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提供上海金山石化股份有限公司工艺管道工程施组Glory工程概况1工程简述
1.1本工程为上海金山石化股份有限公司炼油联合装置及配套工程（二期）2#有我公司承建的工程工艺管道总计约米，包括标米时
17962.5280003/制氢装置（包括制氢单元）、万吨/年航煤临氢脱硫装置及干气脱PSA80硫装置、万吨硫黄回收装置具体工程量见管道实物工程量
4.
21.工程特点2（）道制安工作量大，材质有不锈钢、合金钢、碳钢等多种，管道焊接具1有一定难度（）工艺系统易燃、易爆介质多，尤其是氢气、酸性气含高度危害的2H2S,管道条件复杂，防泄漏要求高（）主要物流普遍温度较高3（）高压管道梯形槽法兰的密封面质量要求高，施工中法兰连接件紧固力4和顺序要求高（）与压缩机连接的管道安装精度要求高5施工方案综述
1.3根据本工程的具体情况和特点，应将航煤临氢脱硫及干气脱硫工程的工艺管道的地下部分予制安装完毕，以免影响土建地坪的施工由于除制氢装置之外，其余装置均与老装置相临，危险因素较多，故应提高管道的予制深度，尽量减少在危险区域的动火作业由于现场予制场地狭小，管廊管道的安装，直接在管廊上组对焊接、串管、敷设管线，在地面仅设很小偏差不大于管子外径的且不超过1%,3mm壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚
6.
1.7的且不大于壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过10%,
0.5mm或外壁差超过时，应按下图要求进行加工、组对
0.5mm2mm管道予制深度，管廊上一般为根管，即左右，装置内设备之
6.
1.8318m间的管道，视具体的复杂程度而定，一般为
5、6m、3〜5个弯头伴热分配站和收集站集中予制，予制完后标好编号
6.
1.9道原材料予制前，清理管子内部，封口运至现场予制完毕的管道
6.
1.10（包括支架）清理完毕后，用记号笔做好图号标记，封闭管口，并堆放整齐，以备安装时查找管道安装
6.2管道安装的基本顺序先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主
6.
2.1管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作
6.
2.2为临时支吊架，尽早安装正式支吊架管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式和规格，特别是热力管线、机器出入口管线和高压管线更要一丝不苟管道对口时、在距离接口中心处测量平直度，当管子公称直
6.
2.3200mm径小于时，允许偏差为；当管子公称直径大于等于100mm W1mm10时，允许偏差为但全长允许偏差均为0mm W2mm10mm管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口
6.
2.4端面的偏斜、空隙、错口等缺陷法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致螺栓
6.
2.5紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓和螺母平齐设计温度高于℃100管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位
1.
1.4移，设备转速大于「时位移应小于转速小于或等于6000pm
0.02mm,时位移应小于百分表架设位置机泵设备一联轴器,往6000rpm
0.05mm复式压缩机机一声或相邻列气缸传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详
1.
1.5细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除法兰的安装
6.4法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不能有影响密封性能的
6.
4.1化痕等缺陷连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过法兰密封面的平行偏差及间
6.
4.2距符合表的规定
5.4-1法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后螺栓与螺母平
6.
4.3齐表法兰密封面间的平行偏差及间距（单位）
6.4-1mm管道级别平行偏差间距DN300DN300垫片厚SHA
0.40,7+
1.5垫片厚SHB
0.
61.0+
2.0安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部
6.
4.4露天装置法兰螺栓应涂敷二硫化铝
6.
4.5阀门的安装
6.5阀门应在干净的前提下安装，除了焊接和热处理时将阀门开启之外,
6.
5.1在配管过程中不得将阀门打开安装有流向的阀门时应按照配管图使其与流向一致对于阀门流向与
6.
5.2管线的流向相反时，要特别注意，并挂牌标注支吊架的安装
6.6支吊架按照管架详图进行安装，部分予制好的支吊架稍作修整即可安
6.
6.1装，支吊架安装牢固，并与管子接触良好无热位移的吊架吊杆垂直安装有热位移的吊架吊点在相反方向位移
6.
6.2量的位置有热位移的管道的固定支架的安装方向要特别注意1/2管道安装过程中，有坡度的管道支架，安装时应保证管道的坡向和坡
6.
6.3度弹簧支吊架安装的高度，按照设计文件的要求进行调整，并做好调试
6.
6.4记录管道未固定前，先用临时支架代替，待管道定位后，再安装弹簧弹簧的定位片，在开车前拆除管道临时支架的使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，及
6.
6.5时将临时支架更换为正式支架安装完毕后，逐个核对，确认
6.
6.6静电接地管道
6.7制氢单元中所有设备、管道均应有防静电接地管道、管架在适
6.
7.1PSA当位置（间隔15〜20米）应设防静电接地，其接地电阻不应大于100C,本装置管道外壁间距小于100mm的平行管道，每隔20〜25米要跨接一次；交叉管道间距小于的管道，应采用导体跨接，跨接导体的电100mm阻不应大于静电接地安装按的要求执行lOOQo GB50235-97接地线按设计要求安装，用作静电接地的材料和零件，安装前不得刷
6.
7.2漆，导电接触面必须除锈并连接可靠不锈钢管的静电接地，接地引线采用不锈钢板过渡，不得与管子直接
6.
7.3接触伴热管的安装
6.8伴热管允许的最大长度为工艺管道为管廊外管为每
6.
8.135m,60m隔20〜30m设置膨胀环，当改变方向或遇到阀门时可视为一个膨胀环伴热管与主管平行安装，并自行排液，一根主管有多根伴热管时，伴
6.
8.2热管之间的距离应固定水平伴热管安装在主管的下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管均分布
6.
8.3在主管周围不得将伴热管直接捆扎在主管上，与主管之间用石棉板隔开
6.
8.4从分配站到被伴热管和离开被伴热管到收集站的伴热管安装，必须排
6.
8.5列整齐，尽量不要互相跨越和就近斜穿支架上钻孔，用卡子固定采用镀锌钢丝等捆扎不锈钢管伴热捆扎采用不锈钢丝等非渗碳物弯
6.
8.6头部位捆扎不少于三道敷设时应尽量避免袋状当有袋装时必须设排凝点伴管袋高不得超
6.
8.7过12m焊接
7.总体要求
7.1本工程管道主要为碳钢管道，不锈钢及其它合金钢的比例较小
7.
1.120#所有管道均采用氨弧打底，手工电弧焊盖面焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进行焊接焊工必须在合格的项目内进行管道的焊接，连续中断合格项目焊接工
7.
1.2作六个月以上，仍需进行压力管道焊接时，必须重新进行考核焊接环境温度低于下列要求时，采取措施提高环境温度
7.
1.3碳钢焊接℃低合金钢焊接奥氏1-202-1CTC3体不锈钢焊接℃其他合金钢焊接在大风、雨、雪天气中施工，必须采-54取措施满足焊接工艺要求可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁磷、油污、油
7.
1.5漆、沙子等异物用于清洁焊件的金属刷应分开，不同的材质使用不同的金属刷
7.
1.6不得在焊件表面引弧或试验电流
7.
1.7所有管道必须采取多层焊接，在上层的溶渣、裂纹或其他缺陷彻底清
7.
1.8除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的溶渣和溅出物在焊接完后，立即除掉焊材管理
7.2」焊材实行一级库和二级库管理，一级库为供应部门仓库，二级库为焊
7.3条烘干室收到材料后，立即进行检查，以便确认材料的材质、等级、尺寸、
1.
1.2数量是否与供货相符任何焊材都要分类放在仓库的平台或垫木上，保证清洁干燥，并做好
1.
1.3标记在分发焊条之前，焊条必须按要求进行烘干焊条烘干要求参见焊条
1.
1.4烘干管理规定在现场使用的焊条必须放于焊条筒中，不允许放在其他地方，特别是
1.
1.5潮湿的地方未使用完的焊条及时返回烘干室，以便再次分发
1.
1.6管道的焊接
7.3管道焊缝位置
7.
3.1直管段两道环缝的间距不小于且不小于管子外径1100mm,焊缝与支吊架边缘的距离不小于需热处理的焊缝距子吊架250mm,边缘的近距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于10mm管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊口，进行探伤合格后,3100%才能覆盖在水平管线上具有轴向焊缝的管子，其轴向焊缝不得置于管子顶部4和底部预热
7.4」材料为的焊缝，预热条件是壁厚时，预热温度℃
7.415CrMo62102125序号材质焊条焊丝备注1Q235-A J422TGS-51T、220#20R J422/J426TGS-51T320g J427TGS-51T416Mn J507TGS-51T515CrMo R307H13CrMoA6Ocrl8NilOTi A132HOCr20NilOTi7OOCrl7Nil4Mo2A022HOCr20Nil4Mo3不锈钢管的焊接电弧焊时，焊口两侧各范围内涂上白垩粉，防止飞溅1氤弧打底时，管内充氮气保护，活动焊口内的充氤装置做成活动式的，2焊完口后可以抽出固定焊口年的可溶纸保护垫使用浆糊粘贴，禁止使用不干胶纸、胶布，以防止吹洗不净，残留管内焊后热处理
7.6为了消除焊接后焊缝的应力对于受酸碱腐蚀的管道，施工中要求热处
7.
6.1理航煤及干气脱硫装置中的管线有、、MDEA-10025MDEA-10026/
1、、、MDEA-10028MDEA-10029MDEA-10031MDEA-10030/l、等，以及制氢单GS-
10004.GS-
10005.RV-10007RV-10008PSA元中所有的管线，均需焊后热处理焊缝检查
7.7」焊接外观检查
7.7焊缝外观成行应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边1缘为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高△2mm hWl+
0.2b为焊缝宽度，且不应大于角焊缝的焊脚高度应符合设计规定b3mm,焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在2焊缝咬边深度应连续长度应且焊缝两侧咬边总长3005mm,WIOOmm,度不得超过该焊缝长度的10%焊接接头错边量不应大于壁厚的且不大于410%,2mm焊缝无损检查管道焊口的探伤比例按设计规定进行对于输送设计压力小于等于1且设计温度小于等于℃的非可燃、无毒流体管道的焊缝，可不进IMPa400行射线照相检验，其他射线检验要求见表
6.7-1等级评定按照《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》2GB3323执行-87每发现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工焊的同一批焊缝3两道焊缝都合格，该批焊缝合格，有一道不合格，再加倍检查该批焊缝4第三次检查合格，该批焊缝合格，有一道不合格，则该批焊缝检5100%验不合格焊缝必须返修，同一部位的返修次数碳钢不超过三次，其余钢6种不超过二次表焊接接头射线检测百分率
7.7-1管道级别设计条件检测合格率％合格等级压力〔表压温度MPa°CSHA--------100II SHBSHB I4400100II--29II4-29〜40020II4400II4-29〜40010IISHBII---------------5注
①设计压力小于〔表压的管道中，包括真空管III4MPa
②甲类液化煌管道焊接接头，射线检测数量不少于A20%
③高度危险介质管道焊接接头，射线检测数量不少于40%
④在被检测的焊接接头中固定焊口不得少于检测数量的且不少于一个40%,每名焊工焊接的同材质、同规格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接7接头，采取磁粉检测或渗透检测，抽查数量符合以下要求且不少于一个焊接接头
①级别管道不少于SHA30%
②级别管道不少于SHB I10%
③级别管道不少于SHB II40%
④非易燃、无毒不抽查管道系统试验吹扫8管道系统强度试验
8.1压力试验具备条件
8.
1.1压力试验在管道系统安装完毕后无损检测合格后进行1焊缝及其他应检查的部位未经涂漆或保温2管道进行了必要的加固3试压用的泵、压缩机就位，试压用压力表已有计量部门校验完毕，4并在合格期内，其精度不低于级，表的满刻度值为最大被测压力的
1.
51.倍，并不得少于两块5-2试压用的介质已准备好，不锈钢管水压试验时，采用现场临时用水,但5水中的氯离子含量不得超过25Ppm与试压无关的系统已用盲板隔离，盲板和临时垫片要有记录和标记6管道上的安全阀爆破板及仪表元件已经拆除或隔离7按照施工计划，管道试压工作正好赶在冬季进行，对于小直径管线,采8用加防冻剂的方法，试压完毕后，立即用压缩空气吹干大直径的管线可直接用水试，试完后立即吹除干净不能用水试压的管道，详细要见设计文件9压力试验
8.
1.2设计温度低于℃的管道试验压力1200液压试验压力为设计压力的倍
11.5气压试验压力为设计压力的倍
21.15设计温度高于℃的管道试验压力，按下式进行计算2200Pt=Kpo[61/162试验压力Pt:Mpa系数，液压试验取；气压试验取K:
1.5L15设计压力Po Mpa〕试验温度下材料的许用应力61Mpa设计温度下材料的许用应力[62Mpa真空管道的试验压力为
30.2Mpa液压试验时，必须排尽系统内的空气，升压时要缓慢，并在升压过4的予制场进行补偿器的予制为解决作业空间小的矛盾，在材料管理上采用限额领料，用单线涂料表控制发料，班组用单线图领料，无单线图者按管线号，随用随领予制完成后及时安装，减小予制场地的压力材料余量的使用则由管道工程师批准实物工程量2制氢装置管道实物工程量
2.1表制氢装置工艺管道工程量单位米
2.1-1材质规格小计KI ClDI Al A5A8A9SAWP-A13GWGT-X1〃1/
267.
55893173.5〃3/
423.
520.
5143216.
51474.5〃
11360.
58116116.5〃
2.1/
26.
517.
541.
512281268.5〃
24532.
5274.
5166.
516534.5〃
2.2/222〃341,
512.
5489.
512.533,
5589.5〃
4212294.
573390.5〃
6185387111.
544.5728〃
80.
518872260.5〃
1072.
516137366.5592〃
124632.
5358121.5〃〃
14121.
51616.
51541676.
519.596〃184646〃
2012.
512.5〃
2844.
544.5小计
458450363391.
51049.
544.
533.
544.
5975604.5航煤及干气脱硫装置管道实物工程量
3.2表航煤及干气脱硫装置工艺管道工程量单位米
2.2-1材质规格小计KI K4AlA8A9GWGT-X1SPIW-A3SAWP-13〃1/
2814.
5814.5〃3/465311538〃
1285.
518303.5〃
3.1/
27.
5904911.5〃
283784.
5867.5〃
2.1/
213.
513.5〃
331.
272364.
5818.7〃410011001〃
6119.
51127.
8421190.3〃
81927.
51927.5〃1039836875〃123517126232〃
1411.
5705.5717〃163434〃
2820.
520.5小计
50205.
29858.
86064.
512620.510286说明；；；KI Ocil8NilOTi K4OOCrl7Nil4Mo2Cl l.l/4Cr-l/2Mo；石油裂化；镀锌；Al:20#A5:20G A8:20#A9:20#SAWP-A13:20R;钢板卷管；有缝镀锌管螺旋GWGT-X1Q235-AF SPIW-A3Q235缝埋弧焊管硫磺回收装置管道实物工程量
2.3表硫磺回收装置管道实物工程量表面单位米材质规格小计lCrl8Ni9Ti20#Q235B〃364040〃326565〃
2827.
927.9〃
2443.
143.1〃
2011.
611.6〃
1818.
218.2〃
1696.
696.6〃
148.
48.4〃
1221.
921.9〃83535〃623,
723.7〃473,
473.4〃
2.1/
28.
08.0〃
228.
5148.
9177.4〃
1.1/
21.
089.
990.9〃12929〃3/
4150.
4150.4〃1/29898小计
29.
5690.
65302.
41022.55制氢装置管道实物工程量
2.4PSA表制氢装置管道实物工程量表面单位米
2.
4.1PSA材质规格镀锌焊接钢管小计20#〃
1413.
513.5〃
1280.
580.5〃
10145.
5145.5〃899,
299.2〃
6156.
5156.54”
190.
0190.0〃347,
047.0〃
2138.
120.
5158.6〃
1.1/
21.
71.71”
112.
941.
0153.9〃1/
27.
07.0小计
987.
961.
51049.
4、编制依据3《工业金属管道工程施工及验收规范》；
3.1GB50235-97《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》；
3.2SH3501-97《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》；
3.3SH3064-94《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
3.4GB50236-98《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》；
3.5HGJ229-91《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》；
3.6DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》
3.7DL/T5047-95;《电力建设施工及验收技术规范（活力发电厂焊接篇）》
3.8DL5007-9；2《石油化工施工安全技术规程》；
3.9SH3505-1999《工程建设交工技术文件规定》；
3.10SH3503-93《单位工程施工技术资料管理若干规定》（沪筑管（）技字
3.1119883号）；15中石化北京设计院提高的图纸；
3.12中石化齐鲁设计院提供的图纸；
3.13化学工业部西南化工研究院开发设计所提供的图纸
3.14施工前的准备工作4各参加施工的工程人员应熟悉图纸，熟悉各执行规范的具体要求，并进行质量安全、文明施工教育，以确保高质量地完成施工任务现场已具备工艺管道施工条件，各种施工用机具、设备、材料及施工人员已到位所有配管材料按规定作好标记、材料检验5一般要求
5.1管道组成件主要指管子、管件、阀门、法兰、补偿器等和管道支承
5.
1.1建必须有制造厂的合格产品质量证明书道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合
5.
1.2格者不得使用无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷1锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度小于产品相应标准允许的壁厚负偏差2螺纹密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准3有产品标识4所有合金管材、管配件进行材质光谱分析检验
5.
1.3100%管子的检验
5.2管子质量证明书中应包括以下内容
5.
2.1产品标准号1钢的牌号2炉罐号、批号、交货状态、重量和件数3品种名称、规格和质量等级4产品标准中规定的各项检验结果5技术监督部门的印记6若按相应标准校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位，在异议未
5.
2.2解决前，该批管子不得使用阀门的检查
5.3阀门到货后的外观的抽检工作，有甲方供销公司负责
5.
3.1公称压力小于且公称直径大于的闸阀，随系统压力
5.
3.2IMpa,600mm试验时按管道系统的试验压力进行闸板密封试验用色印法进行阀门液压试验的压力为公称压力的倍，停压无泄漏为合
5.
3.
31.55min,格阀门的液压试验用水采用现场施工临时用水对于不锈钢阀门实验时，
5.
3.4水中的氯离子含量不得超过25Ppm闸阀实验时，打开阀门，封闭两端，达到试验压力后，可检查阀体的
5.
3.5强度、填料的密封等检查完毕后，降至公称压力，带压关闭阀门，阀腔内留有一定的液体，然后将阀门从试压装置上取下，停压检查其密封面2min,截止阀试验时，先关闭阀门，从入口端升压，升至公称压力，停压
5.
3.62min,检查其密封面然后封闭出入口，打开阀门，继续升压至公称压力的
1.5倍，检查其阀体的强度及填料等试验合格的阀门，立即排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门,封
5.
3.7闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写阀门试压记录〃安全阀安装前按设计开启的压力进行调试，调试时压力应平稳启闭试
5.
3.8验不少于次，合格后应填写安全阀调整记录〃3其他产品的检验
5.4管件按管子的要求，有甲方供销公司负责进行检验
5.
4.1螺栓、螺母的螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷螺栓、螺母应配合良
5.
4.2好，无松动或卡涩现象法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺
5.
4.3陷管道予制和安装6管道予制
6.1予制前，先清理平整予制场地
6.
1.1在清理平整好的场地上，每隔两米左右一排道木，以利于管道的对口
6.
1.2与焊接不锈钢管道的予制和其他管道的予制工作要分开进行，其工具和设备
6.
1.3为不锈钢专用，不能用于其他管材在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物
6.
1.4管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图
6.
1.5上对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量钢材的切割及管道坡口的加工的碳钢管、镀锌钢管，采用
6.
1.6DNW50机械切割；的碳钢管和镀锌钢管可用氧乙快气割后进行打磨；不锈DN50钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去以上管子切口表面应平整、无裂缝、重
0.5mm皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜。
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