焊接施工方案及工艺措施

第一节焊接施工方案及工艺措施-焊接专业施工总体安排、工程主要特点1焊接作业主要特点

1.1本机组为超超临界机组，焊接工程量大受监焊口数量；中高合金焊口比1000MW例大；、焊口量相当大；结构焊接合金件较多，密封焊接量大，要求严格T/P91T/P92钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢，其焊接性较差，对焊接工艺T/P92要求极高热处理作业主要特点

1.2机组中需要经焊后热处理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位，所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工、焊接施工原则2焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属；1地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接；2密集管排及中大径管道采用双人对称焊接；3位于构件刚性最大的部位最后焊接；4由中间向两侧对称焊接；5结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝；6当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区；7膜式壁焊接采用分段退焊法

8、总体工程安排3焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求针对焊接专业特点，拟采取以下安排主要影响因素主要内容主要引发产生的缺陷或结果易引起冷裂纹缺陷；

1.碳（）、（）、锯（）、C fLV Nb、等杂质元素及一些合金元素如

2.S P锦（）、硅（）、氮Mn Si等易引起热裂纹缺陷、回火脆性Ni母材重要化学成分（）、硫（）、磷（）,鸨N S P以及蠕变脆化倾向增加；（）铝（）元素的含量控制对W Mo一些沉淀强化元素，如、、

3.Nb AlN焊接接头有重要影响等可产生一定的再热裂纹问题过量的鸨含量，使冲击韧性和蠕变断

4.裂强度大大降低成分影响与母材化学成分影响效果相

1.同、，尤其是不同焊材中银的成分不同，对点影响较大；AC1焊接材料的合理选用及焊接材料中

2.冷裂纹、热裂纹、再热裂纹焊接材料化学成分的有效控制冲击韧性低

3.常温、时效后和高温力学性能达不到

4.要求不同焊接方法对接头的冲击韧性值

1.冲击韧性值偏低；焊接方法及抗裂性有明显的差别

2.各类裂纹的敏感性增加选择合理的坡口形状及尺寸，调整引起接头产生未焊透、未熔合、夹渣等坡口形状及尺寸焊缝成型系数焊接缺陷预热与层间温度关系到冷裂纹的产生及焊缝冲击韧性的要求，应严格产生冷裂纹缺陷；

1.预热温度及层间温度进行控制，避免高温及特定温度点冲击韧性值低，引起断裂；

2.（如℃℃以及高温时间的焊缝接头组织的烧损，得不到正常情550,

4753.长时间停留等况下的回火马氏体或索氏体组织为防止根层焊缝金属氧化，从而保根部接头发生氧化，使机械性能值降

1.证根部焊接质量，提高冲击韧性值，充氤保护低充僦保护应持续层以上2-3根部出现多种焊接缺陷

2.一个综合控制的焊接耍素，从焊接电流、焊接电压、焊接速度共同控对冲击韧性影响极大；

1.焊接线能量制，以达到较高的冲击韧性值，并产生冷裂纹及型裂纹

2.IV有效地防止各类裂纹的产生有效地控制内外壁温差，保证加热加热方法及热电偶的温度的均匀性，要求内外壁温差控

1.冲击韧性值偏低；布置制在20℃以内，从而提高冲击韧值

2.产生冷裂纹、再热裂纹、IV型裂纹与防止各类裂纹的出现机械性能降低；

1.严格控制升降温速度，控制组织转得不到回火马氏体组织或索氏体组织

2.焊后冷却温度与保温变，以得到理想的金相组织，从而残余奥氏体重新转变为脆硬的马氏体

3.时间保证机械性能组织主要影响因素主要内容主要引发产生的缺陷或结果机械性能降低；

1.冲击韧性值偏低；

2.从焊接工艺上进行过程控制，严格金相组织不符合；

3.焊接操作工艺按焊接工艺施工，从而保证机械力产生冷裂纹、弧坑裂纹

4.学性能、防止各类裂纹的产生产生多种其它常见的缺陷，如未焊透、

5.未熔合、夹渣等、焊接工艺措施3对、目前进货渠道以进口管道为准，为确保母材的钢材质量，降低热T/P91T/P92,裂或冷裂倾向，提高冲击韧性，首先必须保证母材的化学成分在受控范围内所以进货时需严格把握材料进货关，必须提供钢材质量保证书，必要时进行相关的材料工艺试验，进行母材化学成分分析等一系列金相理化试验分析及硬度测试，来保证供应商供应的、T/P91材料的加工、热处理的正确性和均匀性T/P92工艺评定试验焊材的要求

3.2T/P91T/P92选取的焊接材料必须严格把握其化学成分及各项力学性能指标，有质量保证书及1使用说明书、焊条的烘干要求限制各类杂质元素，如、的含量，及控制一些再热倾SP向元素的含量，如、、等，保证焊接材料的化学成分与母材基本一致Nb NiSi选用的氨弧焊焊丝、焊条应与母材相匹配，选用时应注意化学成分的合理性，以2获得优良的焊缝金属成分，组织和力学性能焊缝金属的和温度应与母材相当3Ad Mf首次使用的焊材应要求供应商提供详细的性能资料及推荐的焊接工艺提供熔敷4金属的温度以及焊后热处理温度、恒温时间，并提供常温、时效后和高温力学性能Ac1曲线做好电焊条的保管、烘干及使用管理工作5焊接方法的影响及选用

3.3鸨极氤弧焊是广泛应用于小径管焊接中及中、厚壁管的根层打底焊由于1GTAW焊的惰性气体保护，使焊缝金属中的有害杂质降低，使焊接性得到改善，并使GTAW Ar预热温度可降低改善焊接条件50C,手工电弧焊焊接要控制所用焊条的药皮含水量，以防止氢致裂纹的2SMAW出现其焊缝性能比要差，对焊接工艺措施要求需更严GTAW根据电厂现场的焊接环境及结构，工艺采用和的焊接工艺，3GTAW GTAW+SMAW壁厚的小径薄壁管采用全氨焊接；壁厚的小径管和大径厚壁管采用W6mm6mm GTAW打底，填充和盖面SMAW坡口形状及尺寸

3.

4、坡口尺寸推荐图见下图、尺寸尽量符合施工现场焊口坡口设1T/P91T/P92A B计尺寸，、工艺评定坡口也可采用综合型P91P92坡口加工时，钝边不易过大，一般为，可有效地预防未焊透缺陷2薄壁管坡口图厚壁管坡口图86mm A816mm B预热温度及层间温度

3.5钢种是低碳马氏体钢，在马氏体组织区焊接，其预热温度和层间温1T/P

91.T/P92度可以大大降低，据国外资料研究，通过斜丫型焊接裂纹试验法测定的止裂预热温度为考虑、钢焊接碳当量较高，焊接性较差，具有一定的冷裂纹倾向，100-250C,T/P91T/P92推荐工艺评定试验的预热温度℃焊条电弧焊填充并盖面预热温度为GTAW150-200,℃200-

250、焊接过程中，层间温度对冲击韧性影响很大，过高的层间温度，会2T/P91T/P92使焊缝金属碳化物沿晶间析出并生成铁素体组织，使韧性大大降低工艺评定试验选择最佳的层间温度为℃200-300o、钢的焊接过程须严格监视和记录，对预热温度及层间温度的控制要3T/P91T/P92随时跟踪记录，便于分析处理一些异常情况由于、热强钢焊接热影响区也有明显的软化带，易产生型裂纹:4T/P91T/P92“IV软化带是接头的一个薄弱环节，软化带用热强系数焊接接头软化带的高温持久强度与母材同一温度的持久强度的比值称作热强系数热强系数的大小与材料有关，也与试验温度及试验时间有关合金成分愈复杂的钢，热强系数愈低试验温度愈高，试验时间愈长，热强系数愈低故为了控制型裂纹，焊接时在保证焊接熔化良好，不产生焊接冷裂纹的基IV础上，不采用过高的预热温度及层间温度，不采用过大的焊接线能量，采取多层多道焊并避免过厚的焊道，努力使热影响区软化带变得窄一些，缩小其影响充氨装置的设计

3.6内充僦保护是防止根部氧化的重要措施，除焊充氨外，对、

3.

6.1GTAW T/P91钢种根部至少要经过焊至层的充瀛T/P92SMAW23充氨装置的制作

3.

6.

2、钢焊接，要求焊缝背面充筑保护，以避免焊缝部氧化在设计充版装T/P91T/P92置时考虑以下情况需耐高温充氨装置在对口前装入，要等焊接接头各项检验全部合格后才能取出，1中间要经受预热、焊接、热处理过程，因此，充氮装置要求能耐高温充氨装置在焊接及热处理过程中应保持完好，直至焊缝检验合格后才能取出不仅打底时需做背面保护，焊条焊接第

二、三层焊缝时，由于根部焊道仍保持较2高的温度，仍需进行根部保护考虑到焊缝有可能出现经检验不合格的情况，如果缺陷出现在根部或近根部位置，3则焊缝进行返修焊接时，仍需充瀛保护在整个预热、焊接、热处理过程中，保留充氨装置，既可防止管内穿堂风，又可4在焊接区域形成封闭气室，起到保温和减小内外壁温差的作用充氨装置要具有较好的密封性，这主要是由于主汽管道直径较大，管内穿堂风也5较大，如密封性不好，会影响保护效果并造成氤气浪费；另外，密封性越好，保温作用也就越好；充氨装置要易于安装的取出，并能固定牢固尤其对横焊和斜焊口特别重要；6制作简单，材料易找，成本低廉7现场充氤装置示意图

3.

6.3图A图B图C图D若使用高温可溶纸，可在充氤范围内两侧处贴两层溶纸，焊前

3.

6.4250-300mm要检验管内氨气量是否足够，可用打火机引燃，如能自动熄灭，则证明充氮效果良好，可以施焊现场主蒸汽管道与末级过热器联箱联接的焊口考虑到氨气消耗量及封堵工

3.

6.5作量大，可采用局部充瀛保护可先在对口前，在焊口每侧使用贴粘两层易溶纸，焊口间隙用耐高温胶带粘牢，充氤可使用小的钢管充氤6mm钢焊氨气采用纯氨，氨气流量选择为内充

3.

6.6T/P91T/P92GTAW8-15ml/min,氮流量选择为15-25ml/mino焊接线能量参数

3.7焊接过程中采用较小的线能量，通过控制焊接熔池的体积和降低熔池温度来减小1一次结晶晶粒尺寸，继而达到细化晶粒的作用，以此来有效地提高焊缝金属的韧性从这个角度分析，脉冲焊有着明显的效果GTAW控制焊接线能量，可以有效地提高冲击韧性值2小线能量使型”区宽度降低，提高接头蠕变断裂强度，推迟因型”区存在3“IV“IV面引起的型”蠕变断裂“IV控制焊接线能量采用多层多道焊，严格控制焊层的厚度，一般规定不大于所用的4焊条直径，鸨极氤弧焊打底的焊层厚度控制在范围内尽量减小摆动宽度不超过倍所4用焊条直径根据线能量公式进行综合调整，经推荐，任一焊道的焊接Q=IU/V J/mm线能量控制在的范围内，能保证焊缝金属有较高的冲击韧性值2000J/mm焊后热处理工艺

3.8加热方法及热电偶布置

3.

8.

1、管材加热必须采取远红外电阻加热，、可采用炉式整体加热1P91P92T91T92或中频加热焊前预热由热处理工实施2焊前预热可以防止冷裂纹，减少焊接应力3预热采用电加热，加热器布置如图，加热器宽度，从对口中心算起，每侧不小于4管子壁厚的倍热处理保温宽度如图，应满足从焊缝中心算起，每侧不小于壁厚的倍35符合标准要求DL/T819-2010使用热电偶测温，预热时热电偶应放置在焊接坡口的边沿且数量不小于个，热54电偶与加热器之间应有隔热装置，一个在高温点和另一个在低温点和这样可以有a b,c d,效地控制内外壁温差的影响，保证内外壁温差在℃之间，从而有效地预防冷裂纹的产20生以及保证冲击韧性的要求用绳状或履带式加热器包扎时，空出焊缝部位，保温材料包扎时，也同样空出焊6缝部位，但必须覆盖整个加热面如果采用绳状加热器，包扎缠绕时应当紧凑平齐，以便加热均匀加热器的安置包扎，上、下部应紧密焊接接头预热时的升温速度应符合公式乂壁厚℃力计算要求，且不大于7625025/℃150/ho热处理过程

3.

8.2后热处理1在焊接过程被迫停止或焊后未能及时进行热处理，应作后热处理，其温度为300-℃恒温时间不小于其加热范围与热处理要求相同以此确保扩散氢的充分逸出350,2h,残余奥氏体完全转变的温度控制

2、焊接完成后，不能快速冷却至室温，的马氏体终止转变温度点P91P92P92Mf为因此设定在焊接完成后，焊缝金属缓冷至；这样可使残留的奥氏体组120C,100-80C,织完全转变为马氏体组织避免在热处理后这些残余奥氏体转变成脆而硬的未回火马氏体组织并且有利于释放焊接残余应力，避免氢致应力腐蚀裂纹的产生小径管、T91T92焊后允许缓冷至室温再进行热处理焊后热处理温度、升降温速度和保温时间的影响与控制3回火参数通过利用回火参数它由热处理温度和保温时间按下式计算而得a.P,P=T20+logt XW3式中为绝对温度；为保温时间T Kt ho经试验证明，并综合考虑焊材的熔敷金属点，、钢热处理温度选A c1T/P91T/P92择℃760±10o热处理范围内，任意两点间的温差应小于以满足焊缝韧性要求b.20C,升降温速度控制热处理升降温速度不易太快，以免影响组织的转变对、c.T/P91钢一般控制在℃以卜T/P92150/h热电偶的布置、位置焊缝外壁点、点、点、点位置各布置支d.5G6G123691热电偶，其中、点两支为控温点，、两支为监控点，为控制内外壁温差，建议在12639内部点位置布置一支热电偶作监控用如下图

6.焊接热处理工艺曲线图如下图e、焊接检验4根据《火力发电厂焊接技术规程》、《电力建设施工质量验收及评定DL/T869-2012规程第部分焊接》及招标文件的规定，管道焊口检验方法及比例为7P91/T9K P92/T92焊工自检1100%焊接专业组2100%无损检验母管安装焊口检查，相关支管二次阀前的安装焊口3100%UT100%RT检查焊口热处理后焊缝及焊口二侧母材各范围做或检验200mm100%MT PT焊接热处理后进行硬度检验4100%外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查5质检员根据焊工自检记录和自己复检情况以及无损检验结果，填写质量验收单进行6验收、焊接返修5因焊缝质量或某种原因需要对焊缝进行返修时，挖补及切割应使用机械方法去除对于不合格的焊缝，施工班组按试验室指定位置挖掉缺陷，并且加工出符合要求的坡口挖补情况及坡口经焊接技术人员检查确认后，委托试验室对坡口进行或检验，由技术MT PT人员通知热处理升温到预热温度开始补焊，补焊完毕后重新热处理和无损检验所有返修工艺按照正常焊接工艺进行、作业准备工作及条件1技术准备

1.1施工图纸齐全，由焊接技术负责人组织技术员进行与封闭母线焊接施工相关的图纸1审核，并由项目部工程管理部门组织与该项焊接工作相关的专业人员进行图纸会检，图纸经会检无误⑵技术措施已确定，经专业公司技术负责人、项目部专业技术负责人审核批准焊接工艺规程按相应焊接工艺评定编制完毕，完成审批3施工记录图，焊口编号编制完成4焊接技术员按照工艺规程，已对施工人员进行技术、质量、安全交底，并进行交5底双签字参加封闭母线焊接工作的焊工必须持有效证件，焊前仿形合格后按照合格项目适6用范围从事焊接工作材料要求

1.2焊接材料供货及时，进入现场严格检查质量合格证书及出厂日期，经复查合格后1方可进入库存鸨极氨弧焊应尽量使用钝鸨极2氨气纯度要在以上

399.99%焊接材料存放在温度大于℃相对湿度不超过的专用库房内，并设专人统一45,60%管理、发放母线焊接所用的焊丝应符合《铝及铝合金焊丝》的规定并符合下列条件，其表面5应无氧化膜、水分和油污等杂物焊丝的领用及发放严格执行焊条库管理制度，做好使用跟踪记录6输送氤气的胶管质地应优良柔软、无裂缝、漏气现象；连接电缆应有足够的长度，7接触良好，质地柔软、绝缘层耐磨、无漏电现象加工坡口

1.3铝母线对焊时焊口尺寸应按设计图纸规定加工如无规定时，应按能保证焊接质量，便于操作、减少焊接应力和变形、适应无损探伤要求等原则选用，常见的焊接接头基本形式及尺寸见表焊接接头基本形式及尺寸mm间隙坡口角度焊口形式接头类型厚度a钝边厚度b a°C对接接头Y7777777y

50.5-2——二匚c f焊前准备

2.1文件准备焊接开工前技术人员根据图纸、焊接专业施工组织设计和相应的标准1规并结合焊缝周围施工环境、状况编制安全交底和技术交底焊工资质焊工必须按照《铝母线焊接技术规程》附录的规定2DL/T754-2013A考试，取得相应项目的资格，并经过专门铝材焊接练习合格后方可上岗施焊焊前练习经资质审查合格后，焊工必须进行焊前练习考试合格，并由焊接专业3组核发“焊工上岗证”和“焊机使用证”无“上岗证”和“焊机使用证”者不得进行施焊技术人员在项目开工前及时对焊工进行安全交底和技术质量交底，让每个焊工都4口述一遍交底内容，确认接受交底人员“接受交底，遵照执行”后进行交底双签字焊材发放、领用

2.2物资部门应对入库的焊丝的质保书、批号、数量、合金成分以及力学性能进行验1收严禁不合格焊丝进入焊材库，严禁流入施焊现场焊工到焊接技术人员处开焊材领用单，凭领用单到焊条库领取焊丝焊工拿到焊2丝领用单后，应根据交底内容核实领用单是否填写正确，有疑问及时向技术人员反映如果焊丝领用单上有涂改或者不是技术员亲笔填写签字的，焊条库管理人员不许发放焊丝焊接方法和工艺

2.3对口前的清理

2.

3.1坡口加工尺寸符合图纸要求；接头形式为角接1焊接前必须将母材焊缝坡口和焊丝表面的油污、氧化膜和其他杂质清除干净清2理范围包括坡口部位和其两侧对接和角接接头清理范围为焊缝两侧各30〜50mm，搭接接头除搭接面外还应向外延伸30〜50mm清理方法和要求如下O除油污用汽油或丙酮等有机溶剂清除表面的油污；除氧化膜用用钢丝刷或刮刀等机械方法去除氧化膜；4清理后的焊件应立即进行焊接工作，其间隔时间不应超过小时424对口检查

2.

3.2对口的接触面不得有氧化膜，加工必须平整，其截面减少不得超过原截面的15%o焊件下料时留有的精加工余量焊件切口应平整和垂直，坡口制备应光滑、21-2mm均匀、无毛刺焊件组对时，应将焊件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和开裂点固

2.

3.3点固焊的长度为厚度为焊件厚度的切不小于130-50mm,2/34mm点固数量为板件焊件不大于时，点焊点；焊件超过时，每2500mm2-3500mm隔进行点焊300mm管件直径不大于300mm时，不得少于3点；直径为300~500mm时点固3〜5点；直径大于时，应沿圆周每隔点固一处500mm60°点固焊是正式焊缝的一部分，施焊时不必铲除，但必须进行修理，经检查无缺陷3后，方可再行施焊角接或搭接形式焊件点固时，为使其接缝处严密，可采取木槌敲击方法密合后点4固焊接

2.

3.4母线应在各段全部就位并调整好后，且误差值能够符合规定时，方可进行焊1建立健全焊接质量管理机构，制定质检人员岗位责任制焊接、热处理施工按照1公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收焊接施工前，工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备，对现场焊接人员资2质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定焊接施工前，建立二级焊条库，库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使用、3并配备除湿器、电暖器、空调等设施地面铺设防潮材料，保持库内温湿度在标准范围内本工程受热面管子全部采用或方法焊接，视管子规格和4GTAW GTAW+SMAW位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法本工程中大口径管道采用方法焊接，焊接时应特别注意根部打底5GTAW+SMAW质量，确保熔透，层间清理应干净中径管焊接时，为确保表面工艺质量，宜选用

63.2焊条盖面需预热和热处理的应及时进行预热和焊后热处理主蒸汽、再热热段管道材质为焊接要求比较高，施焊焊工必须严格6SA-335P92,按照作业指导书和焊接工艺卡规定焊接焊丝和焊条按工艺评定上的材料选用焊接过程中应控制焊接线能量，防止线能量过大中低压管道及二次门后焊口采用筑弧焊打底主要是汽机房内的管道，汽轮机、7发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道必须进行氨弧焊打底凝汽器与低压缸连接由名以上焊工对称施焊，采用分段退焊法施焊过程中，86在下汽缸四侧台板处，应装设监视变形的千分表，并设专人监视仪表、压力测点、温度测点、取样等管道的直径都在以下，焊接方法为925mmGTAWo壁厚W2mm的管道焊接可采用一道成型，壁厚＞2mm的管道焊接应焊至2〜3层，以保证焊缝有规定的余高铝母线焊接场所允许的环境温度应在以上，如环境温度过低时，应采取有效100C方法提高环境温度焊接铝锦合金时，选用铝锦焊丝丝或铝硅焊丝丝321311锅炉密封采用手工电弧焊方法进行施工，焊接前应将坡口边缘的油、漆、锈、垢11等清理干净锅炉密封焊接应采用分段跳焊，采用合理顺序、消除焊接应力变形焊接引起的变形，超出规定尺寸时，应采用火焰或锤击等方法校正接严禁在非焊接区域引燃电弧、试验电流2铝母线材料厚度大于等于时，采用分层焊接38mm为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于的管件对接接头宜采用对称焊接4300mm避免在拘束条件下进行焊接，以减少焊接应力，防止开裂5焊后自检

2.

3.5焊工的自检工作贯穿整个焊接过程，如打底、层间、盖面的检查检查内容包括焊缝表面是否有未焊透、咬边、根部凸出、内凹缺陷，检查接头是否良好，填充金属与母材融合是否良好等每一层检查合格后才能进行次层焊接如有问题，采用机械加工法清除缺陷后，再进行补焊焊工自检合格后，做出可追溯的永久性标识焊口返修

2.

3.6焊接接头经检查有超出标准限制的缺陷时，应查明原因，制定措施，进行返修1对于外观检验中发现的轻微的表面缺陷可采取打磨方式修整，对出现缩小导电面2积情况时应予以补焊对于裂纹或内部缺陷，应采取挖补方式返修补焊工艺与正式焊接的工艺一致3补焊时应彻底清除缺陷，并向缺陷两端各延伸确认缺陷消除后再进430mm-50mm,行补焊返修中同一位置上的挖补次数一般不超过次3焊接接头不得以任何形式进行矫正，如必须矫正时，应指定措施向质量部门申报，5待批准后，方可施工、作业的质量要求3外观检验

3.1焊工焊后对焊口进行认真的自检，发现咬边、气孔、未填满等外观缺陷即时修补1合格，并对当日所焊焊口按规定填写焊接自检记录表，并上报工地质检员工地质检员对焊工当日所焊焊口按比例进行抽检，重点检查焊缝外观工艺，对于2不符合要求的焊口通知焊工进行处理直至合格检查完毕后及时填写分项工程焊接接头表面质量检验评定表，并上报项目部质量科项目部焊接质检员根据工地上报的检验评定表按比例进行抽检，发现不合格焊口3通知工地进行处理，直至合格质量标准

3.2铝母线焊口无损检验一次合格率；1298%原始记录不丢失，焊口记录齐全；2所有焊口及焊缝外观成型美观3质量保证措施

3.3作业前由技术员组织作业人员认真学习图纸、资料，了解作业技术要求，掌握作1业方法和作业要领开展质量教育，提高职工质量意识，抓好焊工的技术教育和技术培训贯彻以经济责任制为中心的质量责任制，设立焊口质量奖，奖优罚劣，把焊口的2质量和个人的收入挂钩，实施质量否决权合格焊工在铝母线焊接前，进行和实际条件相适应的模拟练习，经检验合格后方3可正式焊接技术管理、质量管理系统化、标准化、程序化4加强焊接材料管理5对作业中容易发生的质量问题，作业前做出预测，并采取有效的、可操作的预防6措施，消除质量缺陷作业中发现设备缺陷或施工质量问题，及时向技术员提出并采取措施后进行处理7重大质量问题必须停工，待提出处理意见或制定整改措施后方可进行整改积极配合项目部工程管理部门和监理的质检工作，对查出的质量问题积极并及时8的进行处理质量检验标准

3.4焊缝外形尺寸允许范围1焊缝余高e焊缝宽度比坡类型焊缝余高差焊脚尺寸*口其他位其他位两侧增每侧增平焊平焊尺寸差K K1置置宽宽对接2~42~42242———角接——22——6+2〜45+2〜42搭接——22——6+2〜462*同时不小于焊件厚度的倍

0.25焊缝表面缺陷限制范围2缺陷名称限制范围裂纹、未熔合、表面气孔、表面夹渣不允许带垫焊缝不允许深度不大于焊件厚度的且不大于总长度单面焊缝5%1mm,未焊透不带垫焊缝不大于焊缝长度的且不大于10%总长度不大于焊缝长度的1mm,20%双面焊缝内部未焊透不允许深度不大于焊件厚度的且不大于、长10%1mm咬边度不大于焊缝长度的20%不带垫单面焊缝根部凸出不大于4mm,凹坑不大于2mm可拆垫单面焊缝根部凸出不大于凹坑不大于根部凸出及凹坑3mm,2mm带垫不可拆垫单面焊缝垫的背部不允许有焊透凸出及焊穿凹坑焊接后，焊件变形弯折偏移不应大于错口值中心偏移不应大于

3.

50.2%,

0.5mmo焊接接头的无损探伤如出现不合格时，除对不合格焊接接头进行返修外，应从

3.6该焊工当日的同一批接头中按不合格数的加倍数进行检验，加倍检验中仍有不合格时，则判定该批焊接接头不合格对返修后的焊接接头应重新进行检验

3.7五焊接热处理施工方案及工艺措施、人员资质要求1焊接热处理人员应该经过专门的培训，取得资格证书没有证书的人员只能从事1辅助性的焊接热处理工作，不能单独作业或对焊接热处理结果进行评价热处理技术员应熟悉相关规程，熟练掌握、严格执行《火力发电厂焊接热处2理技术规程》组织热处理人员进行业务学习，负责编制焊接热处理施工方DL/T819-2010,案、作业指导书，指导并监督热处理的工作，收集、汇总、整理焊接热处理资料施工人员必须经过三级安全考试合格，并经过体检合格后方可进行施工作业3热处理人员记录热处理操作过程，在热处理后进行自检

4、加热方法与设备2加热方法

2.1电加热采用热电偶接触法测量温度，火焰加热采用远红外线测温枪1管道焊接热处理的加热方法采用远红外电加热，禁止使用氧-乙2T/P91T/P92焕火焰加热加热设备

2.2设备应满足工艺要求，参数调节灵活、方便，通用性好，运行稳定、可靠，

2.

2.1并满足安全要求设备的控温精确度应在℃以内计算机温度控制系统的显示温度应以自动

2.

2.2±5纪录仪的温度显示为准进行调整计算机打印的焊接热处理纪录曲线与标准纪录纸对照，其背景表格的读数误差不大于

0.5%柔性陶瓷电阻加热设备的基本要求

2.

2.31电阻丝应采用Cr20Ni80的合金材料，单股直径以

60.3mm〜

60.4mm为宜，质量符合的要求在绞制电阻丝时，不允许有接头、断丝GB/T1234-1995陶瓷套管片应使用氧化物和复合氧化物陶瓷制作其软化温度应大于℃21200,绝缘强度应大于其抗热震性要求为℃淬入的水中次不开裂20KV/mm75025c3加热器的引出线与电阻丝的连接，宜采用双不锈钢导管连接压制，压接前应检查3不锈钢导管有无毛刺；也可用低电阻合金焊接材料进行焊接来保证接头的质量每根银铭电阻丝引出线的长度应大于或等于铜丝截面积大于或等于加热器电阻丝400mm,10mm2o接插件应采用承插式加热器的耐压性能应在交流电压下无击穿，绝缘电阻大于或等于42000V1min℃以下，高温泄漏值小于等于℃时100MQ

4000.5mA/kw750本工程热处理的用电加热方式，温度曲线用打点式自动温度记录仪记录热处12理参数如加热温度、升降温速率、恒温温度、恒温时间等按《火力发电厂焊接热处理技术规程》中的有关规定执行DL/T819-2010-管道焊接施工方案及工艺措施、焊前准备1坡口的加工和焊件下料宜采用机械加工，如采用热加工下料，切口边缘要留

1.1有加工余量坡口的基本形式及尺寸应符合图纸设计及焊接规范的要求

1.

21.3焊件在组对前要将焊口及其母材附近内外壁的每一侧各10〜15mm范围内的油污、铁锈、水份等杂物清理干净，并露出金属光泽焊件对口时要求内壁齐平，对接单面焊的焊口的局部错口值不应超过壁厚的

1.410%,且不大于1mm排汽装置焊件对接允许对口错位为的板厚且不大于不同厚度焊件

1.510%2mm,对口错位允许值按薄板计算严禁在焊件上随意引弧、试电流、焊接临时支撑物等，禁止用强力对口除

1.6图纸规定的冷拉口外和热膨胀法对口管道直径且壁厚的焊口对口点固时，应采用楔形卡块

1.72400mm220mm6=16〜25mm3至4块点焊固定楔形卡块的材质与管道的材质相同或相近，点固焊时的焊接材料、焊接工艺、焊工以及预热温度应与正式施焊时的要求相同，打底后应将点固焊残留部分磨平点焊示意图如图所示1中、高合金钢含或合金总含量的管道焊口，为防止根部氧化或

1.8023%25%过烧，焊接时内壁应进行充氮气保护由于本工程需要进行内壁充氤的焊口集中在过热器固定管道及油系统管路等，为提高背部充僦的质量、效率以及节约氨气，建议采用管道内部形成气室、焊口外部充氤的方法进行充气其具体方法如图所示2注管道内水溶纸的位置应距焊口处应按不同情况分别对待，当焊口须预热时气室应避开加热L面，以防止在焊口焊前预热时燃烧，破坏气室，不需预热的焊口气室为左右，对于大径管距离80mm焊口两侧应为左右，将水溶纸粘在报纸上，然后将其用襁糊粘在管道内壁上如图所示做成L300mm气室，进行充氤保护焊接，氨气流量为8-12L/min图焊口负气保护示意图2焊前要做好防风、防雨等工作，在负温下进行施工应采取必要的预热措施

1.

9、焊前预热2对于外径且壁厚的管道允许火焰加热，火焰加热应逐渐

2.1W219mm W20mm升温，预热范围应大于焊口边缘左右，施焊前应用表面温度表测量温度，做好手50mm工预热温度记录用远红外线陶瓷加热器进行焊前预热的焊口，均采用热电偶监视母材的温度，

2.2且将控温过程用温度记录仪打印在记录图上，保留预热曲线图纸异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差或合金成分高的一侧材质选定，支管

2.3与主管焊接时，应按主管的预热温度预热异种钢焊接接头的焊接材料选择宜采用低配原则，即不同强度钢材之间焊接，

2.4其焊接材料选适于低强度侧钢材的涉及到本工程的下列规格部件采用氤弧焊或低氢型焊条，如果进行焊前预热

2.5或焊后适当缓慢冷却的焊接接头可以不进行焊后热处理壁厚不大于、直径不大于材料为的管子；110mm108mm,15CrMo壁厚不大于、直径不大于材料为的管子28mm108mm,1201MoV、焊接工艺要求3氤弧打底焊的焊层厚度不小于在打底结束前应留一处检查孔，以便

3.13mm,焊工用肉眼能检测焊缝根部成形情况，发现问题及时处理对管径的管道，家2219mm弧打底的推荐焊接顺序如图3根大器一,及时进行次层焊缝的焊接,源面Q时应逐层进行检查，以便发现或「I……

3.2B一△查合格后，方可焊接次层74—无论结构焊缝或薄壁焊口，严禁一遍焊接完成，必须多层多道焊

3.3施焊过程中，层间温度不高于规定的预热温度的上限

3.4为减少焊接应力变形和接头缺陷，对直径大于的管子及锅炉密集管

3.5194mm排管间距对接焊口宜采取两人对称焊W30mm大径管的壁厚焊接应采用多层多道焊，单层焊道厚度不大于所用焊条直径加

3.6单层焊的宽度不大于焊条直径的倍，多层多道焊的焊接排列顺序要求见图2mm,54》3mm施焊过程中除工艺和检皿,”要求分次焊接外，应该连续焊接完成若由于客观环境的影响被迫中断时，应采取防止裂纹等缺陷产生的措施如后热、缓冷、保温，防雨等，再次焊接时应仔细检查并确认无缺陷后，方可按焊接工艺的要求继续施焊焊口焊接完成后应及时清理焊口周围的飞溅、熔渣等杂物并用油性记号笔写

3.9上施焊人员的钢印代号焊口经检验有超过标准的缺陷时应及时进行挖补，补焊时的焊接工艺应与正

3.10式焊接的焊接工艺相同，需要进行热处理的焊口，返修后应重新进行热处理同一位置上的挖补次数一般不宜超过三次，耐热钢不宜超过二次对于锅炉密封焊缝，为了保证焊缝表面工艺优良性、锅炉水压试验过程中无

3.11泄露，按照要求采用双面焊接，并在焊接结束后将焊缝打磨清理干净，消除飞溅等缺陷、小径管焊接工艺4本工程锅炉受热面管焊接工作量大，且受热面管排具有间距小、密集型布置等特点，给施焊造成很大的困难，为保证锅炉小径管焊接质量，对水冷壁、包墙、再热器、过热器焊口都采用全僦焊接工艺工艺要求如下对于困难位置焊口，视焊接操作方便可采用内、外相结合的填丝方法进行焊接1焊接时从最困难的位置引弧，在障碍最少处收弧、封口地面组合或困难位置、密集受热面管子焊接采取人对称焊接22根层焊缝厚度为小径管焊接应一次完成，禁止氮弧焊打底过夜氨弧焊过33mm程中，必须注意引弧、接头和收弧，防止产生焊接缺陷在负温或潮湿天气施焊时，应用火焰对坡口区进行适当预热，去除水分或潮气4施焊前焊工应了解焊口位置，数量及相互间隙，合理选择焊接顺序，避免由于管5排位置不好或对口顺序错误而增加焊接困难、中、大径管焊接工艺5本工程大中径管具有管壁厚、直径大特点，焊接位置多样，焊接工艺采用工艺要求如下GTAW+SMAW,采用远红外电加热器进行预热从点固、打底、填充到盖面整个焊接过程焊口的1温度均应维持在预热温度的下限至层间温度的上限之间根据焊规打底，预热温GTAW度可按下限温度降低℃50o点固焊时，焊接材料、焊接工艺、焊工及预热温度等应与正式施焊相同，点固焊2后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点固焊如采用添加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，应将残留疤痕清除，打磨修整干净采用多层多道焊，各层道接头相互错开打底层厚度不小于每层焊3GTAW3mm接厚度不大于焊条直径单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的倍各层道接头+2mm,5相互错开，注意引弧和收弧质量每个层道都要仔细清理检查，自检合格后方可焊接次层，直至完成4严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，表面不得焊接5对口用卡具在整个焊接过程中，热处理工一定要严格控制焊缝及其热影响区的温度，保证预6热温度和层间温度的正常焊后及时进行热处理工作7奥氏体不锈钢具有良好的可焊性，但焊接材料或焊接工艺不正确时，会出现晶问腐蚀、热裂纹、应力腐蚀开裂、焊缝成形不良等缺陷焊接工艺采用和工艺GTAW SMAW,要求如下必须清除可能使焊缝金属增碳的各种污染焊接坡口和焊接区焊前应用丙酮或酒1精除油和去水不得用碳钢钢丝刷清理坡口和焊缝表面清渣和除锈应用砂轮、不锈钢钢丝刷等焊条必须存放在干净的库房内使用时应将焊条放在焊条筒内，不要用手直接接2触焊条药皮焊接薄板和拘束度较小的不锈钢焊件，可选用氧化钛型药皮焊条因为这种焊条3的电弧稳定，焊缝成型美观对于立焊和仰焊位置，应采用氧化钙型药皮焊条其熔渣凝固较快，对熔化的焊4缝金属可起到一定的支托作用气体保护焊和埋弧自动焊时，应选用铭镒含量比母材高的焊丝，以补偿焊接过程5中合金元素的烧损在焊接过程中，必须将焊件保持较低的层间温度，最好不超过℃不锈钢厚6150板焊接时，为加快冷却，可从焊缝背面喷水或用压缩空气吹焊缝表面，但层问必须注意清理，防止压缩空气污染焊接区手工电弧焊时，由于不锈钢电阻值较大，靠近夹持端的一段焊条容易受电阻热的7作用而发红，在焊至后半段焊条时应加快熔化速度，使焊缝熔深减少，但熔化速度太快又会造成未熔合和熔渣等缺陷从保证接头的耐腐蚀性考虑，也要求选用较小的焊接电流，减少焊接热输入量，防止焊接热影响区的过热在操作技术上采用窄焊道技术，焊接时尽量不摆动焊条，在保持良好熔合的前提8下，尽可能提高焊接速度、钢结构及锅炉密封焊接工艺7结构焊接工艺采用焊接工艺采用焊接过程中要防止应力集中导致的组件变形，SMAW,工艺要求如下为减少焊接变形，采取偶数焊工对称施焊工艺先焊横焊缝，再焊纵焊缝，如同1时遇有对接缝和角接缝，应先焊对接缝，后焊角接缝超过以上的焊缝采用分1000mm段退焊水冷壁、包墙管纵向拼缝焊接，采用双面焊，拼缝间隙严禁无间隙焊接22—3mm,每一条焊缝都应采用分段退焊法焊接，一面焊好后，转到另一面以同样次序进行焊接包墙管焊口处、水冷壁焊口处密封应双面焊焊口部位密封镶块的焊接，应分区跳开焊接，以减少内应力在密封镶块端3部整个宽度上进行定位焊焊接时从水冷壁或包墙管单元中间向两边进行，而且应该依次交替地焊接，每次交替至少应跳开一个密封镶块，尽量用小电流焊接，以保证管壁的熔深不超过2mm施焊过程中，应尽量采取减少焊接变形和应力的焊接方向及顺序进行焊接发现变4形量大或其他异常情况时，应立即停止焊接，采取相应措施凡是用气割的工件或因对口切割的鳍片，焊接前必须将氧化铁渣清除干净

5、低压缸焊接工艺8对排汽装置外壳拼装焊接，为防止产生焊接变形，应采取反向逆焊法或分层反向逆1焊法，减少分层次数，断续焊接焊接顺序见下图排汽装置组装焊接时，未注明的焊缝高度按母材最小板厚算2低压缸排汽口与排汽装置上接颈焊接采用工艺要求如下:

8.2SMAW,施焊焊工应严格遵守作业指导书的各项要求，焊接过程中发现情况应及时报告，不1得擅自处理；正式施焊前应对施焊部件进行点固焊，点固焊顺序与位置先点固四个角部，然后2点固四周端面点固焊长度与间距为即每相隔点焊；100/200200mm100mm焊接采取多层焊，应先将第一层焊完后方准焊接其余层第一层用“焊条

33.2mm打底，其余各层用力焊条焊接；

4.0mm施焊时，应在汽缸台板四角架设百分表，并设专人监视台板四角的变形和位移，当4变化大于时要暂时停止焊接，待恢复常态后再继续施焊，同时监视转子扬度变化

0.10mm值，当变化达时-，应暂时停止焊接，找专职指挥人员查明原因，采取适当措

0.02mm/m施后方可继续施焊；为防止焊接变形，焊接时八个焊工应按规定的焊接顺序同时进行对称焊接，焊接时5的焊接电流、焊接速度应保持一致；排汽装置接颈焊接应采用同步同规范的跳焊、对称焊法，以防止焊接应力过大，产6生焊接变形跳焊、对称焊接方法如图所示说明:将个焊工分为四组，每边一组;8“将每道焊缝平均分为两部分，每部分10份，编号1〜10,箭头方向为焊工的施焊方向；功每个焊工分别从焊缝到焊缝依次按箭头所示方向施焊，之后每道焊缝的两焊19工再按箭头所示方向共同完成焊缝；10“焊接过程中进行变形控制监督，以便随时调整焊接规范及施工的同步性在每道、每层焊接结束时均应重新复查汽缸与台板之间的间隙，其间隙应基本保7持不变，如果变化较大,应找专职指挥人员明原因，进行处理；焊接完毕,应将焊缝四周药皮、飞溅清理干净，并认真进行外观检查8三钢焊接施工方案及工艺措施T/P91v T/P

92、概述1本机组为超超临界机组，过热系统、再热系统、主蒸汽管道及再热蒸汽管1000MW鸨道中大量采用了、钢材在钢的基础上加入了的T/P91T/P92T/P92T/P

911.7%W,同时铝含量降低至用锐、铝元素合金化并控制硼和氮元素含量的高合金铁素体Mo

0.5%,耐热钢，通过加入元素，显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度在焊接方面，除了有W相应的焊接材料，并由于是铁素体形成元素，焊缝的冲击韧性有所下降外，其余对预W热、层间温度、焊接线能量，待马氏体完全转变后随即进行焊后热处理以及热处理温度、恒温时间的要求都是比较相近的在施工过程中，我公司对、等特种钢焊接进行了严格的焊接工艺控制T/P91T/P92及热处理控制，获得了良好的质量由我公司承建的绥中发电厂二期工程机2X1000MW组号机组、铁岭发电厂二期号机组、鹤壁鹤淇发电有限责任公司机组工程452x660MW号机组三台超超临界机组中，、小径管无损检测合格率、大径1T91T

9299.5%,P91P92无损检测合格率金相复膜试验，金相组织全部为回火马氏体组织硬度值均在100%HB200〜HB240之间，符合该钢材的最佳硬度值范围、钢焊接接头质量的各种影响因素的分析2T/P91v T/P92主要影响因素主要内容主要引发产生的缺陷或结果。