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文本内容:
目录编制依据
1.1工程概况
2.1技术标准
2.11施工目标
2.21工程简介
2.
332.施工安排32人员安排
3.12有关协调工作的准备
3.22施工进度计划
4.2施工准备与资源配置计划
5.2技术准备
5.12机械设备准备
5.22测量准备
5.33试验准备
5.43物资材料准备
5.53机械、材料运输及场地布置
5.73人员配置
5.83机械配置
5.93施工方法及工艺要求
6.4旋挖钻孔桩施工工艺图
6.14场地平整
7.24桩位放线
8.34钢护筒埋设
9.44泥浆制备
10.54钻机就位
11.65钻进成孔
12.5岩芯取样
13.86支撑桩不大于设计规定；设计未规定时《50相对密度；；粘度；；含砂率;；
1.03-
1.1017-20Pa•s2%清孔后泥浆指标胶体率98%
6.
10.4成孔后的孔口要设盖，并作醒目标识，防止人、物掉入孔中
6.11清孔钻孔深度符合设计要求后，及时通知监理工程师验孔，合格后立即进行清孔清孔是孔桩施工、保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求孔内沉渣厚度不得大于5cm,采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇注混凝土前，再次检查沉渣厚度，若超过规定值必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土
7.
11.1第一次清孔
7.
1.
1.1当钻进至设计桩底标高时，应及时停止钻进，提出钻头，并让成孔桩静止
0.5h,悬浮在泥浆中的砂砾沉淀接近80%,此时用钻具贴近桩底掏渣进行清孔，如此需要多次掏渣直至孔底沉渣厚度不大于5cm当泥浆密度比较稳定，方可进行下一道工序
7.
1.
1.2桩孔终孔后将钻具提高2050cm,采用大泵量泵入性能指标符合要求〜的新泥浆并维持正循环30niin以上，直到孔底沉渣厚度不大于5cm,且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于3%为止
6.
11.2第二次清孔钢筋笼下好浇注混凝土前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔安装好灌浆导管后施行泥浆循环进行二次清孔作业，以使碎灌注前孔底沉渣厚度不得大于5cm二次清孔后立即灌注混凝土
6.12钢筋笼的制作与安装
6.
12.1对进场钢筋的要求
6.
12.L1进场钢筋应具有出厂质量证明书进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告对于需要焊接、套筒的材料还应有相应的试验报告，确认该批材料满足设计、施工要求后，物资设备部方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应立即清理出施工现场
6.
12.L2钢筋进场后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以示区别钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染钢筋宜堆置在钢筋棚内，露天存放时，应垫高并覆盖
6.
12.
1.3钢筋进场时应出具原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求
6.
12.2钢筋笼的制作
6.
12.
2.1主筋接头按规定错开，在同一截面内的钢筋接头数不得超过主筋总数的50%；钢筋笼加工确保主筋位置准确钢筋笼安装时用专用的起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭的钢筋笼吊入钻孔桩内为防止钢筋笼在吊装过程中变形，在钢筋笼加强箍筋位置处设置撑筋安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮焊接质量为满足有效焊接长度质量要求，要求单面焊搭接lid、双面焊搭接6d,焊缝宽度不小于
0.7d,厚度不小于
0.3d,焊缝要饱满，焊渣清理干净，不得烧伤母材同一截面的焊接接头数量不得超过接头总数的50%.焊条选用满足规范要求
6.
12.
2.3钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度以设计为准，在钢筋笼周围对称设置四个定位耳筋，间隔与加强箍筋相同并垂直于加强箍筋
6.
12.
2.4钢筋笼制作允许偏差钢筋笼长度±10mm钢筋笼直径±5mm主筋间距±20mm箍筋间距±10mm保护层厚度±5mm
6.
12.3钢筋笼的安装现场钢筋笼的起吊直接利用汽车吊先进行钢筋笼下截吊装，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下截钢筋吊装完成后，使用两根118工字钢作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下截钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊车将上截钢筋笼吊装就位，与下截钢筋笼进行主筋的连接以及加强筋、箍筋的连接作业，整体连接成型后再提起连接好的钢筋笼，抽出扁担梁，缓慢下放钢筋笼钢筋笼下放到位后将吊筋与护筒焊接固定，防止浇筑混凝土时钢筋笼的上浮和下沉固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，使钢筋笼用心与桩甲心重合
6.13声测管的安装声测管应牢固绑在钢筋笼的内侧，且互相平行、定位正确，并埋设至桩底,管口高出桩顶面30cm,每个声测管高度一致声测管管底必须密闭，上端加盖,管内无异物，并注满清水，防止桩基孔底高压压破声测管；声测管连接处应光滑过渡，密封不漏水，以防泥浆的渗入；声测管布置及数量满足设计要求在各连接接头上下各1m处用铁丝将声测管与钢筋笼进行绑扎固定，中间用定位环将声测管与钢筋笼进行固定，确保声测管安装顺直、牢固采取适合的方法固定声测管，使成桩后的声测管互相平行
6.14导管安装
6.
14.1导管选择
6.
14.
1.1导管采用壁厚不小于6mm的钢板卷制焊成导管直径的选择水深小于3m,可选中250；水深大于3山，可选中300；导管的分节长度按工艺要求确定，中间节长2m,最下节箕4m,导管使用前，须计算确定管节后预拼，配备
0.3m、
0.垢、Im、
1.5m非标准节导管制作要坚国、内簟光滑、方页直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求最上端采用
0.3~
1.5m的几节短管调节导管的长度，使管底距孔底300500mm,并位于钻孔中央导管采用法兰盘连接、〜活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“0”型密封圈或厚度为45mm的橡胶垫圈〜密封，严防漏水、漏气导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管按自下而上的顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的
0.5%且不大于10cm试压压力为孔底静水压力的
1.5倍，检查合格后方可使用
6.
14.
1.3导管长度应按孔深和工作平台高度决定漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管
6.
14.
1.4导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合
6.
14.2导管水密性试验导管须经水密试验检验，把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水压泵出水管相接，启动水压泵给导管注入压力水，当水压泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后若接头及接缝处不渗漏即为合格
6.
14.3导管接头抗拉试验由厂家在出厂前进行
6.15水下混凝土灌注
6.
15.1水下混凝土灌注原理水下灌注混凝土基本原理即利用封闭的连接导管作为水下混凝土的输送通道，碎拌和物通过导管下口，进入到初期灌注的碎作为隔水层下面，顶托着初期灌注的砂及其上面的泥浆或水上升管的下部埋入混凝土26m,使从下而上连续不断灌入的混〜凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出碎表面混凝土灌注到桩顶上部5m以内时，不可再提升导管，待灌注至规定标高后一次提出导管，拔管采用慢提及震动回插，防止因上提导管过快，桩顶泥浆及沉渣回涌形成泥芯，以保证混凝土成桩质量在灌注过程中，当导管内碎不满，含有空气时，后续险灌注应徐徐灌入，以免导管内空气形成高压栓塞，导致导管漏水，造成碎出现夹层或离析控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，保证首批碎灌注后，导管埋深大于1・0联水下碎浇注须连续进行，在整个浇注过程中，做好碎灌注记录，应随时量测孔内碎面高度，准确计算埋管深度，及时提卸导管，任何情况下，严格控制导管埋深在2〜6nl范围
1.
15.4浇筑混凝土的要求混凝土应连续浇筑，中间不得停顿由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度，并随时检查混凝土的塌落度，确保混凝土质量由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆等会与混凝土混合，则实际浇筑桩顶应比设计桩顶高出
0.5m-
1.0m,确保成桩质量，最后做机械破桩头处理
1.
15.5在碎石层处，应增加测量次数，避免由于该处孔径出现超径后导管提出混凝土面出现断桩事故
1.
15.6灌注混凝土过程中，上下活动导管时要轻提慢放，避免导管挂碰钢筋笼
1.
15.7碎试块按每桩三组留置，灌注过程中抽检混凝土塌落度180mm220mm,〜保证每工作班不少于两次
6.16水下混凝土灌注施工要点
7.
16.1灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1米
6.
16.2连续灌注混凝土首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土,严禁中途停止（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）在灌注过程中，应随时探测混凝土面o的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况
6.
16.3导管的埋深导管的埋深大小对灌注质量影响很大埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口承压过大，管内混凝土不易流出，容易堵管
6.
16.4混凝土灌注时间混凝土灌注的顶升速度不得小于2m/h灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂
6.
16.5桩顶的灌注标高及桩顶处理桩顶的灌注标高至少比设计标高增加
0.5~
1.0m,以便清除桩顶部的浮浆渣层，确保桩顶质量
6.
16.6在灌注过程中，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫使导管漏水
6.
16.7当上升混凝土位于钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶升浮笼,应采取以下措施
6.
16.
7.1在孔口固定钢筋笼上端；
6.
16.
7.2混凝土灌注尽早完成，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小;当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度混凝土上升到骨架底口4m以上时，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度
6.
16.8做好对到场的每车混凝土坍落度检测，当坍落度不符合要求时不予使用
6.
16.9混凝土在使用过程中严禁加水，当需要时可使用减水剂
6.
16.10混凝土灌注完毕，慢速拔出钢护筒，清理场地
6.17环切工艺破除桩头当桩身碎强度达到80%以上时，即可开挖桩头，凿除桩顶多余部分，先确定钢筋位置定出环切深度，避免损伤或截断钢筋；用混凝土切割机在桩顶10cm处环切1道切割带，保证混凝土桩顶标高及桩顶面平整，采用风镐剥离钢筋，加钻顶断桩头，再将桩头吊出
6.18桩身检测破除桩头露出声测管，对成桩质量检测用超声波探伤检测确认，并上报监理工程师抽检当检测后，桩身质量不符合要求时，研究处理方案，并上报监理单位
6.19雨季施工措施
6.
19.1进场后，注意气象部门的早期天气预报，及时对施工做出安排或调整，提前做好防护和排水施工，作好所需材料和设备的雨季准备
6.
19.2机械设备及钢筋等材料要采取防雨、防潮措施，进行覆盖、垫高，保证通风良好，防止发生安全事故或造成材料浪费在雨季施工时要采取一些必要的防雨措施
6.旋挖桩施工应急预案根据地质报告和现场踏勘，结合工程实际情况，对不同地质段、可能会存在问题采用相应的应急处理办法
1.1塌孔的处理轻微塌孔使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压,正转取土，充分压实孔壁，重新成孔同时增大泥浆比重，改善其孔壁结构钻头每次进入液面时，速度要缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在
0.3-
0.5ni/s严重塌孔向孔内浇筑低标号混凝土反压，待24小时后重新成孔
6.2漏失坍塌地层（溶洞）的处理回填碎石土层、泥砂层、砂卵砾石层，胶结不良的松散土层，水敏性泥岩层等均为易漏失的坍塌地层该类地层产生坍塌的原因有力学不稳定坍塌，遇水不稳定坍塌，及施工过程中钻斗速度过快产生的对孔壁的激振冲力、及负压等引起的坍塌本阶段施工塌孔地层主要为碳质泥岩和溶洞，当钻进遇到该类塌孔层和溶洞时，优先采用扩孔30cm钻深，及时安装全钢深护筒穿过塌孔层和溶洞层钻进成孔，浇筑混凝土后，对于塌孔层拔出深护筒循环利用以降低成本，溶洞层则深护筒不拔出；因深护筒埋深大，多数深护筒因拔不出费置于孔桩中，导致成本过高，则改为税回填反压，再用旋挖钻进成桩
6.3缩孔处理
6.
1.1可塑性软弱层该种地层不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在孔内适当回填一些干土反压后再正钻取土，使一部分干土压入孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻头内的水流出钻头后再行提钻，以减少水对孔壁的冲刷，从而减少塌孔和缩孔
6.
3.2可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）遇此无法钻进时，可停止钻进,反复取土使孔底形成空腔（58斗为宜），向孔内填充C15混凝土，待24小时后再重新〜成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤
6.
3.3无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样适用于土层塌孔的处理）:反压混凝土反复捞土，形成空腔，反压C15混凝土，下放钻头搅动混凝土，使混凝土充分掺入软弱层中，48小时后重新成孔（时间可根据气温和现场实验确定）
6.
3.4全钢护筒当场地由于土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水,采用钢护筒施工将孔径扩大一个级别，根据软弱层深度下放钢护筒穿过淤泥层,取出筒内软弱土即可成孔，碎浇筑高度超过淤泥层表面高度23米后，即可拔出护筒〜下放钢护筒软弱层中无大块中风化孤石且软弱层深度小于3米时直接用钻机或挖机压入，当淤泥深度大于3米时，需采用震动锤辅助下放（取出）钢护筒钢护筒制作、埋设长度24m以内的钢护筒，采用厚6nlm的钢板制作，长度大〜于4nl的钢护筒，采用厚12mni钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求
6.
3.5钻孔发生变孔缩孔时，一般可将钻头提至偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填至偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏
6.
3.6钻斗斗齿，特别是边齿磨损时应及时修补，保证孔径大小，防止吸钻发生
6.4卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等埋钻或卡钻发生后，在钻头周围一定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础
6.
4.1较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等
6.
4.2粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm
6.
4.3钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2/3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复
6.
4.4因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣
6.
4.5处理卡埋钻的方法主要有
6.
4.
5.1直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊
6.
4.
5.2钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊
6.
4.
5.3高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘
0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头
6.
4.
5.4护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣
6.5动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行
6.6灌注事故的预防及处理
6.
6.1导管进水
6.
6.
1.1首批碎储备不足，或虽然碎储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，碎下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入预防和处理方法，如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250400mni,重新投入足够储备的砂进行冲底，不〜得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除,然后重新下放钢筋笼、导管，并投入足够储备的首批碎，重新灌注
6.
6.
1.2导管接头不严，接头诃橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入；应视具体情况，拔换原导管重下新管；
6.
6.
1.3导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原碎面，底口涌入泥水用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉渣用吸泥和抽水的方法吸出
6.
6.2卡管
6.
6.
2.1初灌时隔水栓卡管；或由于碎本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送硅未加遮盖等，使碎中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞处理办法用长杆冲捣管内碎，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落如仍不能下落时，则须将导管连同其内的碎提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的碎落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注一旦有碎拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除提管时应注意导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人
6.
6.
2.2机械发生故障或其他原因使碎在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的磴已经初凝，增大了导管内碎下落的阻力，碎堵在管内其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速硅灌注速度当灌注时间过久，孔内首批碎已初凝，导管内又堵塞有磴，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的碎钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩
7.
6.3坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探测如测深锤停挂在碎表面上未取出被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔然后用吸泥机吸出塌入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将碎钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩
8.
6.4埋管产生埋管的原因一般是导管埋入险过深，或导管内外税已初凝使导管与碎间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断预防办法应严格控制导管埋深在26nl之内，〜要经常测深，及时指导提升导管在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当提管反插，使导管周围的碎不致过早地初凝；首批碎掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛援若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔如仍拔不出，凡属并非因性初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至碎已灌碎中，用吸泥机吸出碎表面泥渣；派潜水工下至碎表面，在水下将导管齐碎面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强
9.
6.5钢筋笼上浮钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮为防止钢筋笼上浮,应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼,以保证钢筋笼的垂直度发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底部升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，性浇筑过程中漏浆、塌孔另行处理钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于套管上拔、导管提升钩挂所致外,主要原因是由于硅表面接近钢筋笼底口，碎的灌注速度过快，使碎下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致
7.工程质量保证措施
7.1质量保证体系质量保证体系施工质量的管理是工程质量的保证，其设置的合理、完善与否将直接关系到整个质量体系能否顺利地运转及操作成立以项目经理为主的组织机构来全面地进行质量的管理及控制项目部成立质量管理领导小组，由项目经理、项目副经理、项目总工、质量管理部部长、工程技术部部长、计划合同部部长、安全环保部部长、物资设备部部长、试验室主任、测量队长、质检员组成，制定整人合同段工程质量创优计划、措施，目标责任制和质量岗位责任制，卓有成效的推行全面质量管理和目标责任制管理，确保全员、全方位、全过程的质量控制各工班设工序检查小组，使每道工序施工质量落实到具体人员，形成在施工中每道工序、每个步骤、每个环节，有组织、有计划、有检查、有落实的组织保症措施在本工程施工中，严格按照ISO9001质量管理体系标准及程序进行施工和管理，建立健全工区及作业队质量保证体系，从组织上确保质量目标的实现
7.2质量保证措施桩基是桥梁施工的关键部位，施工质量的好坏是直接影响桥梁的施工质量在生产过程实行全员全方位、全过程、全天候的“四全”监控，在施工的各环节上严把质量关，强化施工人员的质量意识，制订如下质量措施
7.
2.1严格控制工程原材料的质量
7.
1.
1.1水泥、钢材、外加剂等材料进场时，应附有质保书，并按业主、总监办文件进行自检、抽检和送检，合格后方准使用
7.
2.L2落实砂、石料来源，每批材料进场，按有关规定进行抽检、外检,合格后方可使用
7.
2.2施工中实行岗位责任制，任务落实到各班组及具体人，对所承担的施工任务的工程质量负责任，对违反操作规程和不按施工规范施工造成质量事故的，要坚决返工追究当事人的责任，对质量优良的给予奖励，确保施工质量
8.
2.3施工前进行技术交底，实行自检，监督检查，互检，交叉检查，严格按设计图、施工规范、操作规程、试验规程实施
10.
2.4接受监理单位及业主提出的指导意见，积极请教，完善质保措施
8.安全生产保证措施
8.1安全生产保证体系成立安全生产小组，由项目负责人任组长，常设机构在安全生产小组项目经理部设专职安全员，施工队设专职安全员一名，班组设兼职安全员一名，使整个工程施工形成安全管理网络
8.
1.1认真贯彻执行国家的安全法规、政策，以及本企业制定的各项安全生产规章制度坚持“安全第一，预防为主”的方针
8.
1.2建立完整有效的安全生产管理体系，在公司安全生产委员会的领导下开展工作认真贯彻公司制定的安全生产责任制，明确各级领导、各级职能部门、有关工程技术人员和每一位施工人员在其工作中应负的安全责任
8.
2.3特种作业人员全部持有效上岗证作业
8.
1.4以高度的责任感，切实加强对安全生产工作的领导和管理，认真开展安全生产目标管理，做到目标明确，职责到位，措施落实，确保安全施工安全保证体系图见图安全保证体系框图
8.2安全生产制度
8.
2.1本工程施工现场人员必须严格遵守公司制定的有关安全施工规定任何人不得违章指挥和违章作业
8.
2.2切实加强对施工人员的安全教育，增强安全生产意识和自我保护能力参加施工的人员均进行安全教育，并经考核后，方可上岗作业
8.
2.3每周一次安全大检查，并配合上级机关和有关部门的各项检查对检查中发现的事故隐患，应立即进行整改
8.
2.4安全会议制度
8.
1.
1.1开工前，组织全员学习安全防护手册，并进行安全作业考试，考试合格者才准上岗作业
8.
2.
4.2项目部每周组织一次安全检查，召开一次安全生产会议
9.
2.
4.3作业班组班前、班后会议制度、检查和总结该班安全作业情况，及时处理作业中存在的安全问题
11.3安全措施
11.
3.1配备专职安全员（持证上岗），进行现场安全控制管理工作
8.
3.2特殊工种必须经过专门培训，考试合格取得操作证才能上岗工作
8.
3.3进入施工现场必须戴安全帽，登高超2米必须系安全带
8.
3.4机电设备基础必须稳固，转动部位要设防护装置
8.
3.5机电设备不准带病运转，或超负荷作业检修设备时必须切断电源,并挂牌告示
8.
3.6机电设备必须配漏电保护器，实行一机一闸；机电设备移位时必须切断电源，注意保护过路电缆
8.
3.7汽车起重机必须由专人操作，起吊时起重臂下严禁人员停留或行走,起重臂和物件必须与架空电线保持安全距离，不准超负荷起吊物件施工机械距高压线安全距离应遵守安全规程的规定汽车吊在操作过程中必须有专人指挥
8.
3.8施焊场地周围应清除易燃易爆物品或进行覆盖隔离
8.
3.9焊钳和手把线必须绝缘良好，连接牢固更换焊条应戴手套在潮湿地点工作应站在绝缘板或木板上
8.
3.10桩基孔口周围应做好安全防护，桩基孔口不施工时应用钢筋网片等加以覆盖
8.
3.11钻机在孔口位置应用路基板下垫，防止地基产生不均匀沉降
8.
3.12施工现场必须配备适量的消防器材
8.
3.13夜间施工必须有足够的照明，临时照明电线和灯具应高出地表
2.5mo
8.
3.14机台班组设专人兼管安全，定期开展安全活动
9.环境保护措施
1.1环境保护目标严格遵守国家和当地有关控制环境污染的法律和法规，遵循业主对环保、水保的具体要求制定并采取有效控制措施，对施工噪声、振动、污水、废气和固体废弃物进行全面控制，施工期间作到粉尘、污水、噪音不超标，竣工时全线地表无裸露，防噪设施完整有效、安全美观，做到文明施工
9.2管理领导组成机构项目部建立项目经理为组长的环境保护领导小组，配备环保工程师1名，各班组设立1名环保工作人员，有组织有领导地开展环境保护活动，承担组织、领导环境保护的责任组长母自华项目经理常务副组长罗忠易副经理副组长张江勇项目总工组员董华刚张信林张国油徐彪环境保护管理体系
10.3环境保护措施环境保护作为本项目的重要工作，严格执行国家环保法，以及当地的有关行政法规，对施工人员进行环境保护的教育，提高环保意识，将施工环保落实到实际工作定期对施工现场环保情况作检查，将环保工作与各作业班组和管理人员的效益奖金挂钩
11.
3.1开工前先清理场地，然后开挖临时排水沟与红线外隔离，干旱天气要洒水防尘
12.
3.2施工时材料尽量堆放在红线以内，计划用量，做到工程完工无剩材料,完工后对所有施工场地清理和恢复
13.
3.3在河流区的桩基施工严禁出现水泥浆流入或渗入附近河流的现象,不得在工地乱堆放材料、淤泥、垃圾
14..4加强对施工机械保养，遇到漏油、漏水的施工机械，必须修好后才能参与施工，废油回收集中存放统一处理
15..5施工场内道路畅通，无大面积积水，场内设置排水系统，合理组织排水成孔检查
6.106清孔
6.117钢筋笼的制作与安装
6.127声测管的安装
6.138导管安装
6.148水下混凝土灌注
6.159水下混凝土灌注施工要点
6.169环切工艺破除桩头
6.1710桩身检测
6.1810雨季施工措施
6.1910旋挖桩施工应急预案
6.11塌孔的处理
6.111漏失坍塌地层（溶洞）的处理
6.211缩孔处理
6.311卡埋钻具
1.412动力头内套磨损、漏油
2.512灌注事故的预防及处理
6.612工程质量保证措施
7.14质量保证体系
7.114质量保证措施
7.
214.安全生产保证措施814安全生产保证体系
8.114安全生产制度
8.215安全措施
8.
315.环境保护措施916环境保护目标
8.116管理领导组成机构
9.216环境保护措施
10.
161.编制依据
1.1《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-
20112.2《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-
20123.3现场踏勘
2.工程概况
1.1技术标准
1.
1.1按主辅路形式设计，主线上层按交通性主干路、双向6车道、设计车速按60km/h的标准修建，是城市组团之间联系的快速通道，形成点对点之间的便捷联系
2.
1.2主线下层按生活性主干路标准修建，为双向6车道，设计车速按50km/h,服务沿线居民和周边地块
3.
1.3并在重要交叉节点设置辅路、匝道连接，辅路、匝道设计车速按30km/ho
4.
1.4路幅宽度在3162nl之间〜
5.2施工目标
6.
2.1总体目标建成一条优质环保、安全舒适、路景相融的市政干线公路管理目标
7.
2.
2.1探索一套科学规范、严谨精细的标准化管理体系；
8.
2.
2.2锻炼一支团结协作、甘于奉献的建设管理队伍；
9.
2.
2.3培养一批勇于创新、一专多能的优秀管理人才质量目标
10..
3.1实施精品战略，创建“环境友好型、资源节约型”典型示范工程;
11..
3.2分项、分部、单位工程质量合格率100%,合同段建设项目交、竣工验收的工程质量评定为合格；
12.
2.
3.3力求消除质量通病；
13.
2.
3.4无重大质量隐患，杜绝重大、特大质量事故，减少一般质量事故安全目标
14..
4.1杜绝较大及以上事故的发生，减少一般事故；
15.
2.
4.2无重大责任事故；
16.
2.
4.3无重大安全隐患；
17..
4.4事故频率控制在3%以内，事故费率在L5%o以下；
18.
2.
4.5不得因施工对周边环境、建筑、设施等造成破坏环保目标:严格遵守国家和当地有关控制环境污染的法律和法规，遵循业主对环保、水保的具体要求制定并采取有效控制措施，对施工噪声、振动、污水、废气和固体废弃物进行全面控制，施工期间作到粉尘、污水、噪音不超标，竣工时全线地表无裸露，防噪设施完整有效、安全美观，做到文明施工
19.3工程简介拟建道路在规划路网中的功能定位为东西走向的快速交通廊道，是联接新老城区之间的交通性干路路幅宽度在31-62m之间全长
2.131016公里，起讫桩号K0+
000.0K2+13L016；主要工程项目包括路基土石方、排水及防护、桥梁工程等，工程总造〜价约14亿元，开工日期2016年1月1日，合同工期根据拆迁情况而定桩基369根，墩柱89根，钢桁梁51跨其中公交公司至中华路段桩基50根、墩柱12根、钢桁梁（主线3跨、匝道5跨）；中华路至内沙路段桩基106根、墩柱25根、钢桁梁（主线6跨匝道8跨）；内沙路至川黔铁路段桩基76根（其中川黔铁路20根）、墩柱19根（其中川黔铁路7根）、钢桁梁（主线6跨、川黔铁路6跨）；川黔铁路至东联线段桩基137根、墩柱33根、钢桁梁（主线9跨、匝道8跨）
3.施工安排
3.1人员安排组织技术人员，全面熟悉设计图纸，了解设计意图，绘制施工详图，对整个工程的施工布署、施工计划和施工方法作出科学的安排，使全部工程施工和分项工程施工能够有组织、有计划、有秩序的进行
4.2有关协调工作的准备积极与业主协调关系，及时了解、掌握、解决施工前的一切工作事宜，并与当地政府及有关部门取得联系，争取他们的支持和帮助，了解当地风土人情，避免与当地人民群众发生冲突，影响工程进展总之，我们将根据以往经验、能力对整个工程进行全局性把控，使整个项目工程量化、细化、条理化和系统化，力争为今后的施工打开一个良好的局面，起到事半功倍的效果
4.施工进度计划本工程需成孔369根桩（初步统计），根据业主及现场拆迁进展等情况，施工任务及时间节点采用分阶段划分；目前第一阶段需采用旋挖钻成孔的桩有2m桩径34根，L5m桩径20根该段工程计划工期为35天，钻孔、下钢筋笼、灌注，流水作业
5.施工准备与资源配置计划
5.1技术准备
5.
1.1开工前应具备工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要
5.
2.2施工现场环境和邻近区域内的地上、地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计差别等的调查资料，提前做好准备工作，确保不影响现场施工
5.
3.3主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验
5.
4.4具有可操作性的桩基工程施工工艺的参考资料
5.2机械设备准备根据现场施工要求，安排性能良好的机械设备进场，进场后，立即进行调试、维护与保养，以保证设备正常运转正式施工前试成孔，以便了解地层情况并检查所选机具设备施工工艺是否适宜
5.3测量准备依据已报监理工程师批准的并能满足工程需要的测量控制网，以整体控制局部，组织测量人员对桩位进行精确放样
5.4试验准备做好混凝土配合比，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、连接螺纹套筒等材料样品，进行相关的原材料试验准备工作，并报监理工程师审批
5.5物资材料准备按照施工设计图做好钢材等材料的准备工作，并按质量保证体系与合格材料供应方签订长期的供货合同，保证物资材料按使用计划供应，满足施工需求
5.7机械、材料运输及场地布置施工所需旋挖钻机、挖掘机、加工钢筋、套筒等机械设备及原材料直接由施工便道进入施工现场混凝土由拌合站集中拌合，碎罐车运输由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在作业时最少需要8米宽操作平台，在钻机就位前使用挖掘机将原地面的淤泥清除，再平整场地并做夯实处理，做为钻机的施工作业平台，保证场地承载力以免钻机沉陷或倾斜，确保钻机施工作业的安全性
5.8人员配置主要人员一览表
5.9机械配置主要机械设备一览表序号机械设备数量1ZR280C-1型旋挖钻3台2240型挖机2台325T吊车3台4污水泵2台5灌注设备2套6钢筋切断机3台7钢筋弯曲机3台8钢筋调直机3台9直螺纹车丝机2套10电焊机4台11装载机1台12运渣车2台
6.施工方法及工艺要求
6.1旋挖钻孔桩施工工艺图
6.2场地平整根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯填密实，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出渣清运的方便工程开工前，安排工人沿场地四周挖排水沟，在场地四角挖集水坑，利用污水泵及时抽排雨后集水，确保雨后场地内不积水，保证雨停后可以立即施工
7.3桩位放线对桩位进行放样，并埋设十字护桩，十字护桩要高出护筒顶面，做好测量复核，并做好记录留查，必须用砂浆或混凝土进行护桩加固保护，以备钻进过程中对桩位进行检验，现场技术人员随时进行检查，保证护桩不得位移，按从整体到局部的原则进行桩位放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确
8.4钢护筒埋设
8.
1.1根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径lOOmm,护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm,倾斜度的偏差不大于1%,护筒与坑壁之间应用粘土填实护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回校正，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线
8.
1.2一般护筒的埋设深度在粘性土中不宜小于1m,在砂土中不宜小于
1.5m,护筒应高出地面2030cm对厚层流砂层、溶洞，应加长护筒埋深至流砂层以下1〜〜2nb有效隔离流砂层；长护筒的埋设采用振动锤振动沉入
6.
4.3护筒既保护孔壁，又是钻孔的导向，则钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水为防止跑浆和防止地表水渗入孔内影响泥浆比重，护筒周围要填实，用粘土封口，即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度和防止泥浆流失及位移、掉落
6.
4.4采用机械开挖埋设护筒，先由旋挖钻头将孔位处护筒埋设深度范围内的土挖除，再利用旋挖钻将护筒吊装到位后直接压入土中
6.5泥浆制备
6.
5.1现场设泥浆池（含回浆沉淀池及泥浆储备池）一般为钻孔容积的
1.
52.0〜倍，要有较好的防渗能力，并对泥浆池进行围护在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空诃制备泥浆的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，一是用水力搅拌器使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机
6.
5.2护壁泥浆循环再生处理施工中采用重力沉降除渣法，利用泥浆与钻渣的相对密度差使钻渣产生沉淀以排除钻渣的方法现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁
6.
6.1液压多功能机械钻机就位时与平面最大倾角不超过4°,现场地面承载能力大于250KN/m2,所以钻机平台处必需碾压密实进行桩位放样后，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内机械钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整钻机就位后钻头中心和桩中心应准确对正，误差控制在2cm内钻孔前，先测定护筒标高，计算实际孔深，并输入自动控制系统
6.
6.2钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态
6.
6.3钻孔施工时垂直度的控制智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%,达到设计要求
6.7钻进成孔
6.
7.1当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进过程中采用静态泥浆护壁，根据设计地质、水文资料，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重
6.
7.2钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业
6.
7.3开孔施工时轻压慢进，钻头转速不大于10转/min,特别是在孔口58m〜段钻进过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，并注意下放钻头要稳,提钻头要慢，而且必须保证单次钻进的同时及时向孔内注浆,使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量
6.
7.4待钻杆全部进入孔后方可逐步加速正常钻进，在砂层等松散易坍塌地层中，采用慢转速慢钻进，加大泥浆比重和粘度；在易缩孔的地层钻进时增加扫孔次数，钻斗的升降速度宜控制在0・75〜
0.80m/s；由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率，砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和黏度如遇较大石块而旋挖钻机确实不能成孔的桩，换用冲击桩成孔施工在粘土层中钻进严格控制钻斗进尺深度不超过筒高的80%,避免粘土在筒内挤压密实产生糊钻；任何地层钻进斗容量都不宜过满，防止石块从斗顶挤出发生卡钻
6.
7.5开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，迸尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min
6.
7.6操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度当钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐钻屑进入筒体,单次钻进进尺后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后,提升钻头至地面卸土完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置用装载机将钻渣装入运渣车运至场外，以免造成水土流失或农田污染
6.
7.7钻孔作业分班连续进行，时刻注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况，填写钻孔施工记录，正常情况下，样渣按照2m取一次，在地质出现变化时加取一次，当地质与设计不符时，每
0.
30.5m取一次〜
6.8岩芯取样根据地勘报告设计的钻孔深度结合现场实际情况，待深度达到设计要求岩层以后，用取芯钻，将孔底岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔
6.9地质情况记录地质情况记录按相应的地质记录表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）
6.10成孔检查钻孔达到设计标高后，对孔位、孔径、孔深、和倾斜度进行检查，成孔质量检查可采用先进的测壁仪或孔规进行检查，孔规采用钢筋制作，孔规直径不少于桩孔钢筋笼的设计直径加100mm,孔规长度为4d（d桩孔直径）若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进入下道工序
6.
10.2沉渣厚度必须进行检测，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具把沉渣检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；再用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度
6.
10.3旋挖桩质量标准项目规定值或允许偏差孔的中心位置群桩；单排桩10050（）mm孔径（）不小于设计桩径mm倾斜度（％）钻孔＜1钻孔桩摩擦桩不小于设计规定孔深（）m支撑桩比设计深度超深不小于
0.05摩擦桩符合设计规定设计未规定时，对于直径的桩，WL5m沉渣厚度（）mm＜；对桩径＞或桩长＞或土质较差的桩，200L5m40m W
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