《塑胶模具制造新手培训课件》

塑胶模具制造新手培训课件欢迎参加塑胶模具制造新手培训课程本课程旨在为初学者提供全面、系统的塑胶模具制造知识，涵盖从基础理论到实际应用的各个方面我们将通过12个核心模块，50节精心设计的课程，帮助您从零开始，逐步掌握塑胶模具制造的关键技能本培训课件是2025年5月最新版本，融合了行业最新技术标准和最佳实践经验无论您是刚入职的技术人员，还是希望转行进入模具行业的学习者，这套课件都将成为您宝贵的学习资源课程概述个核心模块12我们精心设计了12个核心模块，涵盖塑胶模具设计、制造、检测与维护的全过程，确保学员全面掌握模具技术每个模块都包含理论学习和实践操作，帮助您快速提升技能行业标准与最佳实践本课程紧跟行业最新动态，所有内容均符合国际与国内模具制造标准我们汇集了行业顶尖专家的实战经验，为您提供最实用的技术诀窍和解决方案全流程学习从设计理念到实际生产，再到后期维护，全面覆盖模具制造的每一个环节通过系统学习，帮助您建立完整的知识体系，培养独立解决问题的能力第一部分塑胶模具基础知识核心术语解析掌握行业专业术语行业发展与现状了解市场趋势和技术动态模具定义与分类理解基本概念与种类第一部分将为您奠定坚实的理论基础，帮助您迅速了解塑胶模具的基本概念、行业背景和关键术语这些知识将成为您后续深入学习的基石，使您能够快速适应模具行业的工作环境什么是塑胶模具？基本定义市场规模发展趋势塑胶模具是一种用于塑料制品批量生中国塑胶模具市场规模持续扩大，预全球塑胶模具需求年增长率达

7.5%，产的精密工具它通过注塑、吹塑或计2024年将达到2500亿元，占全球高精度、高复杂度、多功能模具需求挤出等工艺，将熔融状态的塑料材料市场的35%以上这一增长主要受电尤为突出智能制造、绿色环保和数成型为所需形状的制品模具是现代子消费品、汽车零部件和医疗器械等字化转型已成为行业发展的主要方制造业的基础工艺装备，被誉为工行业需求推动向业之母塑胶模具的分类按成型工艺分类注塑模具最常见类型，用于生产各种塑料制品吹塑模具生产中空制品，如瓶子、容器按结构分类按应用领域分类挤出模具生产连续截面产品，如管材、型材单腔模每次注塑只生产一个产品电子模具手机壳、电脑配件等多腔模一次注塑可生产多个相同产品汽车模具内外饰件、功能部件家族模一次注塑生产多个不同但相关的产品医疗模具精密、高洁净度要求模具行业现状35%3中国全球市场份额主要产业集中区中国已成为全球最大的模具生产和出口浙江、广东、江苏成为中国模具产业三国，市场份额达35%大集中区

7.5%年增长率全球塑胶模具市场年均增长率达

7.5%，高于制造业平均水平近年来，随着5G设备、新能源汽车和医疗器械等新兴领域的快速发展，对高精密、高复杂度塑胶模具的需求显著增加同时，模具制造正向数字化、智能化方向转型，自动化生产线和智能工厂逐渐成为行业标准核心术语解析浇注系统型腔与型芯•主流道连接注塑机喷嘴•型腔形成产品外表面的的主要通道凹模部分•分流道将熔融塑料分配•型芯形成产品内表面的到多个型腔凸模部分•浇口熔融塑料进入型腔•分型面型腔和型芯的分的入口界面功能系统•冷却系统控制模具温度的水路或油路•顶出系统将成型品从模具中推出•抽芯机构成型带有内孔或凹槽的产品第二部分塑胶材料基础选材原则如何选择最适合的塑胶材料材料性能参数理解关键物理化学指标常见塑料种类了解各类塑料特性与应用第二部分将详细介绍塑胶材料的基础知识，包括常见塑料种类、材料性能参数以及选材原则通过学习这一部分，您将能够根据产品需求，选择最合适的塑胶材料，为模具设计和制造奠定基础常见工程塑料丙烯腈丁二烯苯乙烯聚碳酸酯尼龙ABS--PCPA特点抗冲击性强，刚性好，表面光特点透明度高，抗冲击性极佳，耐特点机械强度高，耐磨性好，耐化泽度高，易加工热性好学性佳应用电子产品外壳、汽车内饰件、应用光学镜片、安全防护用品、应用齿轮、轴承、紧固件、汽车零玩具LED灯罩部件温度范围-20°C至80°C温度范围-40°C至130°C温度范围-30°C至100°C收缩率

0.4%-

0.7%收缩率

0.5%-

0.7%收缩率

1.0%-

2.0%特种工程塑料种类最高使用温度主要特点典型应用PPS聚苯硫醚240°C耐高温，尺寸稳电子连接器，水定性好泵部件PEEK聚醚醚酮260°C耐化学性极佳，航空航天部件，自润滑医疗植入物LCP液晶聚合230°C流动性好，适合微型电子零件，物超薄壁高精密连接器PEI聚醚酰亚胺200°C阻燃性好，透明航空内饰件，微度高波炉元件特种工程塑料虽然价格较高，但在特殊工作环境下具有不可替代的优势近年来，随着高端制造业的发展，这类塑料的应用范围不断扩大，尤其在航空航天、医疗器械和高端电子产品中的使用量持续增长材料性能参数选材原则功能需求分析根据产品的机械性能、电气性能、光学性能、耐化学性等需求确定材料基本要求加工工艺匹配考虑材料的流动性、成型收缩率、脱模性等是否满足加工工艺需求成本与性能平衡在满足基本功能的前提下，平衡材料成本与性能，避免过度设计环保要求符合考虑材料是否符合RoHS、REACH等环保标准，及可回收性材料选择是产品开发的关键环节，直接影响产品性能、成本和生产效率正确的材料选择应综合考虑产品应用环境、力学性能需求、加工难度以及经济因素在实际工作中，通常需要在多种备选材料中进行对比和测试，以找到最优解第三部分模具结构设计模具结构组成设计步骤与方法了解模具各组成部分及功能掌握模具设计的系统方法结构优化模具标准件提高模具性能与寿命熟悉常用标准件的选择模具结构设计是整个模具制造过程的核心环节本部分将系统讲解模具的基本结构组成、设计流程和方法，以及标准件的选择原则通过学习，您将能够理解模具各部分的功能与相互关系，为独立进行模具设计打下基础模具基本结构定模部分动模部分功能系统•定模板固定在注塑机固定板上•动模板固定在注塑机移动板上•浇注系统输送熔融塑料的通道的部分的部分•冷却系统控制模具温度的水路•定模仁形成产品外表面的部分•动模仁形成产品内表面的部分•抽芯系统成型内侧倒扣结构•定位圈确保模具与注塑机对中•推板连接顶针，用于顶出产品•脱模系统将产品从模具中取出•主浇口套塑料进入模具的通道•支撑柱支撑动模板，防止变形浇口系统设计点浇口边浇口扇形浇口直径

0.6-

1.2mm，适用于宽2-6mm，高

0.5-宽度可达产品边缘的小型精密产品，自动断

1.5mm，适用于中大型产60%，适用于大面积薄壁浇，但压力损失大品，压力损失小，但需手产品，有效防止翘曲变形动切除潜伏浇口浇口位于产品内部，适用于外观要求高的产品，成型后无明显浇口痕迹浇口系统设计对产品质量和生产效率有重大影响设计时应遵循几个原则浇口位置应避开外观面，确保产品完整填充；尺寸计算需考虑材料流动性和产品厚度；对于多腔模具，需保证各型腔的流动平衡，避免填充不均分型面设计分型面选择原则密封要求分型面应尽量沿产品轮廓走向分型面需确保良好的密封性布置，避免穿越产品表面，以能，防止高压熔融塑料溢出减少飞边和外观缺陷理想的通常采用面接触密封，配合面分型面应位于产品的最大周精度要求Ra

0.8-

1.6μm，平面边，形成自然的分割线度公差

0.01-

0.02mm复杂分型面处理对于复杂形状产品，可能需要采用曲面分型这种情况下，应使用高精度的3D建模软件进行设计，并采用高精度的加工方法实现分型面设计是模具设计中的关键环节，直接影响产品外观质量和模具使用寿命合理的分型面设计不仅可以简化模具结构，降低制造难度，还能提高生产效率，减少后续的修模工作设计时应充分考虑产品结构特点和脱模要求抽芯机构设计斜导柱抽芯结构利用斜导柱的运动将水平方向的开模动作转化为垂直或倾斜方向的抽芯动作适用于简单的侧抽芯需求，结构简单，成本低，但行程有限，一般不超过50mm液压抽芯系统使用液压缸直接驱动滑块进行抽芯动作具有力量大、行程可控、精度高的优点，适用于大型模具和复杂抽芯要求，但系统复杂，成本高，需要额外的液压设备齿轮齿条抽芯通过齿轮和齿条的啮合，将开模动作转化为水平方向的抽芯动作结构紧凑，传动效率高，适用于多工位同步抽芯，但加工精度要求高，维护成本较大顶出系统设计顶针布局规划顶针应均匀分布在产品上，优先布置在加强筋或棱边处，避免平滑表面对于大型产品，顶针间距一般控制在30-80mm，确保均匀受力顶针数量与尺寸计算顶针数量取决于产品尺寸和脱模难度，顶针直径一般为产品壁厚的70-80%计算公式顶针截面积总和≥产品投影面积×

0.1×脱模系数顶出机构设计包括顶出板、回位销、导向机构等设计顶出板厚度一般为8-20mm，回位销直径为顶针直径的

1.5-2倍，确保顶出系统的稳定性和精确性二次顶出设计对于深腔或复杂形状产品，采用二次顶出机构，通过两次顶出动作完成产品脱模第一次顶出松动产品，第二次完全脱离，有效防止变形或卡死冷却系统设计冷却分区规划根据产品形状和壁厚分布，将模具分为不同的冷却区域热点区域（如厚壁处）需加强冷却，薄壁区域则需适当控制冷却强度，以保证均匀冷却水道布局设计水道直径一般为8-12mm，间距为3-4倍水道直径，与型腔表面距离为10-15mm对于复杂产品，可采用3D曲面贴合水道，提高冷却效率水道入口应位于模具底部，出口位于顶部，保证水流顺畅热平衡分析与优化使用CAE软件进行热平衡分析，检查冷却均匀性模具各部位温差应控制在5℃以内，冷却时间一般占注塑周期的70%左右针对热点区域，可增加插入式冷却棒或采用热管技术提高散热效率模具标准件选用合理选用标准件可大幅提高模具设计效率和制造精度模架选择应考虑产品尺寸、注塑压力和模具寿命需求；导向系统决定模具的精度和稳定性，一般采用四柱导向，导柱直径为模板最小边长的1/15-1/20；弹簧选型应考虑压缩力和使用寿命；热流道系统则需根据产品特性和工艺要求选择合适的型号和控制方式第四部分在模具设计中的CAD/CAE应用建模技术模流分析3D•参数化设计方法•填充分析•曲面建模技术•保压分析•装配体设计•翘曲变形预测•工程图生成•冷却分析优化结构强度分析•静力学分析•热应力分析•疲劳分析•结构优化现代模具设计已经离不开CAD/CAE技术的支持这些工具不仅提高了设计效率，还能在制造前发现潜在问题，减少试模次数和成本通过本部分学习，您将掌握主流CAD软件在模具设计中的应用方法，以及如何利用CAE技术优化设计方案模具设计流程3D产品模型处理3D审核产品模型设计的合理性，检查壁厚、倒角、脱模角等应用收缩率一般为

0.3%-

2.5%进行补偿，并进行曲面修复和优化分型面定义根据产品特征确定最佳分型方案，创建分型曲面，并检查脱模可行性分型面设计应尽量简单平直，避免复杂的空间曲面型芯型腔设计创建型芯型腔实体，设计抽芯机构和滑块，并添加适当的工艺补偿，如加工余量、装配间隙等标准件装配根据设计要求选择合适的标准模架和标准件，完成导向、顶出、浇注、冷却等系统的设计，并进行干涉检查和运动仿真常用模具设计软件UG NXCATIA SolidWorks/AutoCADNX是高端模具设计首选软件，拥有CATIA在复杂曲面处理方面具有独特SolidWorks操作简单直观，适合中强大的曲面建模能力和专业模具设计优势，广泛应用于汽车、航空等领域小型模具设计，入门门槛低模块它集成了CAD/CAM/CAE功的高端模具设计它的参数化设计功AutoCAD则主要用于2D工程图纸绘能，提供从设计到加工的一体化解决能强大，支持知识工程应用制，仍是许多工厂的标准工具方案特点学习容易，性价比高，生态系特点曲面处理能力强，模具专业模特点曲面质量控制精确，大型装配统完善，但在处理复杂模具时性能有块齐全，数据兼容性好，但学习曲线体处理能力强，但价格昂贵，界面复限较陡杂模流分析基础填充分析保压分析模拟熔融塑料在模腔内的流动过程，预测填充模式、压力分布模拟保压阶段的压力传递和材料补偿情况，预测体积收缩和翘和焊接线位置通过分析结果优化浇口位置和尺寸，解决短曲变形通过调整保压参数和产品结构，减少缩痕和变形射、气泡等问题冷却分析翘曲变形分析模拟冷却水道的效率和温度分布，检查模具温度均匀性通过综合考虑填充、保压、冷却过程，预测最终产品的变形趋势和优化冷却水道布局，提高冷却效率，缩短生产周期程度通过修改工艺参数或产品结构，控制变形在允许范围内模流分析实例填充时间分析冷却布局优化翘曲变形控制通过模拟不同浇口位置的填充过程，原始设计中，产品冷却时间为28秒初始设计中，手机外壳翘曲变形量达确定了最佳浇口位置在手机外壳侧边通过添加铜合金冷却插件和优化水道

0.8mm，超出了

0.4mm的公差要求中部，使填充更均匀，有效减少了焊布局，冷却时间缩短至19秒，降低了通过调整产品壁厚分布和增加局部加接线的数量和可见度，提高了产品外约30%的成型周期，显著提高了生产效强筋，结合优化的工艺参数，将变形观质量率量控制在

0.35mm以内，满足了设计规格第五部分模具加工工艺加工工艺流程了解模具制造的完整过程数控加工技术掌握先进数控加工方法精密加工方法学习高精度表面处理技术模具加工工艺是将设计转化为实际模具的关键环节本部分将详细介绍模具制造的工艺流程、关键加工技术和质量控制方法通过学习，您将了解现代模具加工的全过程，以及如何选择合适的加工方法来实现设计要求模具制造工艺流程粗加工毛料准备通过铣削、车削等方式去除大量材料，形成基本轮廓，一般预留

0.3-选择合适的模具材料，进行锯切、

0.5mm精加工余量铣削等粗加工，去除多余材料，为后续加工留足余量热处理通过淬火、回火等工艺提高硬度和耐磨性，硬度可达HRC45-55，提高模具使用寿命装配调试精加工将各组件装配成完整模具，进行试采用精密铣削、磨削、电火花加工模和调整，确保模具功能正常等方式，达到设计精度要求，表面粗糙度Ra

0.4以下模具钢材选择钢材类型代表牌号硬度HRC主要特点适用部位预硬钢P20,718,NA28-38加工性好,无大型模架,型K80需热处理腔冷作模具钢DC53,SKD1158-62耐磨性好,稳镜面模仁,精定性高密部件热作模具钢H13,840748-52热疲劳性好,热流道组件,韧性高高温部件不锈钢S136,42048-52耐蚀性好,抛腐蚀环境,医光性好疗模具模具钢材的选择直接影响模具的使用寿命和成型质量选择时需考虑产品精度要求、预期生产数量、成型材料特性和加工工艺等因素高硬度钢材虽然耐磨性好，但加工难度大，适合高精度、大批量生产；预硬钢加工简单，成本低，适合中小批量或外观要求不高的产品数控铣削加工轴加工轴加工高速铣削35基本的X、Y、Z三轴联动加工，适合在XYZ三轴基础上增加A、B或C旋转主轴转速10000rpm的高速加工，加工平面、简单斜面和规则曲面设轴，可以实现刀具与工件间的复杂相通过高速小进给实现高效率高精度加备投资成本低，编程简单，操作容对运动，加工深腔、复杂曲面和倒扣工可大幅缩短加工时间，提高表面易，是模具加工的基础设备结构质量，减少后续研磨工作精度可达±

0.005mm适用于硬度达HRC50-60的模具钢加精度一般可达±

0.01mm工表面粗糙度Ra

0.4-

0.8μm表面粗糙度Ra

0.8-

1.6μm表面粗糙度可达Ra

0.2μm优势一次装夹完成多个面加工，减少误差电火花加工技术电火花成型原理电极材料选择工艺参数控制利用电极与工件间的脉冲常用电极材料为紫铜和石关键参数包括放电电流2-放电产生的热能使工件表墨紫铜导电性好，精度50A、脉冲宽度2-面金属熔化并去除，形成高，但加工效率低；石墨500μs、脉冲间隙5-与电极形状互补的型腔重量轻，加工效率高，但500μs和电极极性粗加可加工任意硬度的导电材精度较低，适合粗加工工时使用大电流、宽脉冲料，特别适合加工复杂形高端模具通常先用石墨电提高效率；精加工时使用状的硬质合金模具极粗加工，再用铜电极精小电流、窄脉冲提高精度加工和表面质量加工精度与应用精度可达±

0.005mm，表面粗糙度Ra

0.4-

1.6μm主要应用于深腔、小孔、细沟槽等难以用切削方法加工的复杂形状，是模具制造不可或缺的加工方法线切割加工工作原理加工特点线切割是电火花加工的一种形线切割可加工任何导电材料，无式，使用连续移动的金属丝作为论硬度多高加工精度可达电极，通过脉冲放电切割工件±

0.005mm，表面粗糙度Ra

0.2-钼丝或黄铜丝直径通常为

0.1-

0.8最小内角半径等于走丝半

0.3mm，可实现高精度的直壁切径，通常为

0.05-

0.15mm切割割速度与材料硬度、厚度相关多次切割工艺高精度加工通常采用多次切割首次粗切留有

0.1-

0.2mm余量，使用高能量去除大部分材料；随后进行2-3次精切，逐步降低能量，提高精度和表面质量，最终可达到镜面效果线切割是加工模具镶件、精密导向件和特殊形状零件的理想方法，特别适合制作小型精密模具组件在现代模具制造中，线切割与高速铣削、电火花成型互为补充，共同保证高精度模具的制造质量精密研磨技术手工研磨自动研磨研磨材料选择尽管自动化程度不断提高，手工研磨现代模具制造越来越多地采用机器人研磨材料从粗到细依次使用碳化硅仍是模具表面处理的重要方法熟练辅助研磨系统这些系统结合力反馈砂纸180#-2000#、金刚石膏粒度技师使用不同粒度的砂纸和研磨膏，控制和精密运动控制，可实现一致的15μm-

0.5μm、氧化铬抛光膏粒度配合精密磨头，可实现Ra

0.008μm的表面质量适合大面积平面和简单曲

0.5μm不同阶段使用对应粒度的材镜面效果手工研磨特别适合复杂曲面的高效率研磨，但复杂形状仍需手料，逐步提高表面光洁度，最终达到面和难以到达的区域工处理镜面效果热处理工艺退火加热至730-760℃后缓慢冷却，消除内应力，降低硬度至HB180-220，提高可加工性淬火加热至850-1050℃后快速冷却，提高硬度至HRC60-65，增加耐磨性和强度回火淬火后加热至150-650℃，消除脆性，调整硬度至HRC48-55，优化强韧性综合性能氮化在500-550℃氮气环境中处理，表面形成氮化层，硬度可达HV1000-1200，大幅提高耐磨性合理的热处理工艺对模具性能和寿命至关重要不同模具部件可能需要不同的热处理方案型腔型芯通常需要高硬度HRC48-55以提高耐磨性；导向件需要较低硬度HRC30-40以减少摩擦；弹性元件则需要特殊热处理以保证弹性和疲劳寿命表面处理技术第六部分注塑成型技术缺陷解决方案掌握各类缺陷的处理技巧常见缺陷分析识别成型缺陷的原因与表现注塑参数设置学习关键参数的调整方法注塑基本原理理解注塑成型的基础过程注塑成型是塑胶制品生产的核心工艺本部分将帮助您理解注塑机的工作原理、关键工艺参数的设置方法，以及如何分析和解决常见的成型缺陷通过学习这些知识，您将能够更好地理解模具设计与注塑工艺的关系，提高产品质量注塑成型原理合模注塑机锁模装置将动模板向定模板移动，合拢模具锁模力通常为500-10000kN，根据产品投影面积和注射压力确定注射熔融的塑料通过注射系统高速填充模腔注射压力通常为50-150MPa，注射速度为10-150cm³/s，填充时间一般为

0.5-5保压秒填充完成后，保持一定压力补充材料收缩保压压力为注射压力的60-80%，保压时间根据产品厚度确定，一般为壁厚×4冷却秒通过模具冷却系统将热量带走，使塑料固化成型冷却时间占整个周期的60-70%，一般为壁厚×2的平方秒开模取件模具打开，顶出系统将产品从型腔中推出开模距离需大于产品高度，顶出行程需确保产品完全脱离模具注塑工艺参数设置温度设置压力控制•料筒温度根据材料选择，一般为•注射压力50-150MPa，取决于材熔点+20℃至+50℃料流动性和产品结构•模具温度结晶性塑料40-100℃，•保压压力注射压力的60-80%，非结晶性塑料20-60℃随时间可分段设置•热流道温度一般比料筒温度低•背压通常设为

0.5-3MPa，影响10-20℃塑化质量•温度分区从料斗到喷嘴逐渐升高•锁模力根据投影面积和注射压力计算，一般为5-8T/cm²速度和时间控制•注射速度可设置多段速度，控制填充过程•换速点从高速注射转为低速注射的位置，一般为90-95%充满•冷却时间壁厚×2的平方秒（经验公式）•螺杆转速一般为30-100rpm，影响塑化质量注塑成型缺陷分析外观缺陷结构缺陷尺寸缺陷•缩痕表面凹陷，由材料收缩不•翘曲产品弯曲变形，由不均匀•尺寸偏大收缩不足，可能由压均匀导致收缩导致力过高或冷却不足导致•银纹表面闪亮条纹，由湿料或•熔接线材料流动交汇处形成的•尺寸偏小收缩过大，可能由压模温过低导致弱点，强度较低力不足或材料特性导致•黑点塑料中混入杂质或局部过•气泡产品内部或表面的空洞，•公差不稳定工艺波动导致批次热降解由水分或气体导致间尺寸变化•流痕表面可见材料流动轨迹，•缺料未完全填充，表现为产品•变形脱模过程中产生的形状变由温度不均或流动性差导致不完整化缺陷解决方案缺陷类型主要原因解决方法缩痕保压不足，冷却不均增加保压压力和时间，优化冷却系统布局翘曲收缩不均，应力集中平衡壁厚，调整冷却，优化脱模，降低模具温度熔接线多点进胶交汇处强度弱调整浇口位置，提高温度，增加注射压力和速度气泡材料含水，排气不良预干燥材料，提高背压，增加排气槽，减慢注射速度黑点材料降解，混入杂质降低料筒温度，清洁料筒，增加换料清洗频率解决注塑缺陷需要系统分析和调整先确定缺陷类型和发生位置，然后分析可能原因调整时遵循一次一变量原则，每次只改变一个参数，观察效果复杂问题可能需要同时从模具设计、材料选择和工艺参数多方面入手解决第七部分模具装配与调试装配流程与方法学习模具各部件的正确装配顺序和技巧，掌握关键尺寸的检测方法和装配精度控制了解不同类型模具的装配特点和注意事项，确保组件间的正确配合调试技术掌握模具空行程测试、低压试模、参数优化等调试步骤学习如何分析试模过程中出现的问题，并采取相应的修正措施通过系统的调试方法，确保模具在生产中的稳定性和产品质量精度检验了解模具精度检验的关键项目和方法，包括型腔尺寸检测、分型面密封性检查、运动部件间隙测量等掌握常用精密量具的使用技巧，以及检验数据的记录和分析方法模具装配流程组件清洁使用专用清洁剂和无油压缩空气彻底清洁所有模具组件，确保无异物、毛刺和加工残留物特别注意型腔表面、导向系统和密封面的清洁，这直接影响模具精度和使用寿命定模组装先将定位圈安装到定模板上，然后固定型腔镶件、主浇口套和热流道系统（如有）检查所有零件的安装位置和紧固度，确保无松动和错位连接冷却管路并测试密封性动模组装将型芯、滑块等零件安装到动模板上，调整位置确保与定模相对应安装顶出系统，包括顶针、推板和回位机构，检查顶出动作是否顺畅连接动模冷却系统并测试合模检查将动模与定模对合，检查分型面密封性和模具合模精度使用塞尺检查导向间隙，确保在

0.01-

0.02mm范围内测试滑块和抽芯机构的运动，确保动作准确无干涉装配精度控制重要尺寸检测型腔匹配度检查间隙与公差控制使用三坐标测量机CMM、数显千分采用蓝丹测试法检查型腔与型芯的匹滑块与滑槽间隙控制在

0.02-尺和精密量块检测关键尺寸型腔尺配度在型腔表面均匀涂抹一层薄蓝

0.05mm，可使用塞尺或气隙仪测量寸公差通常为±

0.01-

0.02mm，配合面丹油，与型芯对合后分开，观察接触导柱与导套配合公差H7/g6，确保顺平行度要求

0.01mm/100mm对于点的颜色分布理想情况下应显示均畅导向和精确定位顶针与顶针孔间高精度模具，建议使用激光扫描或光匀的接触痕迹，无空白或过深区域隙控制在

0.01-

0.02mm，防止塑料溢学测量系统进行全面检测出同时确保顺畅运动模具调试技术空行程测试将模具安装到注塑机上，不注射塑料，进行20-30次空运转检查开合模、顶出和辅助机构的动作是否顺畅，是否有干涉或异常噪音确认各系统连接正常，包括冷却水路、油路和电路低压试模使用50-70%的正常注射压力进行首次试模，观察塑料填充情况检查是否存在短射、飞边、缺陷等问题低压试模可降低模具损坏风险，同时暴露潜在问题参数优化根据低压试模结果，逐步调整注塑参数先优化温度和填充速度，再调整压力和冷却时间通过多次尝试，找到能稳定生产合格产品的最佳参数组合生产稳定性测试使用优化后的参数进行连续生产测试，通常为4-8小时监测产品质量稳定性，记录设备运行状态确认无异常情况后，可进入正式生产阶段常见调试问题解决顶出不顺产品变形表现顶出受阻，产品粘模或变形表现产品尺寸偏差或形状变形原因顶针弯曲，表面粗糙度不足，原因冷却不均匀，脱模力过大，保脱模角不足压不足合模不良尺寸偏差解决更换顶针，提高表面光洁度，解决优化冷却系统，改进脱模结表现模具闭合不严，可能导致飞边表现产品尺寸超出公差范围增加脱模角构，调整保压参数原因导向系统磨损，分型面变形，原因收缩率估计错误，型腔制造误锁模力不足差解决检查并修复导向件，研磨分型解决修正型腔尺寸，调整工艺参数面，增加锁模力补偿1第八部分模具维护与管理日常维护故障诊断寿命延长技术•使用前检查与准备•常见故障识别方法•预防性维护策略•使用中监控要点•模具磨损评估技术•表面处理与强化方法•使用后清洁与保养•热均衡与气密性检测•关键部件更换计划•定期检查项目•早期故障预警信号•模具使用记录系统模具维护与管理是确保模具长期稳定运行的关键环节良好的维护可以延长模具使用寿命，降低生产成本，提高产品质量稳定性本部分将介绍模具维护的基本方法、故障诊断技术以及延长模具寿命的有效策略模具日常维护使用前检查使用中监控使用后保养每次使用前应进行全面检查，包括清生产过程中需持续监控模具状态，关生产结束后，彻底清洁模具，尤其是洁模具表面，确保无残留塑料和杂注模温变化，保持在设计范围内；观型腔表面和浇口系统；对导向件、滑物；检查导向系统，确保滑动部分活察顶出系统运行是否顺畅；监测产品动部分等摩擦区域涂抹适量润滑剂；动自如；检查冷却系统，确保管路畅质量变化，发现异常及时处理；注意钢材表面喷涂防锈剂；长期存放时，通无泄漏；测试动作机构，确认所有异响、振动等异常现象，可能预示故应密封包装，置于干燥环境，定期检运动部件工作正常障查建立严格的模具维护制度，明确每个班次和每周的常规维护项目对于高精度模具或大型模具，应制定详细的维护手册，明确维护周期、方法和责任人良好的维护习惯是延长模具使用寿命的基础，也是保证生产效率的关键模具故障诊断早期故障识别磨损评估专项检测模具使用中的异响、阻滞感和振动通型腔尺寸变化是评估磨损的主要方使用红外热像仪检测模具温度分布，常是早期故障信号注射压力或顶出法使用高精度三坐标测量机测量关发现热点或不均匀区域采用压力测力突然变化也可能指示问题产品上键尺寸，与原始数据比对磨损超过试方法检查水路和油路的密封性，通出现的新增缺陷，如刮痕、变形或尺

0.05mm时应考虑维修或更换常在

0.6-

0.8MPa下保压30分钟，压寸偏差，往往反映了模具状态变化力降不应超过

0.05MPa表面粗糙度增加也是磨损的表现，可大型或精密模具可考虑安装传感器，建议使用声学监测设备记录正常运行用粗糙度仪测量Ra值增加50%以实时监测关键参数变化时的声音特征，作为故障判断的参考上时需进行抛光或修复基准模具寿命延长技术严格操作规范预防性维护表面强化技术制定详细的模具操作手册，明基于模具使用次数或时间制定定期对磨损严重部位进行表面确各项参数限值和操作步骤预防性维护计划一般建议每处理常用技术包括氮化处理确保所有操作人员经过培训，5-10万次注塑进行一次全面检增加表面硬度、PVD涂层提理解不当操作对模具的损害修，包括表面抛光、导向件检高耐磨性和激光表面硬化局建立奖惩机制，鼓励正确操作查和关键部件更换高精度模部强化这些技术可将模具和维护具可能需要更频繁的维护寿命延长2-5倍寿命档案系统建立模具使用记录系统，详细记录每次使用情况、产量、维修历史和参数变化通过数据分析预测寿命并优化维护计划，实现精准维护，避免过度或不足模具管理系统培训总结与展望通过本次培训，我们系统学习了塑胶模具制造的核心知识，从基础理论到实际应用，建立了完整的知识体系技能提升不是一蹴而就的，建议遵循理论学习→实践操作→反思总结→持续改进的学习路径，不断积累经验行业未来发展趋势包括数字化设计与智能制造技术融合，模具制造向精密化、复杂化、大型化方向发展，绿色环保材料和减重技术应用增加推荐继续学习资源《模具设计手册》、HASCO和DME等标准件供应商技术资料、CAD/CAE软件官方教程、行业展会和技术论坛。