余热锅炉系统设备安装方案

余热锅炉系统设备安装方案

1、工程概况余热锅炉系统的安装包括如下设备安装和其它一些管道、阀门、非标结构的制作安装数量字号名称型号及规格备注（台）D=70-80t/h P=

5.4mpa1底吹熔炼炉余热锅炉1T=270℃D=19-23t/h P=

5.4mpa2连续吹炼炉余热锅炉1T=270℃匚

44.It/h P=l.Ompa3硫酸1#余热锅炉1T=184℃4硫酸2#余热锅炉T

3.2t/h P=l.Ompa T=184℃11=

25.6t/h P=l.Ompa5硫酸HRS余热锅炉1T=184℃

2.施工进度计划安排

2.

1.每台锅炉本体的施工，按总体工序的时间，安排进行安装

2.2锅炉辅机的安装视土建基础情况，随时进行理想情况是与锅炉安装同时进行

3.主要施工方法否符合要求集箱在吊装至规定位置后，应采用临时支架进行固定，再进行找正其偏差见表

5.

1.

3.7表

5.

1.

3.7序号检查项目允许偏差备注1标高±52水平度3注此集箱为对流管束顶部集箱

3.

1.

3.8密封密封包括辐射室及对流室侧墙与顶棚间的密封和凝渣管、对流管束穿出管与对流室顶棚间的密封密封特别要求注意焊缝质量，不得产生咬边、漏气，不得损伤承压管件所有密封应在水压试验前焊接完毕

3.

1.4受热面管口焊接

3.

1.

4.1焊接1采用的焊接工艺及设备焊接施工前，应有相应的焊接工艺评定对以前未做过工艺评定的项目必须先进行焊接工艺评定然后根据焊接工艺评定，选择设备，确定焊接工艺参数焊材种类和型号、焊接电流、电压等，制定出符合工程实际的《焊接工艺卡》具体指导施工本工程余热锅炉系统压力管路的焊接工艺初步选定为小管径为氨弧焊，大管径为氮弧焊打底、电弧焊盖面具体数据要根据实际焊接对象见以后的焊接工艺卡，焊接用设备见“主要施工设备仪器计划表”表

3.3o2合格焊工在施焊前熟悉《焊接工艺指导书》对焊接工艺的要求,焊接过程中不得擅自改变各项参数，所用焊丝应有合格证，焊丝使用前应清除锈垢和油污直到露出金属光泽

3.

1.

4.2焊前准备辐射室、对流室钢管，规格材质为20G焊丝材质选用H08Mn2SiA,焊缝两遍成形，打底盖面均用筑弧焊进行焊接工艺见焊接工艺指导书所有合格焊工施焊前应进行试焊

3.

1.

4.3管口处理施焊前，应清理管口10—15MM范围内的油污、铁锈等物，使其露出金属光泽焊接时，炉顶与两侧要用帆布或彩条布覆盖防风防雨，以确保焊缝质量

3.

1.

4.4检验焊缝表面应无裂纹、未熔合、夹渣、气孔、弧坑、焊瘤、飞溅等缺陷，焊缝尺寸应符合图纸及工艺文件的要求焊接接头咬边深度应不大于

0.5mm,咬边长度不超过焊缝总长的20%,且不超过40mll1焊接接头射线探伤比例按焊接工艺指导书执行，II级片为合格

3.

1.5锅炉范围管道安装

3.

1.

5.1锅炉范围管道包括连接管、热水循环管及管件、阀门、管道附件等

3.

1.

5.2设备检验管子、管件、阀门、附件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷管件表面光洁，不允许有尖锐划痕阀门安装前应进行严密性检验，试验压力为

1.25倍铭牌压力，不合格的应进行更换或修理，直至合格

3.

1.

5.3管子安装要求横平竖直、阀门安装位置便于操作和检修，法兰连接时应保持法兰间平行，且法兰平面应与管子轴线相垂直，拧紧螺栓进应对称均匀、松紧适度与管道直接焊接的阀门，如果在管外径不一致时应作适当处理，具体要求根据现场实际情况确定，并符合规程规范的要求

3.

1.

5.4管口处理见

5.

1.

4.3款，管口焊接采用氨弧焊打底手工电弧焊盖面的焊接方法进行，焊条型号符合焊接工艺指导书的要求，并进行严格的烘干处理焊缝检验见与

5.

1.

4.4款一致，探伤比例根据不同规格的管子按规范要求进行，具体见焊接工艺指导书

3.

1.

5.5支吊架安装要求支吊架位置正确，安装平整、牢固，与管子接触良好活动支架的位移方向、位移量应符合设计要求

3.

1.6水压试验

3.

1.

6.1锅炉范围内管道安装完毕后，可进行水压试验工作

3.

1.

6.2气压试验为减少因有泄漏而反复排水的麻烦，故在正式水压试验前，先进行一次气压试验，以检查系统是否有泄漏、堵死现象，避免重复进行水压试验气压试验采用一台6-9m3/min空压机，压力为

0.6-

0.8MPa,用肥皂水进行检查,并作好记录

3.

1.

6.3试验范围汽包接口附近与上升管接口附近之间的所有受热面管子、集箱、锅炉范围管道、阀门等其中安全阀可不参加水压试验

3.

1.

6.4试验压力根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及设备随机技术资料的规定，水压试验压力为锅筒设计工作压力的

1.25倍

3.

1.

6.5试验前准备清理施工现场，搭设必要的脚手架，配备充足的照明，检查阀门、人孔、手孔是否关闭，准备三只经检验的压力表，分别装在顶部集箱排汽管及水压试验泵前，接通试压泵

3.

1.

6.6水压试验开启所有排气阀、压力表连通阀，启动给水泵向炉内进水，当确认锅炉所有管道全部充满水，空气全部排尽后，关闭排气阀、进水阀，启动试压泵加压，升压速度以

0.15-

0.2MPa/min为宜，当升压至

0.2MPa时，对系统进一次初步检查若无泄漏，再继续升至当压力升至工作压力，全面检查系统在无泄漏或异常现象若无泄漏，然后继续升压至试验压力保压20分钟，若压力不变，即为合格合格后打开排水阀，缓慢降压，最后将水全部排尽试压结束，打开放水门降压至零，然后打开空气门，继续放水，锅炉内积水采用加联氨进行保养

3.

1.

6.7合格标准工作压力检查期间内压力应保持不变，在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；水压试验后，没有发现残余变形，全面检查试验系统应无任何异常现象

3.

1.

6.8缺陷处理试验中，焊缝、人孔、法兰及阀门等如有渗漏，必须消ZZZZZZ除缺陷后，重新进行水压试验；在试验压力下发生的缺陷较严重，则重作压力试验，否则，作工作压力的水压试验也可注意事项水压试验时，周围空气温度应高于5℃,否则应有防冻措施；试验用水应为软化水，水温不得低于零点温度或高于70℃

3.

1.7锤打装置

3.保养

3.

1.

6.7合格标准工作压力检查期间内压力应保持不变，在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；水压试验后，没有发现残余变形，全面检查试验系统应无任何异常现象

3.

1.

6.8缺陷处理试验中，焊缝、人孔、法兰及阀门等如有渗漏，必须消除缺陷后，重新进行水压试验；在试验压力下发生的缺陷较严重，则重作压力试验，否则，作工作压力的水压试验也可注意事项水压试验时，周围空气温度应高于5℃,否则应有防冻措施；试验用水应为软化水，水温不得低于零点温度或高于70℃

3.

1.7锤打装置

3.

1.

7.1简中心试验也可注意事项水压试验时，周围空气温度应高于5℃,否则应有防冻措施；试验用水应为软化水，水温不得低于零点温度或高于70℃

3.

1.7锤打装置

3.保养

3.

1.

6.7合格标准工作压力检查期间内压力应保持不变，在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；水压试验后，没有发现残余变形，全面检查试验系统应无任何异常现象

3.

1.

6.8缺陷处理试验中，焊缝、人孔、法兰及阀门等如有渗漏，必须消除缺陷后，重新进行水压试验；在试验压力下发生的缺陷较严重，则重作压力试验，否则，作工作压力的水压试验也可注意事项水压试验时，周围空气温度应高于5C,否则应有防冻措施；试验用水应为软化水，水温不得低于零点温度或高于70℃

3.

1.7锤打装置

3.

1.

7.1简中心于70℃

3.

1.7锤打装置

3.保养

3.

1.

6.7合格标准工作压力检查期间内压力应保持不变，在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；水压试验后，没有发现残余变形，全面检查试验系统应无任何异常现象

3.

1.

6.8缺陷处理试验中，焊缝、人孔、法兰及阀门等如有渗漏，必须消除缺陷后，重新进行水压试验；在试验压力下发生的缺陷较严重，则重作压力试验，否则，作工作压力的水压试验也可注意事项水压试验时，周围空气温度应高于5℃,否则应有防冻措施；试验用水应为软化水，水温不得低于零点温度或高于70℃

3.

1.7锤打装置

3.

1.

7.1简中心7锤打装置

3.保养

3.

1.

6.7合格标准工作压力检查期间内压力应保持不变，在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；水压试验后，没有发现残余变形，全面检查试验系统应无任何异常现象

3.

1.

6.8缺陷处理试验中，焊缝、人孔、法兰及阀门等如有渗漏，必须消除缺陷后，重新进行水压试验；在试验压力下发生的缺陷较严重，则重作压力试验，否则，作工作压力的水压试验也可注意事项水压试验时，周围空气温度应高于5℃,否则应有防冻措施；试验用水应为软化水，水温不得低于零点温度或高于70℃

3.

1.7锤打装置

3.

1.

7.1简中心试验系统应无任何异常现象

3.

1.

6.8缺陷处理试验中，焊缝、人孔、法兰及阀门等如有渗漏，必须消除缺陷后，重新进行水压试验；在试验压力下发生的缺陷较严重，则重作压力试验，否则，作工作压力的水压试验也可注意事项水压试验时，周围空气温度应高于5℃,否则应有防冻措施；试验用水应为软化水，水温不得低于零点温度或高于70℃

3.

1.7锤打装置

3.

1.

7.1简中心

3.

1.

7.3对流室锤打装置需伸入炉膛内部，因此要严格密封密封民侧墙密封板间应仔细施焊，防止漏气在安装以承导向管时，应使管中心与管束上锤打垫板的中心重合，并保持持导向管的水平度

3.

1.

7.4锤打装置安装完毕后，应进行冷调试，检查电机工作是否正常锤打轴转动是否灵活锅炉在热运行后应适当调整锤所在位置，以达到最佳锤打效果

3.

1.8其它结构安装

3.

1.

8.1其它结构包括灰斗隔板、灰斗外壳、出口外壳、炉顶外壳、入口外士卒TC寸o

3.

1.

8.2所有外壳安装过程中，凡有密封板直接在水冷壁上安装的密封板须在水压试验前完成焊接工作，密封板要仔细施焊，不得漏气

3.

1.9绝热层施工

3.

1.

9.1绝热层施工应在锅炉本体等所有受压元件严密性合格后方可进行

3.

1.

9.2绝热层的形成，伸缩缝的位置及绝热材料的强度、容量、导热系数、品种规格均应符合设计要求

3.

1.

9.3绝热层施工前应清除集箱、金属烟道、膜式水冷壁、管道等被绝热件表面的油污和铁锈，并按设计规定涂刷耐腐蚀涂料

3.

1.

9.4绝热材料采用的成型制品，捆扎应牢固、接缝应错开、里外层压缝、嵌缝应饱满，管壳材料应紧贴金属表面，不应折皱和开裂

3.

1.

9.5绝热层的允许偏差就应符合表

5.

1.

9.5的规定表

5.

1.

9.5项目允许偏差mm表面平整度4+10厚度硬质制品—5+厚度的10%且不大于+10软质或半硬质一厚度的50%且不大于一10+5伸缩缝0耐火浇注料表面平整度

33.

1.

9.6绝热层施工时，阀门、法兰盘、人孔及其它可拆件的边缘应留出空隙，绝热层断面应封闭严密，支托架处的绝热层不能影响活动面的自由伸缩

3.

1.

9.7耐火混凝土施工时应选择合适的配比，施工时要捣打严实

3.

1.10烘、煮炉

1.

1.

10.1化学清洗方法及检测设备1本余热锅炉采用蒸汽加热蒸汽系统另行解决、碱液煮炉，并同时烘炉烘干锅炉本体保温材料中的水分的方法2煮炉需要使用的检测设备酸碱度测定仪、油脂分析仪

3.

1.

10.2烘、煮炉应具备的条件1烘、煮炉所需辅机运转完毕，并且具备安全启动条件2烘、煮炉需用的热工和电气仪表均已安装和校验,调整试验合格，能随时投入使用3锅炉本体安装、炉墙保温工作已结束

4.

1.

10.3烘、煮炉前的准备工作1药品用量加药量纯度为100%按二类锅炉考虑氢氧化钠NaOH每立方米容积4kg,磷酸三钠Na3P04每立方米容积3kg考虑损耗等，实际用量可适当增加2准备溶解药品、配制药品的容器与仪器，严禁将固体碱性药品直接投入炉水中3配备防护用品，在操作地点附近，备2%浓度的硼酸，足够的清水，外用药品和纱布等，以备急用4准备适合要求的向炉内添加碱性溶液的加药装置漏斗、加药小桶等,加药可由汽包上某一管座口加入5为保证煮炉工作的顺利进行参加煮炉的人员应服从试运指挥组的统一领导，以防发生各类事故

3.

1.

10.4煮炉程序1启动循环泵，打开所有排污伐放水，并通知纯水站供水，向锅炉进水,反复进行换水工作，至炉水合格2将锅炉汽包水位调至最低位3开启高读水位计，取一个水位警报器作水位监视,其他水位计均关闭4由化学专业人员将药品配制成20%浓度的水溶液，从汽包上某一管口向炉内加药，药液应一次加完，炉水应保持低水位，煮炉开始宜将水位调至正常水位5加药完毕，封闭加药管口，打开蒸汽吹入管阀门，向汽包内通入蒸汽,加热炉水，并启动循环泵6第一阶段煮炉，当蒸汽压力升至

0.4Mpa时，维持稳定，进行各人孔、设备和锅炉部件的吊装就位，一般用吊车或卷扬机等设备完成,稍大件如汽包等，由吊车或者最好是利用厂房内已安装行车吊装就位

3.1余热锅炉安装

3.

1.1施工工序施工准备一基础划线一钢架、平台扶梯安装一水冷系统安装一本体管路安装一水压试验一振打装置安装一其它锅炉结构一炉墙、保温及外护板安装一烘煮炉一试运行一竣工

5.

1.2钢架及平台扶梯安装

5.

1.

2.1钢架检查钢架运抵现场，根据装箱清单及图纸核对构件的规格、数量、长度，并重点检查柱、梁外表有无裂纹、弯曲、扭曲等缺陷立柱与横梁的变形检查如下图所示图4一

13.

1.

2.2钢架校正当立柱、横梁的弯曲、扭曲变形超过规范要求时，现场可采用热校法进行校正

5.

1.

2.3基础划线在锅炉混凝土基础上划出锅炉的纵横向基准线及各立柱的纵横向中心线并在附近建筑物上划出

1.5m标高线若干基础划线允许手孔、及法兰连接螺栓的热紧工作，在检查无泄漏的情况下，煮炉12小时

（7）降压到

0.IMpa,排污1—2小时，排污量控制在炉水总量的10%左右

（8）第二阶段煮炉，升压至

1.5Mpa,煮炉16小时

（9）降压到

0.IMpa,排污1-2小时,排污量控制在炉水总量的10%左右

（10）第三阶段煮炉，升压至

2.0Mpa,煮炉20小时

（11）投入连续排污和定期排污，换水至标准碱度，即炉水碱度为45mgN/L时，可结束煮炉

（12）关闭蒸汽吹入管的阀门，停止向炉内供汽，将锅炉压力缓慢降压至零,放水、冲洗、降温

（13）启动循环泵，锅炉给水泵，打开所有排污阀向炉内换水，排尽炉内药液

（14）打开汽包人孔，会同业主现场代表，监理工程师检查煮炉效果

3.

1.

10.5烘、煮炉合格标准

（1）由于本锅炉炉墙主要保温材料为硅酸铝耐火纤维毡，而且蒸汽煮炉能始终保持炉膛恒温在90℃左右，不影响少量耐火混凝土强度故烘炉只要按煮炉上升曲线进行，保温层中无汽水溢出，即认为合格

（2）锅炉经过煮炉清洗后，锅筒、集箱和管子内壁无锈斑、油垢，用棉纱和布擦去锅筒，集箱内壁上的附着物，能露出金属本色，即认为煮炉合格

3.

1.

10.6烘、煮炉记录

（1）烘、煮炉期间，应作好汽包、水冷壁等的膨胀值记录，作好锅炉的温度、压力及取样记录等

（2）绘制实际煮炉升压曲线图3烘、煮炉完毕，应填写各项记录，办理签证手续

3.

1.

10.7烘、煮炉注意事项1煮炉前，水位控制在最低位置，煮炉期间，水位控制在最高水位以下2排污换水应在高水位时进行，排污量以炉内炉水不低于正常水位为准,否则应补充加水3煮炉期间，每隔3—4小时测定一次炉水碱度，当炉水碱度低于45mgN/L时，应补充加药4煮炉期间，每隔3—4小时取炉水样一次，化验炉水中油份蚀度，供判别煮炉效果参考5煮炉期间的检查、上水、升温、升压、运行、排污、停炉等操作均应严格按照运行规程进行6煮炉结束后，可拆除管路中设置的滤网，并将管路恢复

3.

1.11蒸汽严密性试验及安全阀调整

3.

1.

11.1蒸汽严密性试验1严密性试验的检查项目

1、锅炉焊口、人孔、法兰及垫片的严密性

2、锅炉附件及全部汽、水阀门的严密性

3、汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内汽水管道的膨胀情况支座、吊架、吊杆和弹簧的受力、位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀的地方2严密性试验的检查方法:

1、详细检查以上四个项目，并做好记录

2、打开有关的本体门，倾听炉内有无泄漏响声，检查人员必须站在炉门侧面，必须戴防护手套打开炉门

3、主蒸汽就地压力表检验合格

4、安全阀出厂排汽试验资料齐全3注意事项

1、升压过程中，汽包上下壁温度不超过40℃,升压速度控制在

0.2Mpa/min,升温速度控制在2℃/min内

2、升至工作压力时，保持压力稳定，不得超压

3、所有设备冷却水系统进行正常升压过程中，在压力分别升至工作压力的

2.5%、10%、50%及工作压力下检查受热面各部膨胀情况并作记录，如发现问题，应停止升压，待查明原因消除缺陷后再进行升压

3.

1.

11.2安全阀调整1安全阀调整前的检查

1、安全阀各部材质符合设计规定

2、安全阀排汽可靠，疏水畅通

3、主蒸汽就地压力表检验合格

4、安全阀出厂室压排汽试验资料齐全2安全阀调整压力确定按照《蒸汽锅炉安全技术监察规定》劳人锅11996」276号第143条规定，可确定该台锅炉的安全阀开启压力

1、作安全阀开启压力工作安全阀

1.06X

4.2=

4.452MPa

2、制安全阀开启压力

1.04X

4.0=

4.368Mpa3安全阀的调整

1、锅炉汽包及集箱上的安全阀都为全启式单杠安全阀调整前，用手扳动杠杆，看其排汽量是否畅通，有无卡塞

2、安全阀的调整应以开启压力最高的安全阀调整，即从锅筒工作安全阀调整

3、预先松动重锤的限位螺栓，缓慢升压至调整压力，保持稳定燃烧，移动重锤在杠杆上位置，使其在设定的开启压力下起跳若提前起跳后移继续升压，若推迟起跳则可打开排汽装置辅助降压

4、读取压力表的启跳压力，确认后可拧紧重锤限位螺栓，记录回座压力并参照安全阀闭压差一般应为整定压力的4%7%,最大不超过10%,确认符合要〜求后计入技术档案4注意事项

1、调整锅筒和过热器安全阀时，锅内蒸汽压力应缓慢升高

2、随时注意压力和水位是否正常，安全阀远离压力表和水位表的锅炉，调整安全阀时，应该有专人监管压力表和水位表，防止超压、缺水和满水事故

3、安全阀定压结束后，应将锅炉压力再升至安全阀规定的开启压力，重做二次自动排汽试验，确认准确、灵敏、可靠后，加上铅封5安全阀调整完后应整理技术记录，办理签证

3.2一般通用设备安装

3.

2.1设备基础检查1应有确认设备基础已具备安装条件的资料2设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合技术资料及有关规范的规定3设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好4对需作沉陷观测的设备基础应有沉陷观测记录

3.

2.2基准线和基准点1基准线和基准点应根据设计、安装和检修的需要确定2设备安装平面位置和标高偏差值的检测，除有指定的依据外，均应以基准线和基准点为依据3需要保留的基准线和基准点应设置永久中心标板和永久基准点

3.

2.3设备就位、找平找正和标高测定1设备就位，根据安装现场实际情况及设备重量，采用车间里的行车、吊车、卷扬机等将设备吊装就位2设备就位前，必须除去设备底面的油污、油漆、泥土及地脚螺栓预留孔内的杂物二次灌浆处的设备基础表面应清除浮浆、凿成麻面，并不得有油污，以保证二次灌浆质量3设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或铅垂度公差应符合施工图纸、设备技术文件及有关规范的规定4设备找平找正和标高测定的测点，一般选择在设备的下列部位

1、设计或设备技术文件指定的部位；

2、设备的主要工作面；

3、部件上加工精度较高的表面；

4、零、部件间的主要结合面；

5、支承滑动部件的导向面；

6、轴承剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈；

7、设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面5设备的标高、垂直度、水平度、直线度、同轴度应根据检测精度要求采用水准仪、经纬仪、水平仪、百分表等及拉钢丝的方法等进行检测

3.

2.4地脚螺栓和垫板1预留地脚螺栓的安设

1、地脚螺栓与混凝土接触的部位不得有油脂和污垢

2、地脚螺栓底端不得碰预留地脚螺栓孔的孔底，与孔壁的距离应大于15mm2垫板的安设

1、每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组

2、垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位

3、相邻垫板组之间的距离宜为50n000nm

4、直接放置垫板的混凝土基础表面应进行研磨，其与垫板接触面的接触点应分布均匀采用座浆法放置垫板，座浆混凝土的配制、施工程序应按设计图纸及有关规范要求的规定

5、每一垫板组应尽量减少垫板的块数，平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间

6、设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求每一垫板组应放置整齐,每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3o每垫板组应压紧，垫板之间、垫板与底座应结合紧密垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓平垫板组宜露出设备底座外缘1030mm,斜垫板组宜露出设备底座外缘〜10~50mm

3.

2.5地脚螺栓孔灌浆及其养护1灌浆前，应将地脚孔壁用水淋湿，并对地脚螺栓的安装质量进行确认,然后方能进行地脚孔灌浆2灌浆一般宜用细碎石混凝土碎石直径宜为10mm左右，其标号应比基础的混凝土标号高一级灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜，以免影响设备的安装精度3灌浆后须进行养护，直至混凝土强度达到规定强度75%以后，方可进行下道工序

3.

2.6设备的定位1设备定位必须在地脚螺栓灌浆后，且浇灌的混凝土强度达到规定强度的75%以后，方可进行2拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力3调整设备水平时，必须使用垫铁来调整，不得用拧紧或放松地脚螺栓的方法来调整4设备定位的技术要求，应符合设计图纸、设备技术文件及规范要求5经复检合格，将垫铁相互间用电焊焊牢，然后进行二次灌浆

3.

2.7设备机件的清洗与装配1设备机件的拆卸与清洗

1、需进行清洗的设备机件，必须按规定进行拆卸清洗其工作地点必须清洁，禁止在灰尘多、温度过高、湿度过大的地点进行，如在露天进行，必须采取防尘、防潮、防雨措施

2、拆卸前必须熟悉图纸，拆卸时应对照图纸按步骤进行，并在相互配合的机件上作好明显标记

3、拆卸下来的零部件必须妥善保管，不得受潮、损伤和丢失

4、清洗零部件一般采用煤油，清洗后不易擦拭的零部件如滚动轴承等,可用汽油清洗，使清洗剂迅速挥发，清洗时必须注意防火

5、设备加工面和结合面上的防锈漆，应先采用除漆剂进行除漆，然后再用煤油或汽油清洗干净，不应采用砂布或刮削工具处理

6、减速器、齿轮箱等密封机械清洗后，应擦拭干净，其机壳内壁若有油漆剥落时，须查明原因处理后，再补刷油漆2设备机件的装配拆卸后经过清除的设备机件，按要求进行装配，装配后，必须符合设备技术文件及有关规范的规定

3.

3.非标设备制安

3.

3.1材料检查及放样、号料1放样前必须熟悉施工图和工艺要求，应检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求2放样前应对钢材进行检查，如不符合规范要求则应进行矫正，合格后方可使用3矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤损伤程度不应超过有关标准的要求4按预先画好的排板图进行放样、号料

3.

3.2下料、切割及坡口加工1非标设备主要构件钢板采用自动或半自动切割机进行切割下料，其它零件可采用手工切割，但要尽量减少手工切割2坡口加工坡口形式应根据施工图纸及规范要求、焊缝的级别进行设计，坡口加工一定要按工艺规定进行，必须保证坡口角度、钝边及光洁度3经下料的零部件，用油漆进行编号标识，以便拼接、组装

3.

3.3拼接1由于钢板规格的限制，部分构件需进行拼接拼接的最小件长宽大小应符合规范要求拼接采用埋弧自动焊机进行焊接施焊前，应从焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同2拼接完毕经检查焊缝及有关几何尺寸合格后，进行矫正至符合规范要求

3.

3.4零部件的成形1园柱形设备筒体采用卷板机卷制成形，较小封头采用整体压制成形，大型封头采取瓜辨形式下料，单片压制，然后组装成形

3.

3.5设备组装1组装时，按零部件的标识，进行对号入座不得随便滥用2组装，注意纵环缝的错开距离、对口错边量、椭园度及管口开孔方位等这些方面均应符合设计图纸及规范要求3较小设备方便运输的，制作成整体，运到现场整体安装4体积大、重量大、不方便运输的，则将半成品部件运到现场，在安装位置进行组装、安装

3.

3.6焊接1所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”，并在有效期内，才能从事相应项目的焊接2焊接工艺评定焊接工艺评定按国家现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行，然后按合格的工艺评定编制焊接工艺指导书指导焊接3焊接材料焊条和焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间进行烘焙保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求低氢型焊条经烘焙后应放入保温箱内保温，使用时放保温筒内，随用随取不合格的焊条及超过使用期限的焊条禁止使用焊接材料按设计图纸及规范要求选取4焊接工艺偏差见表

5.

1.

2.3表

5.

1.

2.3序号名称间距允许偏差WIOm±1mm1柱间距10m±2mmW20nl5mm2柱子相应对角线20m8mm

3.

1.

2.4基础处理基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50MM,基础表面全部打出麻面，放置垫铁处应凿平，垫铁的数量、规格、加工精度等见加工图

3.

1.

2.5钢架划线根据肋板、孔板及图纸规定，在立柱横梁上划出纵向和横向中心线在立柱底板划出十字中心线，在立柱上标出

1.5M标高基准线及主要横梁的标高线，如图

5.

1.

2.

53.

1.

2.6组合架搭设根据现场条件，可用枕木作为支墩组成组合架，其间距约为L5M左右注意应将枕木上表面调平并垫实如图

5.

1.

2.6横梁标高基准线枕木L5nl标高基准线

1、工厂制造成整体的设备，筒体焊接采取在焊接转台上用埋弧自动焊机焊接，反面用电弧刨清根，用角磨机磨去渗碳渗铜及氧化物，用手工进行焊接

2、现场组焊的设备，采用手工方法焊接，先焊坡口面焊缝，反面用电弧刨清根，用角磨机磨去渗碳渗铜层以同样的方法进行

3、施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面清理的质量，表面和坡口内外两侧20nlm范围的油、锈及污垢，必须清理干净且呈现金属光泽

4、组装件必须在自由状态下组合，以避免附加应力造成焊接裂纹和焊接变形

5、多层焊宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊焊缝高度必须符合设计及规范的要求

6、焊缝出现不合格时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出返修工艺后，按返修工艺进行处理，但同一部位返修一般不得超过2次

7、焊接完毕焊工清理焊缝表面熔渣及飞溅物经自检合格后，焊工在工艺规定的焊缝相关部位打上焊工钢印5焊缝检验

1、焊缝外形尺寸应符合现行国家有关规范标准的规定

2、焊缝无损检测无损检测人员必须持有关部门颁发的相应的探伤资格证，方可进行无损检测熔透焊缝按有关规范要求进行探伤检查，探伤检查一定要在焊缝外观检验合格后进行无损检测方法（射线或超声），合格级别均应符合图纸及有关规范要求

3.

3.7设备总体试验

（1）施工图纸及规范要求进行渗透试验的，应进行煤油渗透试验试验方法及合格要求必须符合图纸及规范规定的要求

（2）施工图纸及规范要求进行盛水试漏的，将设备进行充水试验，充水过程中及充满水后一小时观察，无渗漏为合格

（3）需进行压力试验的设备，充自来水进行试压，试验的压力及方法，合格要求均应符合设计图纸及规范的要求

（4）需进行气密性试验的设备，按要求用压缩空气进行气密性试验，试验压力及方法、合格要求均应符合设计图纸及规范规定的要求

3.

3.8防腐

（1）经几何尺寸、焊缝及总体试验各方面的检查合格后，方可进行除锈及防腐施工

（2）除锈的等级按设计要求进行，防腐涂料牌号、质量及施工方法应符合设计及图纸、涂料技术资料及规范要求的规定

3.4管道安装

3.

4.1材料、阀门检验

（1）按合格证的记录、设计要求和施工验收规范要求检查运到现场的钢板、管子、管件、阀门、支架型材、焊接材料及防腐保温材料，其质量不得低于国家现行标准的规定2阀门在安装前按规范规定的比例抽样，采用洁净水进行强度和严密性试验，强度试验压力按公称压力的

1.5倍进行，严密性试验按公称压力进行,试验时间分别为5分钟，严密性试验不合格的阀门，解体检查并重新试验

3.

4.2管道支托架安装1定线测量，确定支托架的位置及标高按设计型式预制支托架，并除锈刷防锈漆2管道安装时，及时进行支托架的固定和调整工作，并一律用正式支架固定3支托架不能有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象4导向支架或滑动支架要求滑动面干净光洁，不得有歪斜或卡涩现象，固定支架要求固定牢固5不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片

3.

4.3管道安装的一般措施及要求1管道安装前，与管道有关的土建工程要检验合格，满足安装要求，并办理交接手续，与管道连接的设备已校正合格，固定完毕2不同材质、不同规格型号的管材管件分开堆放，并保持其内部清洁，在安装前再次检查清理管材、管件内部3管子切割和坡口加工，主要采用机械方法，少数无法用机械加工时，可采用钢锯、砂轮机、铿刀加工加工坡口后，检查坡口质量并将坡口及坡口两侧lOOmm范围内清理干净4管道焊接

1、热工管道及不锈钢管焊接采用手工鸨极氨弧焊打底，手工电焊盖面，其他钢管焊接均采用电焊

2、根据焊接工艺评定，确定焊接工艺参数，下达焊接工艺卡，按卡施工

3、现场配置焊条干燥箱，烘烤合格的焊条领出后放置在焊条保温筒内，且在4小时之内用完，否则退回重新烘干

4、管段对接定位后，立即施焊完毕，不允许中途中断，大口径管道由二人从管两侧同时施焊

5、多层焊接时，每焊完一层进行检查，合格后方可进行次层道的焊接

3.

4.5安装法兰时，法兰与管子先点焊，经检查法兰与管子同心后再焊接，法兰间保持平行紧固螺栓时，对称紧固，螺栓紧固后要求与法兰紧贴，不得有楔缝，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜

3.

4.6管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏斜或不同心等缺陷

5.

4.7管道按施工图中标注尺寸安装，要求横平坚直，有坡度要求的，按设计要求施工，各项允许偏差均要符合施工验收规范规定

3.

4.8阀门安装前，按施工图核对其型号规格，并按介质流向确定其安装方向，其安装位置按图中所注尺寸，若未注明，可视现场实际确定，以适应生产、方便操作为原则

3.

4.9管道穿过基础、墙壁和楼板时配合土建预埋，不得人工打洞安装，对于介质为腐蚀性严重的管道，在人行过道处要加套管

3.

4.10管道安装间断时，临时封闭管口管路与设备连接后，不允许再在其上进行焊接切割

3.

4.11埋地的排水管道，在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度不低于地面高度

3.

4.12埋地管道试压防腐后，及时回填土，分层夯实管沟回填时，管顶上部500mm以内不得回填直径大于100mm的块石，500mm以上回填块石不得集中

3.

4.13管道系统试验前应具备下列条件1管道系统的焊接、连接等安装工作全部结束并检查合格，焊缝及其他应检查的部位未涂漆2支托架安装完毕，且牢固可靠，无欠焊、漏焊等缺陷3试验用压力表已经检验，精度不低于

1.5级，表的最大量程为最大被测压力的

1.52倍，压力表不少于2块〜4试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠5具有完善的并经批准的试验方案6将不直接同管道一起试压的配件、仪表等拆除并换上临时短管，对所有开口进行封闭，加置盲板的部位要明显标记和记录7安装试压临时管道，对试压所用的管件、阀件、仪表等确认合格后方可使用

3.

4.14水压试验1先对试压管段充水排气，管路的最高点排气阀出水后，关闭排气阀，对系统进行升压2升压时分级升压，分23级升至试验压力，且升压缓慢，每升一级，全线〜检查，当无异常现象时，再继续升压3水压升至试验压力后，保持恒压10分钟，再将试验压力降至设计压力,停压30分钟，以压力不降，无泄漏为合格4水压试验合格后及时拆除盲板，排尽积液，排液时防止形成负压，并在室外合适地点排放

3.

4.15试压时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷，作出标志，卸压后修补，绝不允许带压修理

3.

5.16管道冲洗、吹扫1管道试压合格后，需冲洗的管道采用洁净水冲洗；蒸汽管采用蒸汽吹扫2管道冲洗、吹扫前，将不允许参加吹扫、冲洗的调节阀、节流阀等重要阀门及仪表拆除，中间加装短管连接，与设备相连的管口与设备断开，接临时管引至排放点，不允许脏物进入设备3冲洗、吹扫的顺序是先主管、后支管、疏排管依次进行4吹扫时设置禁区，保证安全5管道冲洗时，采用最大流量，流速不低于L5m/s,连续冲洗，直至排水口的水色和透明度与入口目测一致为合格6蒸汽管吹扫时，先缓慢升温暖管，恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度再升温暖管，恒温1小时进行第二次吹扫，如此反复不少于三次吹扫至目测无脏物时，用刨光木板置于排汽口处，板上无铁锈、脏物为合格7管道吹扫时，用小锤轻轻敲打管子，对焊缝、死角、管底部做重点敲打，不得损坏管子8管道冲洗、吹扫合格后，及时恢复管道系统

3.5保温工程

3.

6.1设备及管道的保温工程施工，在设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行在有防腐、衬里的设备及管道上焊接保温层的固定件时，焊接及焊后热处理必须在防腐、衬里和试压之前进行

3.

5.2在施工前，检查产品是否有产品质量证明书及出厂合格证，核查其性能，按材质分类存放，根据品种不同分别设置防潮、防水、防挤压变形等措施

3.

5.3保温材料的拼缝宽度不得大于5nmi,同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不小于50mm

3.

5.4水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45范围内当采用大管径的多块硬质成型保温材料时，保温层的纵向接缝位置可不受此限制，但要偏离管道垂直中心线位置

3.

5.5保温层采用镀锌铁丝捆扎时，捆扎的间距不大于400nlm,不得采用螺旋式缠绕捆扎

3.

5.6保温材料采用粘贴法施工时，必须进行实地试粘施工时，采用层铺法施工，各层毡、板逐层错缝、压缝粘贴仰面施工的保温层，应采用固定螺栓、固定销钉和自锁紧板等方法进行加固连续粘贴的层高，根据粘结剂固化时间决定粘结剂的涂抹厚度，宜为

2.53mm,并涂满、挤紧和粘牢〜

3.

5.7设置防潮层的保温层外表面，应清理干净，保持干燥，并应平整、均匀，不得有突角，凹坑当涂抹防水涂料时，应满涂至规定厚度，其表面应均匀平整玻璃布应随防水涂料边涂边贴，其环向、纵向缝搭接不小于50mm,搭接处必须粘贴密实

3.6调整试车

4.

6.1试运转

5.

6.

1.1条件及准备

（1）机械设备试运转前，须具备下列条件

1、主机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；

2、二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束；

3、与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件；

4、保温及防腐等工作已基本结束（有碍试运转检查的部位除外）；

5、与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求

（2）试运转前应做下列准备工作

1、在有关人员参加下，审查安装记录，审定试运转方案及检查试运转现场；

2、试运转现场，应备有必要的消防设施和防护用具，机器上不利于安全操作的外露转动部位应装设安全罩；

3、机器入口处按规定装设过滤网（器）；

4、试运转用润滑油（脂）应符合设计要求润滑油加入系统时，须用不小于120网目的滤网过滤

3.

6.

1.2试运转按下列四个步骤进行1安装后的调试；2单体试运转；3无负荷联动试运转；4负荷联动试运转

3.

6.

1.3与试运转有关的介质系统试运行1各系统在工作压力下，不泄漏、不互窜，保持畅通，阀门均须灵活、可靠，仪表指示符合试运行要求2机器的润滑、密封等油系统必须冲洗清洁油冲洗的合格标准，应符合机器技术文件或“专项规范”的规定3各附属设备试运转的验收标准，须符合有关的技术文件或相应规范的要求

3.

6.

1.4单体试运转1单体试运转须按设备的技术文件及有关规范要求进行2每台设备在安装完毕后，进行调试，以检验设备安装的正确性，确认安装符合设备技术文件的规定后，方可进行单体试运转3单体试运转应遵守下列顺序的规定

1、先手动，后电动

2、先点动，后连续

3、先低速，后中速、高速4机器试运转所采用的介质，应根据设计及实际条件决定，若无特殊规定，泵、搅拌器一般以水为介质，压缩机一般以空气或氮气为介质选用水或空气为试运转介质时，必须注意下列事项:

1、设计工作介质的比重比水小时，应计算出以水进行试运转所需的功率,此功率不得超过额定值若超过额定功率时，应调整试运转参数或采用规定的介质进行试运转

2、工作介质不是空气的压缩机采用空气或氮气进行试运转时，应计算出以空气或氮气进行试运转所需的功率和压缩后的温升是否超过额定数值，若超过规定，应调整试运转参数或采用规定的介质进行试运转5机器启动前，须符合下列要求

1、机器的电气、仪表控制系统及安全保护联锁等设施，动作应灵敏可靠

2、放气或排污完毕

3、有压力油系统供油的机器，各注油点的油量、油温、油压达到设计要求，用其他形式供油的机器，供油状况应符合其润滑要求

4、盘车检查，应转动灵活，无异常现象

5、在高温或低温条件下工作的机器，启动前必须按机器技术文件的要求进行预热或预冷与机器连接的高温或低温管道的螺栓，按现行《工业管道工程施工及验收规范》金属管道篇中的有关规定进行热紧或冷紧6试运转中应重点检查下列项目

1、有无异常噪音、声响等现象

2、轴承温度应符合机器的技术文件或“专项规范”的规定，若无规定，滚动轴承的温升应不超过40℃,其最高温度一般应不超过75℃,滑动轴承的温升应不超过35℃,其最高温度一般应不超过65℃

3、检查其他主要部位的温度及各系统的压力等参数，应在规定范围内500立柱底板中心线1500图

5.

1.

2.

53.

1.

2.7钢架拼装将立柱放置在组合架上，以

1.5M基准线和立柱纵向基准线为基础进行放线检查，并注意使各立柱处于同一水平面上立柱调整完后,将横梁与立柱连接，注意连接时应留有3-4MM的焊接收缩余量，横梁安装完毕，最后进行斜拉撑的连接钢架组合允许偏差见表

5.L

2.7表

5.

1.

2.7序号检查项目1各立柱距离间距的1/1000,全长W102各立柱间的平行度长度的1/1000,全长W103横梁标高±54横梁间平行度长度的1/1000,全长W5长度的

1.5/1000,全长5组合件相应对角线W156横梁与立柱中心线相对错位+57护板框内边与立柱中心线距离+5,08顶板的各横梁间距±3平台支撑与立柱、桁架、护板框架等的垂9长度的2/1000直度

4、振动值应符合设备技术文件的规定若无规定，离心式机器，应符合有关规范的规定

5、检查驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值

6、检查机器各紧固部位有无松动现象

7、如有异常现象应立即停机检查、处理

（7）传动机构

1、皮带不得啃边、打滑

2、链条和链轮运转应平稳，不得有啃卡和异常噪音

3、齿轮运转时，不得有异常噪音和振动

4、离合器的动作应灵活、可靠

5、平衡部件的配重应准确

6、各紧固件、联接件不得有松动现象

（8）安全防护及调节、制动装置

1、调速器、调压器、调力矩（力）装置、安全阀、紧急切断阀、事故放散阀、事故复位装置等应按设备技术文件或设计的规定进行试验或模拟试验

2、制动器、限位装置在制动、限位时，动作应准确、灵敏、平稳、可靠

3.

6.

1.5无负荷联动试运转应按设计规定的联动程序进行或模拟进行

3.

6.

1.6负荷联动试运转应按生产工艺流程进行确认正常后投料试运转增减负荷的步骤按设备技术文件或专项规范的规定进行

3.

6.

1.7单体试运转，无负荷联动试运转，负荷联动试运转的运转时间按设备技术文件及现行的有关规定进行

3.

6.2余热锅炉系统整体启动试运行

1.

6.

2.1试运行的目的、启动验收的组织与分工1目的锅炉机组在安装完毕和完成分部试运后，必须通过整体启动试运行，这是锅炉安装的最后一项调试工作其目的是对锅炉本体、辅机设备和运转机械的制造、安装质量进行全面考核，并对锅炉整体的运行性能和热效率进行调整和测试，以求达到锅炉设计要求2组织机构锅炉机组的启动竣工验收应成立验收领导小组，验收领导小组由建设单位、施工单位、工程监理及有关部门的代表组成验收领导小组下设试运指挥组、验收工作组和安全保卫组试运指挥组负责审查生产准备情况,领导有关人员进行整套设备启动前的准备工作以及启动试运的指挥工作；验收工作组负责建筑安装工程质量检查记录、设备试验记录、图纸资料和技术文件等的审查和移交，安全保卫组负责项目工程范围内的安全保卫工作3分工锅炉机组启动试运期内的分工由甲、乙方双方另行商定

3.

6.

2.2试运产前应具备的条件1与试运机组有关的土建、安装工作应按设计基本结束2与尚在继续施工的机组及有关系统之间已有可靠的隔离3锅炉及其辅助设备、管道和仪表管路等有可靠的防雨措施4上、下水道畅通，保证满足供水和排水要求5妨碍运行和有着火危险的脚手架及障碍物已拆除，沟道盖板、梯子平台栏杆齐全，地面平整整洁，运行人员能安全通行6具备充足可靠的照明、通信及消防设备，消防通道畅通7前阶段发现的缺陷项目已处理完毕8锅炉的辅助机械和附属系统以及给水、除灰、用电系统等分部试运合格，能满足锅炉满负荷的需要9各项检查及试验工作均已完毕，各项保护能投入使用10锅炉机组整体试运行需用的热工、电气仪表与控制装置已按设计要求安装并调整完毕，指示正确、动作良好11系统流量检测方式及设备

1、利用余热锅炉已设计的系统回路流量检测装置

2、根据具体要求，在适当的位置添加设置设计外的汽或水的固定流量检测装置

3、即时流量检测利用超声波流量检测仪即时抽测回路中某部位的流量仪器型号UV—60Bo12化学监督工作能正常进行13生产单位已作好生产准备工作，所需的规程、制度、系统图系、记录表格、安全用具、生产器具等已准备齐全，投入的设备和管道已有命名和标记14能够可靠地控制炉子的运行工况

4.

6.

2.3试运前的检查除按运行规程和调试措施的要求进行全面检查外还应重点检查下列各项1检查各类机械设备应完好正常2检查各烟风道系统应完整无误，各类闸板、烟道门位置适当，动作灵活3检查各类汽水管道系统应完整畅通，各类闸门调整到适当位置4水位计的水位标志清晰，位置正确，照明良好，电源可靠，能清楚地看到水位，控制室内能可靠地监视汽包水位5必要的热工仪表及其保护，监测系统均已校调完毕，能投入使用6各处膨胀间隙、方向正确，膨胀位移时不受阻碍；膨胀指示器安装正确牢固，在冷态下应调整到零位7机械传动装置及其保护装置已进行试验和调整8事故照明、越限报警及锅炉各种保护系统已做动作试验9有关的工业水和冷却水系统做同时最大通水量试验10振打装置做振打检查试验11启动循环水泵进行循环系统模拟运行条件试验，检查阀门、表计和操作，调节的性能12对电收尘做振打、升压检查试验

5.

6.

2.4试运前的准备1启动锅炉给水系统，向锅炉内上合格的软化水，同时启动循环水泵，打开锅筒上的排气阀，排除内部的残留空气2上水至锅炉最低水位后，观察水位有无变化若水位有明显变化，应查明原因，予以消除3确认受热面残留空气排尽后，关闭汽包上的排气阀，投入各类热工仪表，各受电开关处备用位置

6.

6.

2.5四十八小时试运行1根据炉子运行状态，锅炉配合开始运行2锅炉的第一次升温，升压应缓慢平稳，升温升压速度应按设备技术文件的规定，一般控制在饱和湿度不大于50C/h的范围内3升温升压过程中，应检查受热面各部分的膨胀情况，监视汽包上、下壁温差并在下列情况下检查和记录膨胀值

1、上水前

2、上水后

3、

0.3-

0.5Mpa

4、1~

1.5Mpa

5、

2.50Mpa

6、

4.2Mpa如发现有膨胀异常情况时，必须查明原因并消除异常后方可继续升压4汽包压力升压

0.1-

0.2Mpa时,应冲洗水位计,并校对水位指示的正确性5汽包压力升压

0.2-

0.3Mpa时，值班人员冲洗仪表导压管路6汽包压力升压

0.3-

0.5Mpa时,应在热状态下对各承压部件新安装或拆卸过的连接螺检进行热紧螺检工作7汽包压力升至

2.OMpa时,对锅炉系统进行全面检查,若发现不正常现象,立即停止升压，待故障消除后继续升压8在升压过程中，应注意调整烟气流量，维持炉膛负压，保持炉内温度均匀上升，承压部位受热均匀上升，承压部位受热均衡，膨胀指示正常9升压至

4.2Mpa,在额定负荷下连续考核锅炉满负荷运行工况四十八小时10在四十八小时试运期间，所有辅助设备应投入运行，锅炉本体、辅机及附属系统均应工作正常，其膨胀严密性、轴承温度及震动等均应符合技术要求，并要求作好各项试运记录11在各阶段试运过程中，应按照试运机组汽水监督检查要求进行汽水品质监督，保证汽水品质合格12锅炉如因系统或其他原因不能满负荷运行时，由甲方、乙方监理，劳动部门会同确定最大允许负荷进行试运行13锅炉四十八小时试运结束后，及时办理整体试运行签证和设备验收移交工作14整套启动试运完毕，进入试生产后一个半月内应移交工程施工技术文件

3.

6.

2.6紧急停炉遇下列情况之一，应立即停止锅炉机组的运行1锅炉水位低于水位表的下部可见边缘2不断加大给水及采取其他措施，但水位仍继续下降3锅炉水位超过最高可见水位，经放水仍不能见到水位4锅炉给水系统、循环泵出现故障5水位计或安全阀失效6锅炉元件损坏，危及运行人员安全7锅炉汽压迅速上升，超过最高许可工作压力，虽然采取加强给水，降低炉膛烟温措施，安全阀也已排汽，但汽压仍继续升高8排烟温度不正常升高，超过设计排烟温度

3.

6.

2.7安全措施1锅炉是带有爆炸危险性的生试运指挥产设备，且长期处于高温高压下运行，试运工作必须在启动验收领导小组，试运指挥组的统一领导下进行,要切实做到精心组织、严密管理、密切配合、准确操作2操作人员必须经培训考试合格后方可上岗，司炉工、化验员须按规定取得相应级别的证件方可上岗3试运中的设备操作程序需按规定要求执行，发现问题及时报告，若出现危及人身或设备事故的情况，应立即停止调试运行，并及时由运行人员或设备维修人员实施事故紧急处理，同时报告试运指挥组4工作场所应有足够的照明、通讯及消防设施四周应清扫干净，道路畅通5试运行期间，车间宜设医务人员救护车辆值班

3.

6.3试运转结束后，应及时完成下列工作1断开电源及其他动力来源2卸掉各系统中的压力及负荷包括放水、放气及排污等3检查各紧固部件4拆除临时管道及设备或设施，将正式管道进行复位安装5整理试运转记录10平台标高±1011平台与立柱中心线相对位置±

103.

1.

2.8钢架焊接待一片全部组装完毕，可进行焊接焊接时，应先焊主要横梁与柱的焊缝，再焊各种支撑的焊缝焊缝尺寸应符合图纸要求，焊缝不得有裂纹、夹渣、气孔等明显缺陷

31.

2.9钢架吊装准备钢架吊装采用150T履带吊进行，起吊用钢丝绳规格为6X37,

821.5nmi,各立柱用圆钢做好爬梯供施工人员上下各立柱横梁位置应设架子管并搭设跳板供施工人员站立，缆风绳选用1*7,巾

7.8mm的钢丝绳，收紧用葫芦可用1吨葫芦

3.

1.

2.10钢架吊装用吊车将钢架缓慢立起，同时注意检查吊车、组件的稳定性，确认安全后，将钢架吊装到位，系好缆风绳，拧上地脚螺栓

3.

1.

2.11钢架找正，待三组钢架全部吊装到位后，以锅炉纵横向基准线、

1.5m标高基准线及图纸尺寸为基础进行调整调整完后可进行顶部横梁及各主要横梁的连接钢架安装允许偏差见表

5.

1.

2.11o待横梁、支撑全部组装完毕后可进行焊接表

5.

1.

2.11序号检查项目1柱脚中心与基础划线中心±52立柱标高与设计标高±53各立柱相互间标高差34各立柱间距离间距的1/1000,最大不大于105立柱垂直度间距的1/1000,最大不大于156各立柱上、下两平面相应对角长度的

1.5/1000,最大不大于15线7横梁标高±58横梁水平度59+50护板框或桁架与立柱中心线距离10顶板的各横梁间距±311顶板标高±512大板梁的垂直度立板高度的

1.5/1000,最大不大于513平台标高±1014平台与立柱中心线相对位置±

103.L

2.12钢架调整时，立柱底板所加垫铁不超过三层，钢架找正后，应拧紧地脚螺丝，并将垫铁焊为一体二次灌浆在钢架吊装焊接完好后进行，所用混凝土标号不得低于基础设计标号

3.

1.

2.13钢架焊接牢固后，应马上进行平台扶梯的安装，以利构架稳定和施工安全

3.

1.

2.14栏杆安装时立柱应垂直，间距应均匀，转弯附近应装一根立柱同侧各层平台的栏杆应尽量在同一垂直线上平台、梯子、栏杆等安装后应平直牢固，接头处应光滑

3.

1.

2.15不应随意割短或接长梯子或改变梯子的斜度，或改动上、下踏板的高度和连接平台的间距

3.

1.

2.16为安全起见，下道工序安装之前，所有平台、走道、栏杆、扶梯都应安装并焊接完毕

3.

1.3水冷系统包括辐射室及对流室水冷壁、凝渣管、对流管束I、II、III和集箱等

3.

1.

3.1吊装顺序吊挂装置安装一辐射室前墙一辐射室左、右侧水冷壁一辐射室顶棚一辐射室后墙一对流室前墙一对流室右侧水冷壁一凝渣管与顶棚一对流管束I与顶棚一对流管束H与顶棚一对流管束III与顶棚一对流室左侧水冷壁一对流室后墙一侧水冷壁调整组装、与前后墙连接固定一刚性梁安装一集箱安装就位一受热面管焊接一炉膛密封焊接

3.

1.

3.2设备检查、保护1确保管道内部清洁、预防管道堵塞

1、锅炉受热管，安装前通球检查、吹扫

2、锅炉设备部件管口，到现场后，进库存放出厂没有封闭的管口，加封临时封头并注意维护封头的完好

3、所有管道部件，安装前都必须先清理内部杂物技术交底中要作明确要求

4、参与系统循环的所有设备、部件，安装前、安装中，仔细清理、检查内部部件，紧固良好，防止脱落堵塞回

5、防止工机具遗忘在管道设备中

6、全部设备、部件的开口均应有永久或临时密封措施，及时封闭但要记得及时拆除

7、系统回路运转时，及时排放沉淀物

8、管道焊接尽可能采单面焊双面成形工艺技术越是管径小的管道越是要求采用单面焊双面成形的焊接工艺2现场安装的所有管子及管束要进行仔细检查与清理，并搭设校正平台,平台采用8000X2500X22一块钢板检查管子外表有无裂纹、擦伤、变形,弯管角度是否变形管子缺陷深度超过

0.5mm的更换管段管子在安装前必须用压缩空气吹扫管内杂物通球用压缩空气压力不小于

0.6Mpa,通球直径为管内径的70%

3.

1.

3.3吊挂装置安装根据图纸及实物，仔细核查吊杆安装位置与吊座位置是否一致，以保证吊装过程能顺利进行

3.

1.

3.4侧水冷壁各片先分片吊装到位，然后进行组装由于各片重量较轻,可用吊车将各片从烟气出口处送入，然后用两台卷扬机配合将各片吊装到位；辐射室顶棚先将两片旋转在平台上拼装，焊接完毕后进行吊装；对流管束、凝渣管与顶棚组合后较重，可用一个20T滑轮组用3T电动卷扬机吊装至U位

3.

1.

3.5全部水冷系统吊装完毕，即进行水冷壁找正工作，水冷壁组合允许偏差见下页表

5.

1.

3.5O表

5.

1.

3.5序号检查项目允许偏差1联箱水平度22组件对角线差103组件宽度全宽W3000+5全宽＞30002/1000最大不大于154火口纵横中心线±105组件长度±106组件平面度+57联箱间中心垂直距离±

33.

1.

3.6刚性梁及耐震固定件的安装刚性梁的安装应保证既能在运行中加强水冷壁的刚性，又不能影响水冷壁的热膨胀的要求，安装时刚性梁和水冷壁管间的支撑板应保持高度一致，并且接触均匀刚性梁安装允许偏差见表

5.

1.

3.6耐震固定件安装时，应先确认水冷壁热膨胀方向和延伸余热，根据图纸上的尺寸进行装配焊接表

5.

1.

3.6序号检查项目允许偏差1标高（以上联箱为准）±52与受热面管中心距+53弯曲或扭曲W104连拉装置膨胀自由

3.

1.

3.7集箱安装安装前应检查外表有无损伤，并清理内部杂物，同时检查各管接头方向和尺寸是否正确，不符合者应予纠正对于分配集箱，应检查节流孔径是。