配料过程中，如发觉钢筋有劈裂，缩头或严峻的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除钢筋弯曲成型工艺流程打算一划线一试弯一成批弯曲一堆放钢筋弯曲成型质量要求钢筋形态正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的
2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对n级及n级以上的钢筋弯曲超过900c时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见下表钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差。
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