《首钢热轧厂》课件

首钢热轧厂欢迎参加首钢热轧厂技术与生产工艺专题讲解本次课程将深入介绍首钢集团热轧生产基地的发展历程、技术特点与创新成果，全面展示中国钢铁工业的现代化发展成就通过系统讲解热轧厂的生产工艺、设备配置和产品研发，我们将共同了解首钢热轧厂如何在技术创新、智能制造和绿色发展方面取得的卓越成就，以及未来的发展规划与挑战应对策略目录企业概况生产工艺与技术产品与成就首钢集团简介、热轧厂发展历程、热轧工艺流程、设备配置、自动化产品系列、市场分布、技术创新成组织结构及主要产线分布系统与关键技术创新果及未来发展规划本课程分为三大板块，首先介绍首钢集团及热轧厂基本情况，其次详解生产工艺与技术特点，最后展示产品系列与企业成就通过系统化的内容安排，帮助您全面了解首钢热轧厂的发展现状与未来方向首钢集团简介百年历史创建于年，前身为石景山钢铁厂，历经百年发展成为中国钢铁行1919业的领军企业全球布局业务覆盖中国、美洲、欧洲、非洲等地区，构建了全球化的生产与销售网络行业地位钢铁产能位列中国前五，是国家重点支持的特大型钢铁联合企业首钢集团作为中国钢铁工业的重要代表，始终坚持科技创新驱动，已发展成为以钢铁为主业，兼顾矿业、机械、电子、建筑、服务业等多元化产业结构的大型企业集团在国家一带一路倡议下，首钢积极推进国际合作，提升全球影响力首钢热轧厂发展概况石景山基地迁钢基地京唐基地始建于世纪年代，曾是首钢最早的热轧年开始建设，承接首钢北京地区产能转年投产，代表中国钢铁工业最先进的生205020052010生产基地移的重要基地产技术水平首钢热轧厂经历了从传统钢铁企业向现代化、智能化生产基地的转型升级随着首钢北京地区产业调整，热轧生产重心逐步转移至河北省的迁钢和京唐两大基地，形成了目前以京津冀协同发展为主线的产能布局这一战略性调整不仅实现了首钢集团的产业升级，也为中国钢铁企业转型发展提供了宝贵经验，展现了国家供给侧结构性改革的成功实践首钢热轧厂迁钢分厂建设背景投产时间为落实北京减量发展和环保要求，首年正式投产，成为首钢集团产2008钢将原北京地区热轧产能转移至迁安，业转型的标志性项目，展现了中国钢建成了现代化热轧生产基地铁工业转型升级的决心转型成效通过引进国际先进设备和工艺，迁钢热轧厂实现了从传统钢铁向高端精品钢材的转变，年产能达万吨800迁钢热轧厂的建设是首钢集团响应国家产业政策、实施京津冀协同发展战略的重要举措通过产能转移和技术升级，首钢不仅实现了自身的转型发展，也为中国钢铁行业提供了宝贵的经验目前，迁钢热轧厂已成为首钢集团重要的生产基地，拥有国际一流的生产设备和工艺技术，为集团提供高质量的热轧产品首钢京唐热轧分厂地理位置建设历程位于河北省唐山市曹妃甸工业区，毗邻京津年奠基，年一期投产，200820102018冀都市圈，拥有独特的海港优势年二期建成，是首钢最新、最现代化的生产基地绿色特色发展规模采用世界领先的环保技术，打造绿色钢铁生规划总产能万吨，集成了全球最先进1500产标杆，实现超低排放的热轧生产技术和智能制造系统京唐热轧分厂是首钢集团实施沿海战略的核心项目，也是中国钢铁工业绿色高质量发展的典范依托曹妃甸深水港的区位优势，京唐热轧厂在资源配置、物流成本和市场辐射方面具有明显优势作为我国最现代化的热轧生产基地之一，京唐基地集成了国际顶尖装备和技术，实现了高端热轧产品的规模化生产，为首钢转型升级提供了强大支撑热轧厂组织结构厂级管理厂长、党委、生产副厂长、技术副厂长等领导层职能部门生产管理部、技术质量部、设备工程部、安全环保部作业区域上料区、加热区、轧制区、精整区、维护区首钢热轧厂采用现代企业管理体系，形成了完善的组织结构厂级领导团队负责整体战略规划和生产经营决策；职能部门作为中间管理层，负责各专业领域的具体管理工作；基层作业区则直接承担生产操作和设备维护任务在人员编制方面，热轧厂现有员工约人，其中专业技术人员占比，技师及高级技师占比，大专以上学历人员占比超过，150035%28%60%形成了一支高素质的专业团队各部门分工明确，协作高效，确保热轧生产的安全稳定运行主要产线分布产线名称所属基地年产能主要产品热轧线迁钢基地万吨中厚板、带钢2160mm450热轧线京唐基地万吨高端汽车板、管2250mm550线钢热轧线京唐基地万吨薄规格高强钢1580mm390首钢热轧厂在迁钢和京唐两大基地共拥有三条现代化热轧生产线，总产能接近1400万吨这些产线采用国际先进装备和技术，生产工艺和自动化水平处于国内领先地位产线布局呈现出明显的差异化特点，三条生产线各有侧重，共同构成首钢热轧产品的完整谱系迁钢产线主要生产中厚板和带钢，京唐产线专注于2160mm2250mm高端汽车板和管线钢，产线则以薄规格高强钢为主打产品1580mm产线介绍2160mm设备来源投产时间技术特点主体设备由德国集年月正式投采用新一代轧机和SMS200811CVC团提供，电气自动化系产，是迁钢基地最早建工作辊窜辊技术，实现统来自西门子公司，代成的热轧生产线之一高精度板形控制和宽幅表国际一流水平面轧制能力热轧产线是首钢迁钢基地的主力生产线，年设计产能万吨2160mm450该产线可生产厚度、宽度的热轧板卷，是国

1.2-

25.4mm900-2080mm内少有的宽幅面热轧生产线之一产线采用粗轧精轧的工艺流程，配备了辊可逆式粗轧机和架四辊连轧机，+47实现了高效率、高精度的板材轧制其自动化控制系统采用三级计算机控制架构，全流程实现自动化控制，设备利用率达到国际先进水平产线主要设备2250mm万吨架5507年产能精轧机组中国钢铁行业单线产能最高的热轧生产线之一德国设计的新一代连续式精轧机SMSD

99.8%自动化率实现全流程自动化控制与智能制造热轧产线位于京唐基地，是首钢集团投资最大、技术水平最高的热轧生产线该产线由德2250mm国公司提供核心设备，代表了当前全球热轧生产的最高水平，能够轧制厚度、SMSD

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25.4mm宽度的热轧板卷900-2130mm产线配备了新一代全液压自动厚度控制系统和工作辊窜辊技术，可实现微米级的厚度HAGC CVC精度控制同时，采用高精度激光测宽仪和射线厚度计，确保产品尺寸精度达到国际一流水平其X卷取温度控制精度达到±℃，为高端汽车板和管线钢生产提供了有力保障10产线简介1580mm技术特色产能规模采用国际先进的热机械控制轧制工艺，实TMCP国际合作年产能万吨，专注于薄规格高强钢等高附加现材料微观组织的精确控制390核心设备由意大利达涅利公司提供，自动化系统采值产品的生产用西门子与国产系统集成方案热轧产线于年在京唐基地投产，是首钢集团战略转型的重要项目，也是中国首条专为生产高强钢设计的热轧生产线该产线能够轧制厚度1580mm

2016、宽度的热轧板卷，特别适合生产汽车用高强钢和高性能结构钢

1.0-

12.7mm900-1550mm产线采用了一系列先进技术，包括快速换辊系统、高精度轧制力液压调控技术、板形自动控制技术等，实现了高效率、低能耗、高精度的生产水平其配套的超快冷技术可将钢板冷却速率提高到℃秒以上，为生产新一代高强钢提供了关键工艺支持200/热轧工艺总流程图原料准备钢坯输送、表面处理加热步进式加热炉升温粗轧与精轧厚度、宽度精确控制冷却与卷取层流冷却、卷取成型热轧生产是将连铸坯或钢锭加热到℃左右，通过多道次轧制变形后，冷却卷取成热轧卷的工艺过程1200整个流程可分为上料、加热、粗轧、精轧、冷却和卷取六大环节，每个环节都对产品质量有着决定性影响在首钢热轧厂，原料主要来自连铸车间的连铸坯，经过表面处理后进入步进式加热炉加热，然后通过粗轧机和精轧机组进行轧制，达到目标厚度后进入层流冷却区精确控制冷却速率，最后由卷取机卷取成成品热轧卷整个流程高度自动化，计算机系统全程监控工艺参数，确保产品质量稳定可控上料与炉加热原料输送系统加热炉配置采用全自动化输送系统，将连铸坯从库区输送至加热炉前，途中迁钢和京唐基地共配备座步进式加热炉，采用蓄热式燃烧技术7配备自动称重、表面检查和喷号设备，确保原料质量可追溯和先进的温度控制系统，确保钢坯均匀加热加热温度℃•1150-1250最大处理能力吨小时•300/温度均匀性±℃•10自动监测率•100%燃料高炉煤气、转炉煤气•加热环节是热轧生产的重要工序，直接影响后续轧制质量和能源消耗首钢热轧厂采用先进的蓄热式燃烧技术，实现了燃料的高效利用，热效率达到以上，处于国际领先水平同时，炉温控制采用分区精确调节，确保了钢坯在各个部位的均匀加热80%粗轧机与定宽压力机粗轧是热轧生产的第一道变形工序，首钢热轧厂采用四辊可逆式粗轧机，具有轧制力大、变形能力强的特点粗轧机配备了先进的液压厚度控制系统和自动平面度控制系统，可实现精确的厚度控制HAGC APC定宽压力机位于粗轧机之后，主要用于控制钢板的宽度首钢采用大侧压力技术，配备了高精度激光测宽仪，可将宽度控制精度提高到±，远优于1mm行业平均水平此外，粗轧区还设有高压水除鳞装置，工作压力达到，有效去除钢坯表面氧化皮，确保产品表面质量30MPa精轧机组高速轧制最高轧制速度可达米秒15/精确控制厚度精度达到±

0.03mm快速换辊换辊时间缩短至分钟8精轧机组是热轧生产的核心设备，首钢热轧厂配备的精轧机组由架四辊连轧机串联组成，采用德国西门子公司的自动化控制系统每架轧机均7装备了液压厚度控制、工作辊窜辊、弯辊等先进技术，实现了对轧制厚度和板形的精确控制HAGC CVCWRB精轧机组的入口配备了高压水除鳞系统，工作压力高达，确保钢板表面无氧化皮残留轧机之间设有张力计和测厚仪，实时监测和调整45MPa轧制参数精轧区还配备了先进的轧制力预测模型和动态设定系统，根据材料特性自动优化轧制工艺，大幅提高了产品质量稳定性和轧机使用寿命层流冷却与超快冷前置超快冷系统精确温控能力配备四组前置超快冷装置，冷却采用分段控制技术，卷取温度控速率可达℃秒以上，为生制精度达±℃，远优于行业200/10产高强钢提供关键工艺支持±℃的标准水平20智能冷却模型自主研发的智能冷却控制模型，能根据钢种特性自动调整冷却策略，实现精确的微观组织控制层流冷却是热轧工艺中的关键环节，对钢材最终性能和组织结构有决定性影响首钢热轧厂采用的层流冷却系统长度达米，分为个独立控制区，配备上下共15020计多个冷却喷嘴，可实现精确的温度控制和冷却速率调节1200除常规层流冷却外，首钢热轧厂还配备了国际领先的超快冷技术，可在精轧后快速将钢板温度降低℃，为控制钢材微观组织提供了更多可能性这项技术300-400是首钢生产高强钢和高性能管线钢的核心工艺，显著提升了产品的强度和韧性平衡地下卷取机三组并列卷取站精确张力控制大卷重能力首钢热轧厂采用三组并列的地下卷取机设采用先进的张力伺服控制系统，确保卷取卷取机设计最大卷重可达吨，远高于行45计，最大化提高产线产能，并确保不同规过程中钢卷的均匀性和致密度，有效防止业平均水平，有效提高了下游用户的生产格产品的同时生产能力钢卷松卷和塌卷缺陷效率和原料利用率卷取机是热轧生产线的最后一道工序，首钢热轧厂采用了地下式卷取机设计，相比传统的地上卷取机，具有更好的操作性和维护便利性卷取机配备了先进的卷取温度监测系统和卷形控制系统，确保热轧卷的质量稳定可靠热轧板卷出厂尺寸测量性能测试使用激光测厚仪和射线厚度计检测实对钢卷取样进行力学性能和金相组织检X际厚度测表面检查成品标识采用自动表面探伤系统检测钢卷表面质每卷钢材配备二维码标签，实现全流程量质量追溯热轧板卷在出厂前需经过严格的质量检验程序首钢热轧厂采用全自动检测线，对每卷热轧板进行尺寸、形状、表面质量和力学性能的全面检测所有检测数据实时上传至质量管理系统，确保每批产品都符合客户要求和相关标准成品热轧卷经过包装后，使用专用运输车辆送往成品库或直接装车发往客户每卷热轧板都配有唯一的二维码标识，记录了从原料到成品的全过程数据，实现了产品质量的全程追溯首钢热轧厂严格执行日本、欧盟等国际认证标准，产品质量得到全球客户的广泛认可JIS EN生产工艺自动化企业级管理ERP负责生产计划、订单管理和资源调配生产执行MES协调生产作业、监控工艺参数、分析质量数据现场控制PLC执行具体设备控制、采集现场数据、实时反馈首钢热轧厂采用（东芝三菱电机）高精度自动控制系统，构建了从企业管理层到生产现场的三级自动化架构该系统通过、TMEIC ERPMES和三个层级紧密协作，实现了热轧生产的全流程自动化控制，自动化率达到以上，处于国际领先水平PLC99%在工艺优化方面，首钢自主研发了一系列先进模型，包括轧制力预测模型、温度控制模型、板形控制模型等，通过实时采集的工艺参数，动态调整生产参数，确保产品质量稳定可控此外，系统还具备自学习功能，能够不断优化控制策略，提高生产效率和产品质量控轧控冷技术在线表面缺陷检测常见缺陷类型检测技术表面擦伤高清成像系统••CCD氧化皮残留激光三角测量技术••轧辊压痕红外热成像检测••道次印痕涡流探伤技术••裂纹和裂口•反馈机制实时报警提示•缺陷定位与标记•自动生成质量报告•缺陷原因分析与建议•首钢热轧厂采用多种先进技术构建了全面的在线表面缺陷检测系统该系统配备高清相机阵列，分辨率达CCD到×，可检测微小的表面缺陷；激光三角测量技术用于检测表面凹凸不平；红外热成像技术

0.1mm

0.1mm则可发现表面下的隐藏缺陷检测系统采用人工智能算法，可自动识别和分类缺陷类型，准确率超过一旦发现严重缺陷，系统会自动95%报警并标记位置，指导后续处理所有缺陷数据都会存入质量管理系统，用于生产工艺的持续改进通过这套系统，首钢热轧厂的表面质量合格率提高了个百分点，达到行业领先水平

2.5材料组织性能预报技术物理模拟智能算法应用首钢热轧厂采用热模拟试验机，模拟热轧工艺中的温度、自主研发的组织性能预报系统结合机器学习算法和冶金模型，能Gleeble变形和冷却条件，研究不同工艺参数对钢材微观组织和性能的影够根据化学成分和工艺参数预测最终产品的微观组织和力学性能响这种方法大大缩短了新产品开发周期，降低了试制成本系统准确率达以上，为工艺优化和质量控制提供了有力支93%持温度范围室温℃组织预测铁素体、珠光体、贝氏体含量•-1400•变形速率⁻性能预测强度、韧性、延伸率•

0.001-100s¹•冷却速率℃缺陷预测中心偏析、带状组织•1-200/s•首钢热轧厂的材料组织性能预报技术是实现高端热轧产品开发的关键该技术通过建立化学成分、工艺参数与最终性能之间的定量关系，实现了成分设计工艺优化性能定制的闭环控制特别是对于高强钢、管线钢等高端产品，这项技术显著提高了一次开发成功--率和产品性能稳定性节能降耗措施18%85%能耗降低率热装热送比例与行业平均水平相比的综合能耗降低比例连铸坯热装热送比例，大幅降低重新加热能耗78%余热回收率加热炉烟气余热回收利用率，处于国际先进水平首钢热轧厂实施的热送热装工艺是节能降耗的重要措施通过特殊的物流设计和生产组织方式，使连铸坯保持高温状态直接送入热轧加热炉，大幅减少了再加热能耗目前，热装热送比例已经达到，85%每年可节约标准煤约万吨10在热量回收方面，加热炉配备了高效烟气余热回收系统，回收的热能用于预热燃烧空气和加热生产用水同时，轧机和辅助设备采用变频技术和智能控制系统，实现了能源的精确调配和高效利用通过这些措施，首钢热轧厂的吨钢综合能耗比行业平均水平低，处于国内领先地位18%典型产品汽车钢钢钢钢IF HSLABH无间隙钢，适用于汽车外覆低合金高强钢，用于汽车底烘烤硬化钢，涂装烘烤后强盖件，具有优异的成形性和盘和结构件，兼具强度和可度提高，适用于汽车内板件表面质量焊性厚度范围•

1.2-

3.0mm厚度范围厚度范围•

1.8-

5.0mm•

1.5-

8.0mm强度级别•220-340MPa强度级别强度级别•180-300MPa•340-590MPa烘烤硬化值•≥30MPa首钢热轧厂是国内最大的汽车用钢生产基地之一，年产汽车钢超过万吨，产品广泛应200用于中高端汽车制造通过控轧控冷工艺和精确的板型控制技术，首钢生产的汽车钢板具有优异的力学性能和表面质量，厚度精度达到±，平坦度小于

0.03mm5mm/m首钢汽车钢已通过多家国际知名汽车制造商的认证，包括大众、通用、丰田等特别是在高强度汽车钢领域，首钢开发的双相钢和钢具有强度延伸率平衡优异的特点，为汽TRIP-车轻量化和安全性提升提供了关键材料支持高强钢生产能力管线钢与结构钢管线钢结构钢首钢热轧厂是国内领先的管线钢生产基地，年产管线钢超过首钢热轧产品线中，工程和建筑用结构钢占据重要比重，年产量万吨，产品主要用于石油、天然气长输管道制造通过精达万吨以上这类产品广泛应用于桥梁、高层建筑、海洋200300确控制的工艺，首钢管线钢具有优异的强韧性匹配和低温工程等领域，对强度、韧性和焊接性要求严格TMCP韧性强度级别•235-690MPa强度级别•X60-X100厚度范围•4-

25.4mm厚度范围•8-

25.4mm宽度范围•900-2080mm宽度范围•900-2130mm特点耐候性、耐震性、高强度•特点低温韧性℃、抗腐蚀•-40H2S首钢的管线钢和结构钢产品已广泛应用于国家重点工程例如，首钢管线钢成功应用于西气东输三线工程，管线钢实现国X80X100内首次工程应用；高强结构钢应用于港珠澳大桥、北京冬奥场馆等标志性建筑这些项目的成功应用，证明了首钢热轧产品的Q690卓越性能和可靠质量新材料研发超薄热轧板突破传统热轧厚度下限，成功开发厚度的超薄热轧板，填补国内空白，实

0.8-

1.2mm现替代部分冷轧产品，显著降低生产成本第三代汽车高强钢开发强度级以上，延伸率超过的中锰钢和钢，兼具高强度和优良1000MPa15%QP成形性，为汽车轻量化提供新选择耐候耐腐蚀钢研发新一代低合金耐候钢和耐海洋环境腐蚀钢，使用寿命比普通钢材延长倍，3-5适用于桥梁和海洋工程首钢热轧厂与中国科学院金属研究所、北京科技大学等研究机构建立了长期战略合作关系，共建首钢北科大联合实验室，构建产学研一体化研发平台近五年来，首钢在新材料领域-申请专利项，其中发明专利项，技术创新能力居行业前列18478在汽车轻量化用钢研发方面，首钢热轧厂成功开发了第三代汽车高强钢，强度达，1180MPa延伸率超过，比第一代高强钢减重约，同时保持良好的成形性和焊接性这类新材20%40%料已在多家汽车企业进行试用，为我国汽车工业升级提供了关键材料支持智能制造与信息化全流程生产调度系统智能物流与配送大数据分析平台首钢热轧厂建立了覆盖从原料到成品的全采用自动导引车和智能仓储系统，构建立了工艺、质量、设备数据的统一分析AGV流程数字化生产调度系统，实现了生产计建了数字化的物流网络，提高了物料周转平台，通过数据挖掘和模式识别，实现了划的智能排产和动态调整，系统优化率达效率，降低了人工操作风险工艺参数的智能优化和质量问题的预测预警98%首钢热轧厂是工信部认定的国家级智能制造示范工厂，已建成完善的工业互联网平台，实现了设备、系统和业务的全面互联互通该平台每天处理的数据量超过，支持近实时的生产决策和优化5TB绿色制造与减排水处理与循环建设了处理能力吨小时的水处理系统，工业用水循环利用率达以上10000/97%超低排放改造实施了加热炉烟气超低排放改造，颗粒物、二氧化硫和氮氧化物排放浓度分别低于、和固废综合利用103550mg/m³氧化铁皮回收利用，轧制油渣通过特殊处理后再利用，固废利用率达100%98%碳足迹管理建立了产品全生命周期碳足迹评价体系，吨钢₂排放量比行业平均水平低CO12%首钢热轧厂坚持绿色发展理念，积极推进清洁生产和节能减排在加热炉方面，采用蓄热式燃烧技术和低氮燃烧器，大幅降低了燃料消耗和氮氧化物排放在工艺水处理方面，建设了多级处理系统，实现了工业用水的梯级利用和闭路循环能源综合利用余热发电煤气回收加热炉烟气余热回收系统年发电量万千回收利用高炉煤气和转炉煤气作为加热炉燃料，7200瓦时，相当于节约标准煤万吨实现能源梯级利用

2.4清洁能源蒸汽回用建设分布式光伏发电系统，降低外部电收集轧制过程产生的蒸汽用于区域供暖和其他5MW力依赖生产环节首钢热轧厂通过系统性的能源综合利用措施，构建了多能互补的能源利用体系加热炉烟气余热回收系统是能源利用的重要组成部分，系统采用余热锅炉和汽轮发电机组，将高温烟气的热能转化为电能，每年可减少二氧化碳排放约万吨6在资源循环利用方面，热轧过程产生的氧化铁皮全部回收用于烧结工序，每年可回收铁元素约万吨轧制油通过特殊处理后循环使用，降低了资源消耗3和环境污染风险这些措施不仅带来了显著的经济效益，也减轻了环境负担，实现了经济效益和环境效益的双赢行业首创技术全流程板厚控制自主研发的多模型协同厚度控制系统，实现厚度精度±

0.03mm宽度精确控制大侧压定宽技术与激光测宽结合，宽度精度提高50%板型在线检测自主开发的板形激光扫描系统，检测精度

0.1mm首钢热轧厂在技术创新方面取得了多项突破其自主研发的全流程板厚控制系统集成了多个预测模型和实时控制算法，实现了从粗轧到精轧的全程厚度精确控制，产品厚度精度优于国家标准以上，达到国际领先水平50%在宽度控制方面，首钢开发的大侧压定宽技术配合高精度激光测宽仪，实现了宽度精度±的控制水平，显著提高了材料利用率板型在线1mm检测系统是首钢的另一项创新成果，该系统采用多点激光扫描技术，能够实时监测钢板的平直度和边部波浪，检测精度达到，为高端产

0.1mm品的质量控制提供了有力保障设备维护管理数字化设备管理预测性维护远程故障诊断建立设备数字孪生系统，实时监测设备运采用振动分析、红外热像和油液分析等技建立与设备供应商的远程诊断平台，复杂行状态，预测设备故障风险，提前安排检术，实现设备状态监测和故障预警，避免故障可获得专家实时指导，减少故障处理修计划突发停机时间首钢热轧厂采用先进的设备管理系统，建立了从设备采购、安装、使用到维护的全生命周期管理体系系统记录了每台设备的技术参数、维修历史EAM和备件信息，为设备管理提供了数据支持在维护模式上，首钢热轧厂已从传统的定期检修逐步转向基于状态的预测性维护通过安装的上万个传感器，系统持续监测设备的振动、温度、压力等参数，一旦发现异常趋势，就会自动发出预警信息这种模式使设备故障率降低了，计划外停机时间减少了，设备可用率达到国际先进水平32%45%安全生产体系安全责任体系建立全员安全生产责任制，层层落实安全职责安全管理制度完善作业许可、隐患排查和事故调查处理制度安全培训与演练定期开展安全知识培训和应急响应演练首钢热轧厂高度重视安全生产工作，建立了完善的安全生产责任制和管理制度安全检查制度包括日常巡检、定期专项检查和季度综合检查三个层次，实现了安全隐患的全面排查和及时整改特别是对于高危作业如起重吊装、高空作业和受限空间作业，实行严格的作业许可制度，确保操作规范和安全可控在事故管理方面，首钢热轧厂建立了四不放过原则，即事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过通过对历史事故案例的分析和经验总结，编制了安全生产案例手册，作为员工培训的重要教材，有效提高了全员安全意识和防范能力员工技能培训首钢热轧厂建立了完善的员工培训体系，包括新员工入职培训、岗位技能培训、专业技术培训和管理能力培训四个方面培训采用理论学习与实践操作相结合的方式，配备了先进的模拟培训设备和虚拟现实培训系统，使员工能够在安全环境中掌握操作技能为激发员工的学习热情和创新意识，首钢热轧厂定期举办各类技能竞赛和创新活动每年的首钢杯钢铁技能大赛已成为展示员工技能水平的重要平台，优胜者可获得首钢技术能手称号和物质奖励同时，厂内设立了创新工作室和技术攻关小组，鼓励员工参与工艺改进和技术创新，近五年来员工提出的合理化建议超过条，创造经济效益超过亿元12001标准化与质量认证ISO体系认证行业专项认证质量管理体系汽车行业质量体系•ISO9001•TS16949环境管理体系管线钢生产许可•ISO14001•API5L职业健康安全管理体系船级社认证（等）•ISO45001•CCS/DNV/LR能源管理体系欧盟认证和日本认证•ISO50001•CE JIS标准化工作参与制定国家标准项•15参与制定行业标准项•23制定企业标准项•46获得标准化工作优秀单位称号•首钢热轧厂建立了严格的质量管理体系，产品质量控制覆盖从原材料采购到成品出厂的全过程质量管理体系通过了认证，并根据不同产品和客户需求获得了多项专业认证特别是汽车板产品通过了ISO9001认证，这是全球汽车行业的统一质量标准，标志着首钢热轧产品达到了为国际一流汽车企业供TS16949货的水平在标准化工作方面，首钢热轧厂积极参与国家标准和行业标准的制定工作，是国家钢铁工业标准化技术委员会的重要成员近年来，首钢主导或参与制定的标准包括《热轧薄钢板和钢带》国家标准、《高强度汽车钢板》行业标准等，为提升行业整体技术水平和产品质量作出了贡献团队与人才建设生产与经营数据万吨万吨亿元13901320685年设计产能年实际产量年营业收入三条热轧生产线的总设计产能年热轧产品总产量，产能利用率热轧厂年度营业收入，利润率约202295%

20228.3%首钢热轧厂在经营效益方面表现优异，产品结构不断优化，高附加值产品比例持续提升高强钢、汽车板、管线钢等高端产品占比从年的提高到目前的201535%，吨钢利润显著高于行业平均水平年，首钢热轧厂实现营业收入亿元，利润亿元，税后利润率达到，在钢铁行业处于领先地位68%

2022685578.3%在成本控制方面，首钢热轧厂通过技术创新和精细化管理，持续降低生产成本能源消耗、原材料消耗和维修费用均实现了逐年下降，单位产品成本比五年前降低了约同时，通过优化工艺参数和提高设备效率，产品一次合格率达到，远高于行业平均水平，有效降低了生产损耗和返工成本12%

98.7%行业对标与竞争指标首钢热轧厂国内平均水平国际先进水平厚度精度±±±mm

0.

030.

050.02宽度精度±±±mm

1.

02.

00.8平直度单位I≤5≤8≤4表面质量合格率%

98.

797.

099.0吨钢能耗kgce/t

28.

534.

626.0通过与国内外同行业标杆企业的对标分析，首钢热轧厂在产品质量、生产效率和能源消耗等关键指标上已接近国际先进水平特别是在高端产品领域，首钢热轧厂的技术优势更为明显，是国内少数几家能够稳定生产级管线钢和级汽车钢的企业之一X1001180MPa在市场竞争中，首钢热轧厂以技术创新和产品质量赢得了竞争优势在国内高端汽车钢市场，首钢热轧产品已进入一汽大众、上汽通用等高端客户供应链；在管线钢领域，首钢是国家石油天-然气管网公司的核心供应商；在能源和海洋工程用钢领域，首钢的高性能结构钢占据了以上20%的市场份额客户与市场分布重大工程与项目京唐新产线扩建绿色低碳改造智能制造升级投资亿元建设年产投资亿元实施热轧生投资亿元建设热轧智1202518能万吨的新一代热产线的绿色低碳改造，包能工厂，实现设备互联、200轧生产线，采用全流程智括加热炉超低排放改造和数据共享和智能决策，提能制造技术，计划能源系统优化高生产效率以上202415%年投产首钢热轧厂正在实施的京唐新产线扩建项目是集团战略转型的重要组成部分该项目采用了全球最先进的热轧生产技术，包括高精度板形控制、快速换辊、数字孪生等创新技术，将成为国内首条真正意义上的智能化热轧生产线项目建成后，将进一步提升首钢在高端热轧产品领域的竞争力在转型升级方面，首钢热轧厂实施了一系列技术改造项目，包括精轧机组升级改造、冷却系统优化和表面检测系统升级等这些项目的实施使生产效率提高了，能18%源消耗降低了，产品质量稳定性显著提升未来，首钢热轧厂将继续加大技术15%改造投入，推动传统产业向绿色、智能、高端方向发展创新成果展示首钢热轧厂在技术创新方面取得了丰硕成果，近五年来获得专利授权项，其中发明专利项，实用新型专利项这些专利涵盖了热轧工艺优化、设备改进、18478106新材料开发等多个领域，为企业创造了显著的经济效益和技术优势在重大技术攻关方面，首钢热轧厂成功解决了多项行业难题例如，超薄规格高强钢热轧工艺技术攻克了以下高强钢热轧生产的技术瓶颈，填补了国内空

1.2mm白；高精度热轧板形控制技术将板形控制精度提高，达到国际先进水平；高级别管线钢批量化生产技术实现了级管线钢的稳定生产，获得了中国钢铁50%X100工业协会科技进步一等奖数智化应用案例质量预测系统基于深度学习算法的热轧质量智能预测系统，通过分析历史工艺参数与质量数据，实现质量问题的提前预警工艺参数优化采用多目标优化算法的工艺参数智能优化系统，自动调整轧制参数，实现产量、质量和能耗的平衡优化设备健康管理基于大数据分析的设备健康管理平台，实现设备状态监测、故障预警和寿命预测，降低非计划停机时间首钢热轧厂的智能决策平台是数智化应用的典型案例，该平台集成了质量预测、工艺优化和设备管理三大功能模块，实现了从数据采集、分析到决策的全流程智能化系统每天处理的数据量超过，涉及多个工艺参数和设备状态指标，为生产决策提供了数据支持5TB2000在应用效果方面，数智化系统显著提升了生产效率和产品质量质量预测系统将缺陷提前预警准确率提高到，减少了质量损失；工艺参数优化系统使产线产能提升了，能源消耗降低了92%8%；设备健康管理平台使设备故障率降低了，设备可用率提高到以上这些成果使首6%32%96%钢热轧厂成为工信部认定的国家智能制造示范工厂，为钢铁行业数字化转型提供了可复制的经验绿色低碳先锋绿色工厂称号连续三年获得工信部绿色工厂认定，环保指标达到行业领先水平碳排放强度吨钢碳排放量比行业平均水平低，达到国际先进水平12%资源循环利用工业用水循环利用率，固体废弃物综合利用率，实现近零排放97%98%环保投入近五年环保投入超过亿元，占总投资的以上4015%首钢热轧厂积极响应国家碳达峰、碳中和战略，制定了详细的节能减排行动计划计划提出了到年吨钢能耗降低、吨钢碳排放降低的目标，并明确了技术路线和具体措施主要措施202510%15%包括加热炉节能改造、余热余能回收利用、绿色电力替代和智能能源管理系统建设等在绿色制造方面，首钢热轧厂率先在行业内实施了全流程清洁生产改造加热炉采用低氮燃烧技术和蓄热式燃烧系统，氮氧化物排放浓度低于；轧制过程采用封闭式润滑和冷却系统，废水50mg/m³收集处理后循环使用；厂区实施了厂区花园化建设，绿化覆盖率达到以上这些措施使100%30%首钢热轧厂成为钢铁行业绿色发展的典范，多次接待国内外同行参观交流社会责任与员工关怀安全生产月技能提升福利保障每年月开展安全生产月活动，包括安全建立完善的员工培训体系，提供职业技能提供具有竞争力的薪酬和完善的福利保障6知识竞赛、应急演练和隐患排查等，提高提升和学历提升渠道，帮助员工实现个人体系，包括五险一金、补充医疗保险、员全员安全意识和应急处置能力成长和职业发展工宿舍和文体活动设施等首钢热轧厂重视履行社会责任，积极参与社区建设和公益活动每年组织员工参与社区环保、敬老助学等志愿服务活动，树立了良好的企业形象在新冠疫情期间，首钢热轧厂不仅确保了员工健康安全，还向社区捐赠防疫物资，展现了企业的社会担当技术交流与合作国际合作与德国西门子、意大利达涅利等公司建立长期技术合作关系产学研协同与北京科技大学等高校共建研发中心和实习基地行业交流定期参与中国钢铁工业协会组织的技术研讨与标准制定首钢热轧厂积极开展国际技术交流与合作，与德国西门子公司共同开发了热轧智能控制系统，与法国冶金研究院合作研发了高性能管线钢生产技术，显著提升了技术创新能力同时，首钢热轧厂每年派遣技术骨干赴国外进行技术考察和学习，跟踪国际最新技术发展动态在行业技术交流方面，首钢热轧厂积极参与中国钢铁工业协会组织的各类技术研讨会和标准制定工作，多次承办全国性的热轧技术研讨会此外，首钢热轧厂还与宝钢、鞍钢等国内同行建立了定期交流机制，共同探讨行业技术难题和发展趋势，促进了中国钢铁工业整体水平的提升企业文化建设团队精神企业愿景团结协作、敬业奉献、不断进取成为世界一流的绿色智能钢铁企业核心价值观工作理念诚信、创新、共赢、卓越精益求精、追求卓越、持续改进首钢热轧厂高度重视企业文化建设，将企业文化融入日常管理和生产实践厂区设立了企业文化展示厅，通过图片、视频和实物展示首钢的发展历程和文化传统，增强员工的归属感和自豪感同时，热轧厂定期开展各类文化活动，包括职工技能节、创新成果展和青年文化月等，丰富员工文化生活，展示员工风采在团队文化方面，首钢热轧厂倡导团结协作、敬业奉献、不断进取的团队精神，通过班组文化建设和团队活动增强员工凝聚力每年组织的最美热轧人评选活动，表彰在生产、创新和安全方面表现突出的员工，树立榜样力量这些文化建设措施促进了热轧厂和谐稳定的发展环境，为企业持续发展提供了强大的文化支撑面临的机遇与挑战发展机遇面临挑战国家新基建战略带来钢材需求增长行业产能过剩导致竞争加剧••汽车轻量化趋势促进高强钢需求原料价格波动增加成本控制难度••能源结构转型促进管线钢市场扩大碳减排目标对传统工艺提出挑战••智能制造技术为降本增效提供新手段客户需求个性化增加生产组织难度••绿色低碳发展带来技术创新机会新兴替代材料带来市场竞争••当前，钢铁行业发展趋势正在发生深刻变化一方面，中国钢铁产能已趋于饱和，行业增长从数量扩张转向质量提升；另一方面，终端用户对钢材性能和质量的要求不断提高，促使钢铁企业向高端化、差异化方向发展同时，双碳目标下，钢铁行业作为高能耗、高排放行业，面临着转型升级的巨大压力面对这些变化，首钢热轧厂制定了应对策略，包括加强高端产品研发，提高产品附加值；推进智能制造和绿色低碳技术应用，降低能耗和排放；优化客户结构，拓展高端市场；加强技术创新和人才培养，提高核心竞争力这些措施将帮助首钢热轧厂在行业变革中把握机遇，应对挑战，实现高质量发展未来发展规划产品高端化高端产品比例提升至以上80%智能制造升级建设全流程数字化智能工厂绿色低碳转型碳排放强度降低以上30%首钢热轧厂制定了十四五发展规划，明确了未来五年的发展目标和路径在产线智能升级方面，计划投资亿元实施智能制造工程，包括建设150智能感知系统、工业互联网平台和智能决策系统，打造全流程数字化智能工厂预计到年，生产效率将提高，运营成本降低，产品202520%15%质量稳定性显著提升在高端材料研发方向上，首钢热轧厂将重点发展第三代汽车高强钢、高压管线钢、高性能海洋工程用钢和风电用钢等高附加值产品同时，加强与用户的协同创新，开发满足未来需求的新材料在绿色低碳发展方面，将加大环保投入，推广清洁生产技术，探索氢能冶金等低碳技术路径，争取到年实现碳排放峰值，走出一条绿色发展的新路2030小结与思考辉煌成就建成国际一流热轧生产基地，实现产业转型经验启示技术创新与人才培养是发展核心驱动力未来方向智能化、绿色化、高端化是转型升级关键回顾首钢热轧厂的发展历程，从北京石景山基地到河北迁钢和京唐基地，是首钢集团战略转型和产业升级的重要篇章在这一过程中，首钢热轧厂通过技术创新和管理变革，成功实现了从传统钢铁企业向现代化、智能化钢铁企业的转变，建成了具有国际竞争力的热轧生产基地展望未来，首钢热轧厂将继续秉持创新驱动发展理念，积极应对行业变革和市场挑战通过加强技术创新、推进智能制造、深化绿色转型，不断提升产品质量和附加值，持续增强市场竞争力同时，加强人才培养和团队建设，为企业可持续发展提供坚实支撑我们相信，在新的发展阶段，首钢热轧厂将创造更加辉煌的成就，为中国钢铁工业的高质量发展作出更大贡献谢谢大家联系电话电子邮箱官方网站交流讨论欢迎提问与建议010-88293000sghrcontact@shoug www.shougang.com.ang.com cn感谢各位耐心聆听首钢热轧厂技术与生产工艺专题讲解本次课程介绍了首钢热轧厂的发展历程、技术特点、产品系列和未来规划，希望能够帮助大家全面了解现代钢铁热轧生产的工艺流程和技术创新欢迎各位提出宝贵意见和建议，我们将认真记录并作为后续工作的参考如有进一步交流需求，请通过上述联系方式与我们取得联系首钢热轧厂愿与各位同仁一道，共同推动中国钢铁工业的高质量发展！。