《金属焊接工艺及设备》课件

金属焊接工艺及设备欢迎进入金属焊接工艺及设备课程，这是一门面向材料与机械方向本科生的工程技术基础课程本课程将全面介绍金属焊接的基本原理、工艺分类、设备类型及应用领域，帮助学生构建完整的焊接技术知识体系通过系统学习，您将掌握从基础理论到实际操作的焊接技术知识，为未来在制造业、工程建设等领域的专业发展奠定坚实基础让我们一起探索这个充满火花与创造力的金属连接世界！金属焊接概述1焊接定义与历史焊接是一种利用热能或压力使金属材料连接的工艺过程早期青铜时代简单搭接焊接，发展至19世纪电弧焊的发明，20世纪初各种新型焊接技术如气焊、电阻焊相继出现，极大推动了工业革命进程2产业现状与规模当前全球焊接市场规模超过2000亿美元，中国作为制造业大国，焊接设备年产值超过500亿元智能焊接设备市场年增长率保持在15%以上，显示出强劲的发展势头3主要应用行业焊接技术广泛应用于船舶制造、桥梁建设、汽车工业、航空航天、能源装备等领域例如，一艘大型邮轮需要数百公里的焊缝，汽车白车身约有4000-5000个焊点，高铁车厢需要数千米高质量铝合金焊接焊接的基本原理原子结合本质金属原子间形成稳定的金属键热能输入方式电弧、燃气、激光、电阻热等能量形式压力辅助结合加压促进原子扩散和晶界结合焊接实质是利用热能或压力使金属原子在界面处重新排列，形成新的晶体结构，从而实现牢固的冶金结合在熔化焊中，局部加热至熔点以上形成共同熔池；在压力焊中，依靠机械力使金属表面紧密接触，促进原子扩散焊接过程通常需要填充材料参与，如焊条、焊丝等，它们不仅填充接头间隙，还能调整焊缝成分，改善焊接性能填充材料一般含有合金元素和脱氧剂，以获得良好的焊缝金属组织和力学性能金属的焊接性焊接性定义衡量标准影响因素焊接性是指金属材料在特定条件下，通过•抗裂性热裂纹、冷裂纹、层状撕裂倾•化学成分碳当量、合金元素含量焊接工艺获得满足使用要求的接头性能的向•组织状态晶粒大小、相组成、偏析程难易程度良好的焊接性意味着容易获得•力学性能强度、塑性、韧性匹配度度无缺陷、高强度、高韧性的焊接接头•工艺适应性对焊接工艺参数的敏感程•物理性质热导率、膨胀系数、熔点度不同金属材料的焊接性差异很大，低碳钢通常具有良好的焊接性，而高碳钢、高强钢和某些有色金属如铝、钛合金的焊接则较为困难，需要特殊的工艺措施焊接前的预热和焊后热处理是改善焊接性的重要手段焊接工艺的分类压力焊•电阻焊点焊、缝焊、对焊熔化焊•摩擦焊传统摩擦焊、搅拌摩擦焊•爆炸焊利用爆炸冲击波压力•电弧焊手工电弧焊、埋弧焊、气保焊•气焊氧-乙炔焊接、氢氧焊钎焊•高能束焊激光焊、电子束焊•软钎焊钎料熔点450℃•硬钎焊钎料熔点450℃•真空钎焊、感应钎焊等特种工艺焊接工艺种类繁多，可根据连接原理、热源类型和操作方式等不同角度进行分类选择适当的焊接工艺需综合考虑材料特性、接头要求、生产效率和成本等多种因素现代工业中，多种焊接工艺往往结合使用，以获得最佳的焊接效果熔化焊基本原理局部加热通过电弧、火焰、激光等热源将焊缝区域金属加热至熔点以上，形成局部高温区加热方式决定了能量密度和热影响区大小，影响焊接质量和效率熔池形成母材与填充金属共同熔化形成液态金属池，熔池内发生复杂的物理化学反应，包括氧化、还原、合金化等过程熔池的流动和温度分布直接影响焊缝成形凝固结晶热源移动后，熔池逐渐冷却凝固，金属原子按一定规律排列，形成晶体结构凝固过程决定了焊缝金属的组织状态和最终性能熔化焊是最广泛应用的焊接方法，其设备主要包括电源设备（弧焊机、逆变焊机）、焊枪或焊钳、送丝装置、保护气体系统等现代熔化焊设备多采用脉冲控制技术和数字化管理系统，实现精确的能量输入控制，提高焊接质量的稳定性电弧焊工艺电弧产生原理主要类型电源与极性电弧是一种持续放电现象，形成于电极•手工电弧焊操作灵活，设备简单，电弧焊通常使用直流电源或交流电源与工件之间当电压达到击穿气体所需适用于现场施工直流分为正极性（DCEP，电极接正的电压值（约30-60V）时，气体电离形极）和负极性（DCEN，电极接负•气体保护焊包括MIG/MAG焊和成导电通道，产生高温电弧（约6000-极）正极性穿透力强，适合厚板；负TIG焊，焊缝美观，无渣7000℃）电弧柱由等离子体组成，包极性熔敷率高，适合薄板交流电适用•埋弧焊高效率，用于厚板焊接，焊含电子、离子和中性粒子于铝等材料，具有一定的清洁作用缝质量好•等离子弧焊能量密度高，焊缝窄而深气焊与等离子弧焊气焊火焰类型等离子弧焊特点应用领域比较气焊主要利用燃气与氧气混合燃烧产生的等离子弧焊是将电弧约束在小直径通道气焊适用于薄板、管道、修复和预热等场热量进行焊接根据氧气与燃气比例不内，使温度和能量密度大幅提高的特种焊合，具有设备简单、操作灵活的优点，但同，分为中性火焰（1:1）、氧化性火焰接方法其温度可达15000-20000℃，热效率低、热影响区大等离子弧焊则适（1:1）和还原性火焰（1:1）中性火能量密度是普通电弧焊的10-15倍，形成用于不锈钢、钛合金、铝合金等特种材料焰适用于大多数金属，还原性火焰适合钥匙孔效应，一次可焊透较厚板材的精密焊接，在航空航天、精密仪器制造铝、镁等，氧化性火焰用于黄铜等领域广泛应用压力焊基本原理表面处理去除氧化膜，确保金属原子直接接触加热辅助2提高原子活性，促进扩散结合施加压力使金属表面紧密接触，形成原子键合压力焊是利用机械压力使焊接金属表面紧密接触，在原子间距达到金属键作用范围内形成牢固结合的焊接方法与熔化焊不同，压力焊通常在固态或半固态下进行，避免了熔化过程中的偏析、气孔等缺陷，特别适合焊接性差的材料压力焊的工艺流程一般包括表面清理、装配定位、加热（如有需要）、施加压力和保压冷却等步骤根据加热方式不同，可分为电阻焊、摩擦焊、超声波焊、冷压焊等多种类型压力焊在汽车制造、航空航天、电子工业等领域有广泛应用电阻焊与摩擦焊电阻焊原理摩擦焊技术电阻焊利用电流通过工件接触面及邻近区域产生的焦耳热和施加摩擦焊是利用机械能转化为热能的焊接方法，通过两工件相对运的压力实现金属的连接焊接热量Q=I²Rt（I为电流，R为电动产生的摩擦热使界面金属软化，再施加压力完成连接传统摩阻，t为通电时间）接触面电阻大，热量集中，使接触区金属擦焊采用旋转运动，搅拌摩擦焊则使用不熔化的工具头插入接头熔化或达到塑性状态，在压力作用下形成焊点或焊缝并搅动金属电阻焊根据接头形式可分为点焊、缝焊、对焊和凸焊等点焊广摩擦焊特别适合异种金属连接，如铝与钢、铜与铝等传统方法难泛应用于汽车、家电制造中，一辆普通轿车含有4000-5000个以焊接的组合搅拌摩擦焊在航空航天、高铁制造中应用广泛，焊点如美国航天飞机外燃料箱、中国高铁车厢等钎焊原理与应用温度特性钎焊剂作用工业应用钎焊的本质是利用熔点低于母材的钎料作钎焊剂能够清除母材表面氧化膜，降低钎钎焊在汽车散热器、空调换热器、电子电为填充金属，加热至钎料熔化而母材不熔料表面张力，提高润湿性常见钎焊剂包路板等领域广泛应用例如，CPU与散化的温度，通过液态钎料的润湿、扩散和括氯化锌、氯化铵等盐类（软钎焊用）和热器的连接、汽车铝制散热器的装配、精凝固实现连接根据钎料熔点可分为软钎硼砂、硼酸等（硬钎焊用）真空钎焊则密仪器的气密封接等钎焊能实现异种金焊（450℃）和硬钎焊（450℃）不需要钎焊剂，能获得更洁净的接头属连接，接头美观，不易变形，特别适合薄壁和精密零件与熔化焊相比，钎焊的热输入小，热影响区有限，工件变形少，适用于精密零件和热敏感材料现代钎焊技术包括感应钎焊、炉中钎焊、激光钎焊等多种形式，能满足不同工业领域的特殊需求激光与电子束焊激光焊接原理电子束焊特点技术优势激光焊接利用高能量密度的激电子束焊使用高速电子流冲击高能束焊接具有热影响区小、光束照射工件表面，瞬间将金工件表面，动能转化为热能实变形少、精度高、速度快等优属加热至熔点形成熔池典型现焊接需在真空环境中进点可实现深熔焊，一次焊透的工业激光包括CO₂激光器、行，避免电子散射能量密度厚度可达电弧焊的5-10倍适YAG激光器和光纤激光器，功高达10^5-10^6W/cm²，形用于高精密零件和特殊材料的率从几百瓦到数万瓦不等成深而窄的焊缝焊接应用领域广泛应用于航空航天、电子、汽车、医疗设备等高精度领域如航空发动机叶片、心脏起搏器外壳、精密传感器等电子束焊在航天器关键部件焊接中不可替代常见焊接接头形式焊接接头形式主要包括对接、角接、T形接、搭接和边接五种基本类型对接接头承载能力高，适用于受拉、压、弯的构件；角接常用于垂直相交板件；T形接用于构件与加强筋连接；搭接结构简单但强度较低；边接则用于薄板边缘连接接头形式选择需考虑结构受力状况、材料厚度、焊接工艺适应性及经济性等因素合理的接头设计能显著影响焊接质量和结构性能，提高生产效率，降低成本在实际工程中，常采用计算机辅助设计优化接头形式和焊缝尺寸坡口设计及加工坡口类型关键参数•I型坡口适用于薄板（t≤6mm）•坡口角度通常30°~45°，角度过小焊透困难，过大焊接量增大•V型坡口最常用，适合中厚板（6mm•X型坡口适合厚板，减少焊接变形•钝边高度影响根部焊透和成形•U型坡口改善焊缝质量，减少焊接量•坡口深度与板厚和焊接工艺相关•J型坡口单面焊双面成形，经济实用•根部间隙影响焊根成形质量•组合型坡口针对特殊结构设计加工方法•机械加工铣削、刨削、车削等•热切割氧-乙炔切割、等离子切割•水射流切割精度高，无热影响区•激光切割效率高，精度好坡口设计直接影响焊缝质量和焊接经济性合理的坡口设计应保证足够的焊透深度，同时最小化焊接金属用量现代焊接工程中，坡口参数常通过有限元分析进行优化，以平衡强度、变形和成本要求间隙与钝边的设定间隙定义与作用钝边设计原则焊接间隙是指被焊件对接面之间的距离合理的间隙有助于焊缝根部焊透，形钝边是指坡口根部未开坡口的部分设置钝边的主要目的是防止焊穿和改善根成良好的焊缝成形间隙过小会导致焊透不良；间隙过大则可能造成焊穿或塌部成形钝边高度与焊接方法、材料厚度和焊接位置密切相关陷，增加填充金属用量一般原则手工电弧焊钝边高度为1-2mm；埋弧焊可取0-2mm；气体保护焊针对不同厚度材料和焊接方法，标准推荐间隙值各不相同一般手工电弧焊对取1mm左右对于立焊和仰焊，钝边高度应适当增加，以防焊穿；对双面接，2-4mm板厚间隙为1-2mm；8-12mm板厚间隙可取2-3mm气体保护焊，可设计较小钝边或无钝边焊由于热量集中，间隙通常较小焊接工艺规程与流程工艺方案制定•材料分析与焊接性评估•接头形式与坡口设计•焊接方法选择•工艺参数初步确定工艺试验•试焊板制作•无损与破坏性检测•力学性能测试•工艺参数优化工艺评定•根据标准进行评定•确定工艺参数范围•明确预热与后热要求•制定质量控制措施工艺规程编制•工艺卡片与指导书•工装设计与准备•焊工培训与考核•生产实施与监督焊接工艺规程是指导焊接生产的技术文件，包含从材料准备到后处理的全部工艺要素完整的工艺卡内容通常包括材料规格、坡口形式、焊接方法、焊接材料、焊接参数（电流、电压、速度）、焊接顺序、预热与层间温度、热处理要求、检验方法等常用焊接设备总览现代焊接设备种类丰富，按功能可分为电源设备、操作机构和辅助装置三大类电弧焊设备包括各类焊机（如逆变焊机、脉冲焊机）、焊枪、送丝机构、气体系统等；电阻焊设备主要有点焊机、缝焊机、对焊机等，核心部件为变压器、电极和压力装置；特种焊接设备如激光焊机、电子束焊机、摩擦焊机等则具有各自特殊的结构和控制系统随着自动化技术发展，焊接装备向数字化、智能化方向快速演进，如多功能焊接机器人、自适应控制系统、在线监测装置等已广泛应用于先进制造领域这些设备提高了焊接效率和质量稳定性，降低了工人劳动强度和技能依赖性电弧焊设备结构500A焊接电源现代焊机输出电流范围，提供稳定电弧能源60V最大空载电压确保电弧稳定引燃的关键参数60%占空比焊机在额定电流下连续工作能力指标85%能源效率现代逆变焊机的典型能量转换效率电弧焊设备核心部件包括电源、控制系统、焊枪和送丝机构电源是焊接设备的心脏，传统焊机使用变压器-整流器结构，现代逆变焊机采用IGBT等高频开关器件，体积小、效率高、控制精确焊枪结构通常包括触发开关、导电嘴、气体喷嘴等，不同焊接方法的焊枪设计各异现代焊机参数设置通常包括焊接电流（决定熔深和熔敷率）、电弧电压（影响电弧长度和焊缝宽度）、送丝速度（MIG/MAG焊）、脉冲频率（脉冲焊接）、斜坡时间（起弧和收弧控制）等数字化接口使操作更加直观，部分高端设备提供材料识别和参数自动匹配功能自动焊与机器人焊接自动化水平演进焊接自动化经历了机械化（简单辅助装置）、半自动化（操作员控制部分参数）、全自动化（预设程序完成焊接）和智能化（自适应调整）四个发展阶段现代自动焊生产线通常由送料系统、定位系统、焊接系统和控制系统组成，能实现高效率批量生产机器人焊接系统组成典型的焊接机器人系统包括机器人本体、控制器、示教器、焊接设备和工装夹具六轴关节式机器人最为常见，具有较大的工作空间和灵活的姿态调整能力先进系统还配备视觉传感器、激光跟踪器等实现自动寻位和轨迹修正应用优势与案例机器人焊接具有重复精度高、工作持续性好、能适应恶劣环境等显著优势在汽车制造领域，一条典型白车身焊接线配备50-100台焊接机器人，生产效率达60-70辆/小时其他应用领域包括工程机械、船舶制造、钢结构加工等，实现了焊接质量的显著提升和生产成本的有效控制焊接参数控制热输入与冷却速度热输入计算峰值温度焊接热输入E=ηUI/v（η为热效率，U为电压，I决定材料组织转变和晶粒尺寸为电流，v为焊接速度）2温度循环冷却速度多道焊时重复加热导致复杂组织变化影响相变产物和硬度分布热影响区（HAZ）是焊接过程中经历加热但未熔化的区域，其微观结构经历了复杂变化典型热影响区从焊缝向外依次为部分熔化区、过热区（晶粒粗大）、正常化区（细晶粒）、部分相变区和回火区不同区域的组织状态直接影响接头性能，特别是韧性和抗裂性控制热输入是减小焊接裂纹倾向的有效手段过大热输入导致热影响区扩大，晶粒粗大，残余应力增加；过小热输入则可能导致冷却过快，形成淬硬组织常用控制措施包括分道焊接、控制层间温度、采用低氢工艺、预热和后热处理等不同材料有其适宜的热输入范围，需根据材料手册和工艺评定确定常见金属材料及其焊接特点材料类型焊接特点主要控制要素常用焊接方法低碳钢焊接性良好，熔敷防止气孔，控制变各种电弧焊，气焊率高形中高碳钢淬硬倾向，易产生预热，控制热输手工电弧焊，气体冷裂纹入，低氢工艺保护焊奥氏体不锈钢热导率低，热膨胀控制热输入，防晶TIG焊，MIG系数大间腐蚀焊，等离子弧焊铝合金导热性好，易氧清除氧化膜，选择TIG焊，MIG化，易热裂合适填充材料焊，摩擦搅拌焊铜及铜合金导热性极好，易产大电流快速焊接，TIG焊，气焊，电生气孔控制预热子束焊不同金属材料的焊接特点与其物理化学性质密切相关低碳钢（C≤

0.25%）焊接性较好，一般无需特殊处理；中高碳钢（C

0.25%）因淬硬倾向大，需采用预热和低氢工艺；不锈钢焊接重点是防止晶间腐蚀和热变形；铝合金焊接需解决氧化膜和热裂问题；铜合金焊接则主要克服高导热性带来的困难焊接位置与工艺难点平焊（）仰焊（）1G/1F4G/4F焊缝轴水平，焊接面水平，金属由上向下沉焊缝轴水平，焊接面朝上，金属由下向上沉积操作最简单，熔池稳定，易于成形，生积操作难度大，熔池易塌陷，飞溅严重产效率高适合首选位置，大多数工程结构需控制小电流，短弧操作，可采用摆弧搭尽量采用平焊桥技术立焊（）横焊（）3G/3F2G/2F焊缝轴水平，焊接面垂直可采用上向焊或焊缝轴垂直，焊接面垂直熔池有下流趋下向焊，上向焊穿透好但效率低，下向焊效势，上部易未熔合，下部易产生咬边焊枪率高但穿透差需熟练控制熔池，避免堆积宜上倾，采用小电流快速焊接，控制熔池大或流淌小焊接位置直接影响操作难度、焊接质量和生产效率在实际工程中，应尽量选择平焊位置；当结构限制无法实现平焊时，应通过工装设计或工序安排尽量避免难度大的焊接位置焊工培训和考核通常按位置难度递增进行，全位置焊工需具备在各种位置完成合格焊接的能力管道与板材焊接要点管道环焊缝厚板焊接技术薄板焊接要点管道环焊缝按位置分为1G（管水平固厚板（t20mm）焊接面临热输入大、薄板（t3mm）焊接主要难点是热量集定），2G（管垂直固定），5G（管水平变形严重、接头性能不均匀等问题常中易烧穿，变形控制困难适合采用小固定，焊工不转动绕管焊接）和6G（管用多层多道焊接，控制层间温度，采用直径焊条、小焊丝的低热输入工艺，控45°固定，最难位置）反变形和刚性固定工装制间隙（一般

0.5mm）管道焊接特点是位置不断变化，需全位特厚板可采用窄间隙焊接（NGW）技汽车车身、航空薄壁件等常采用TIG置操作技能大口径管道多采用多层多术，将传统60-70°坡口减小至15-20°，焊、脉冲MIG焊或激光焊冷金属过渡道焊，根部常用TIG焊或低氢焊条，填大幅减少焊接金属用量和变形电厂锅（CMT）技术可实现超低热输入焊接，充层和盖面层用其他高效焊接方法关炉、压力容器、核电设备常用此技术特别适合超薄板及异种金属连接操作键管道通常采用半自动下向焊或窄间设备制造领域还采用埋弧-电弧复合焊、技巧上强调快速焊接，点断连续法，以隙自动焊技术双丝焊等高效率方法及使用专用夹具控制变形焊接缺陷类型一览形状类缺陷内部缺陷尺寸缺陷包括咬边（焊缝边缘母材被熔化后未填满包括气孔（球状、条形或蜂窝状空洞）、包括错边（对接件表面不在同一平面）、形成沟槽）、焊瘤（焊缝表面过多堆积金夹渣（焊缝内非金属夹杂物）、未熔合Angular变形（角变形导致平面成角）、属）、焊缝过高/过宽（尺寸超标）、焊（焊缝与母材或焊道间未形成冶金结收缩变形（纵向、横向收缩）、波浪变形脚不齐（角焊缝两边焊脚不等）、余高过合）、未焊透（根部未完全熔透连接）、（板面呈波浪状变形）尺寸缺陷影响结大（凸出表面过多）和余高不足（凹陷低裂纹（热裂纹、冷裂纹、再热裂纹等）构的装配精度和外观，严重时可引起使用于表面）等形状缺陷主要影响外观和应内部缺陷严重影响接头强度和使用安全问题力集中性焊接缺陷不同于焊接瑕疵，缺陷是指超出标准允许范围、需要修复的不合格项不同标准对缺陷的定义和允许范围有所差异，如GB/T5117《焊缝缺陷分类、测量方法及缺陷允许值》、AWS D

1.1《结构钢焊接规范》等具体工程应明确采用的验收标准和质量等级焊接缺陷的成因及防控操作因素工艺因素材料因素焊工技能不足、操作不规范是缺工艺参数选择不当，如电流过大焊材质量问题或选择不当，如焊陷的主要来源如电弧长度控制导致烧穿，电压过高引起飞溅，条潮湿导致气孔，焊丝表面污染不当、摆动幅度不合适、焊接角焊接速度过慢造成焊缝过宽等引入杂质，填充材料与母材不匹度错误、焊接速度不稳定等加应严格工艺评定、编制详细工艺配等应加强焊材管理，正确存强培训考核、制定标准操作规卡片、使用数字化焊机锁定参数储、烘干，选用合格产品程、监督检查是基本管控措施范围设备因素设备故障或性能不稳定，如送丝不顺畅、气体流量波动、电流波动等定期维护保养、校准检查和更新老旧设备是必要措施发现缺陷后，修复方法需根据缺陷类型和位置选择表面缺陷如咬边、焊瘤等可通过打磨修整；气孔、夹渣等局部缺陷可采用局部挖除重焊；未焊透、裂纹等严重缺陷则需完全清除后重新焊接修复焊接通常要求比原焊接更严格的工艺控制，避免引入新的缺陷金属组织变化及性能影响焊缝金属区完全熔化后凝固的区域，铸造组织特征热影响区未熔化但组织发生变化的过渡区域母材区基本保持原有组织结构的区域焊接过程导致金属发生复杂的组织变化，直接影响接头性能焊缝金属区具有典型的铸造组织，包括柱状晶和等轴晶，组织粗大，性能通常低于母材热影响区（HAZ）则根据最高温度和冷却速率形成不同组织低碳钢可能出现魏氏组织、晶粒粗大区、再结晶区和回火区；高碳钢易形成马氏体等硬脆组织；铝合金则可能发生固溶强化或过时效软化常见性能影响包括热影响区脆化（淬硬性钢材）、晶粒粗大导致韧性下降、晶间腐蚀倾向增大（不锈钢）、软化区形成（热处理强化材料）等焊接接头往往成为结构的薄弱环节，焊后热处理是改善焊接接头组织和性能的重要手段，包括消除应力退火、正火、淬火+回火等，应根据材料特性选择合适的热处理制度焊接应力与变形控制焊接接头的力学性能检测拉伸试验弯曲试验冲击试验硬度测试•测定抗拉强度、屈服强度•评价塑性和接头完整性•评价韧性和过渡温度•评价焊缝硬度分布•横向拉伸评价整体性能•正弯检验焊缝表面质量•V型或U型缺口•检测热影响区硬化程度•纵向拉伸测试焊缝金属性能•反弯检验焊缝根部质量•低温性能评价•预测脆裂倾向•侧弯适用于异种材料焊接•多点取样比较各区性能•常用HV、HB、HRC等方法典型评定标准包括GB/T2651《焊接接头拉伸试验方法》、GB/T2653《焊接接头弯曲试验方法》和GB/T229《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》等一般要求横向拉伸强度不低于母材标准值；弯曲试验弯曲角度达180°且表面无超过3mm的缺陷；冲击功符合设计温度下的韧性要求；硬度值不超过特定限值（如石油管道焊缝硬度不超过HV350，以防应力腐蚀开裂）无损检测技术检测方法适用缺陷类型优点局限性射线检测RT气孔、夹渣、未焊可获得永久性记录，辐射安全风险，对平透、裂纹直观面型缺陷灵敏度低超声波检测UT裂纹、未熔合、未焊灵敏度高，设备便携操作技术要求高，结透果解释需经验磁粉检测MT表面及近表面裂纹操作简单，成本低仅适用铁磁性材料，需去除涂层渗透检测PT表面开口缺陷设备简单，适用各种仅检测表面缺陷，表材料面需清洁涡流检测ET表面及近表面缺陷无需耦合剂，可高速仅适用导电材料，深检测度受限无损检测是评价焊接质量的关键技术手段选择合适的方法需考虑多种因素材料类型（如非磁性材料不适用磁粉检测）、缺陷特征（如气孔适合射线，裂纹适合超声波）、检测效率和成本、环境条件（现场或实验室）等实际工程中常采用多种方法互补使用，如先进行表面检测（MT/PT），再进行体积检测（RT/UT）近年来，数字射线（DR）、相控阵超声（PAUT）、电磁声学换能器（EMAT）等新技术发展迅速，大幅提高了检测效率和准确性焊接在线监测技术如电弧声学分析、熔池视觉识别等也在逐步应用，实现早期缺陷预防和质量控制焊接工艺评定工艺评定目的与规范工艺评定是验证拟采用的焊接工艺能够满足设计要求的系统过程主要目的是确定合格的焊接工艺规范参数范围，保证批量生产的焊接质量评定依据的规范包括GB/T28770《焊接工艺评定》、ASME IX《焊接与钎焊工艺评定》、AWS D

1.1《结构钢焊接规范》等，不同行业和项目可能采用不同标准工艺评定基本步骤评定过程通常包括编制初步焊接工艺规范p；准备评定试板（按标准尺寸和要求）；在监督下进行试焊；进行规定的无损检测；制取并测试标准试样（拉伸、弯曲、冲击、硬度等）；分析结果并判定是否合格；形成焊接工艺评定报告PQR；最终确认焊接工艺规范评定结果的有效性有严格范围限制，超出范围需重新评定关键工艺参数确定工艺评定重点确定的参数包括材料组合与厚度范围、焊接方法与设备类型、焊接位置限制、预热与层间温度要求、焊后热处理制度、填充材料规格与用量、电流电压范围、焊接速度范围、层道数与摆动宽度、保护气体类型与流量等这些参数共同构成合格焊接工艺的技术边界，是保证焊接质量的基础条件焊接试件与标准样板对接焊试板对接焊试板通常为矩形板材，尺寸按标准规定例如，GB/T28770标准要求试板长度≥350mm，宽度≥150mm（管材为直径的一半）试板上需标记焊接方向、取样位置对接试板主要用于确定熔化焊的基本参数，是最常用的评定试件类型角接焊试板角接焊试板由两块垂直相交的板材组成T形结构试板尺寸一般长≥350mm，主板和立板宽度均≥125mm角接焊评定重点关注焊缝成形、熔合质量和热影响区特性角焊缝评定可采用宏观检查、断口检查和剪切试验等方法标准试样制备试件焊接完成后，按标准要求制取各类试样横向拉伸试样（测全焊接接头强度）、焊缝金属拉伸试样（测焊缝本体强度）、弯曲试样（正弯、反弯或侧弯）、冲击试样（常取焊缝中心、熔合线和熔合线+2mm三个位置）、硬度测试样（测横截面硬度分布）及金相试样（观察微观组织）国内焊接评定常用标准包括GB/T28770系列、GB/T9445《承压设备焊接工艺评定》、GB/T19711《钢结构焊接工艺评定》等；国际上广泛采用ASME IX、AWS D

1.

1、ISO15614系列等标准不同标准在试板尺寸、试样要求和合格判据上有所差异，实际评定应根据项目要求选择适用标准失效分析与质量改进失效模式识别确定断裂类型和失效特征缺陷分析检测缺陷类型、尺寸和分布材料评估分析材料成分和组织状态工艺审查评估焊接过程和参数设置改进措施制定综合解决方案和预防措施焊接结构的常见失效模式包括疲劳断裂（交变载荷下裂纹萌生和扩展）、脆性断裂（低温或高应力下突然断裂）、应力腐蚀开裂（在特定环境和应力下）、蠕变断裂（高温长期载荷作用）等失效分析是确定失效原因并制定改进措施的系统方法，包括现场调查、宏观和微观检查、机械性能测试、化学成分分析等步骤典型失效案例分析某石化管道焊缝泄漏，通过断口形貌分析发现为氢致开裂，根本原因是焊接过程中高碳当量材料未进行足够预热，且采用高扩散氢焊条，导致焊缝根部产生延迟裂纹改进措施包括修订工艺规程增加预热温度，采用低氢焊条，加强焊后保温，增加根部超声波检测频次质量改进应贯穿设计、材料选择、工艺制定和施工监督各环节，形成闭环管理现场焊接技术要点现场与车间焊接差异焊件预热技术后热处理工艺现场焊接面临多种不利因素环境条件预热是改善焊接质量的重要措施，特别焊后热处理（PWHT）在现场通常采用不稳定（温度、湿度、风速）；工作空是在低温环境下焊接高强度钢时预热局部热处理方式，常见方法有电阻加间受限；设备供电不稳；辅助工装简的主要目的降低冷却速度，减少硬化热（加热毯缠绕）、感应加热、火焰加易；监督检查难度大这些因素直接影倾向；降低氢扩散速度，防止延迟裂热（多头火焰加热器）热处理参数响焊接质量的稳定性和一致性，需要更纹；减小焊接热应力（温度、保温时间、升降温速率）应严严格的控制措施和更专业的技术人员格控制，并有完整记录现场预热方法包括火焰预热（氧-乙炔现场焊接通常采用便携式设备，如逆变或丙烷火焰）、电阻加热（加热毯、加对于无法进行常规热处理的大型结构，手工焊机、小型气保焊机、发电电焊机热带）、感应加热（便携式感应加热装可采用替代措施如多层多道温控焊等重要结构可设置临时工棚、采用局置）预热温度通常根据材料碳当量和接、回火焊道技术（用小直径焊条施焊部加热和屏蔽措施改善作业环境管厚度确定，测温采用红外测温仪或温度最后一道，起回火作用）、缓冷措施道、储罐等大型结构的焊接往往结合自指示笔低温环境下，预热温度一般需（保温毯覆盖、缓慢冷却）、应力释放动化设备，如管道自动环缝焊机、轨道要比常温条件高25-50℃工艺（振动时效、超声冲击处理）等式自动焊接小车等焊接自动化与智能技术发展装备智能化感知技术进步从机械自动化到数字化再到智能化视觉、声学、力觉等多传感器融合系统互联互通人工智能应用基于工业互联网的协同制造深度学习实现工艺优化和质量预测现代焊接自动化装备已发展到高度智能化阶段激光视觉跟踪系统能实时识别焊缝位置和间隙变化，自动调整焊枪位置；多传感器融合技术可同时监测电弧特性、熔池状态和焊缝成形；自适应控制系统根据反馈信息动态调整焊接参数，保持稳定质量；协作机器人Cobot实现人机协同作业，兼顾柔性和效率人工智能在焊接领域的应用方兴未艾机器学习算法通过分析历史数据构建焊接参数与质量的关联模型，实现参数优化；计算机视觉结合深度学习能准确识别焊缝特征和缺陷；专家系统整合经验知识辅助工艺决策；数字孪生技术模拟焊接过程，预测变形和应力分布未来智能焊接将朝着零缺陷制造和绿色高效生产方向发展，带动整个制造业升级典型工程案例分析

（一）450098%焊点数量自动化率标准轿车白车身平均焊点总数现代汽车焊装生产线自动化水平秒6555机器人数量节拍时间典型中型汽车焊装线焊接机器人数量高效生产线每台车身生产时间汽车白车身焊接生产线是焊接自动化和工艺集成的典范生产流程通常包括总拼前准备（侧围、底板、顶盖等分总成焊接）、白车身总拼（将主要分总成在主拼夹具上组对焊接）、车身补焊（完成细节部位焊接）和最终检测（尺寸和强度验证）技术特点包括多工艺集成（点焊、搭接焊、激光焊、胶接等混合使用）；柔性生产（同一生产线可生产多种车型）；精准定位（采用RPS定位系统保证装配精度）；在线检测（激光测量和视觉检测保证质量）；数字化管理（MES系统全程追踪每个焊点信息）汽车焊装技术代表了现代焊接工业的最高水平，也是其他行业借鉴的标杆典型工程案例分析

（二）项目背景技术挑战中俄东线天然气管道工程是重大能源合作项•高强钢焊接性差，易产生冷裂纹目，全长3000多公里，管径1422mm，壁厚•管道口径大，焊接变形控制难度大

21.6mm，钢级X80高强钢，设计压力•现场环境恶劣，温差大，多雨雪12MPa管道焊接是工程的关键技术，直接•工期紧，质量要求高（100%无损检测）影响输气安全和工程进度•管段长，施工点分散，管理难度大创新解决方案•采用内焊机器人+外半自动多头焊工艺•开发专用低温韧性焊材和窄间隙焊接技术•引入自动超声波检测系统AUT实时评价•建立焊接数据中心，实现远程监控和质量追溯•低温预热工艺包和移动式热处理设备应用该项目焊接效率和质量创造了行业新标准单日最高焊接接头数141个，平均返修率低于2%，远低于行业平均水平；自动焊接占比达到85%，大幅降低了对高技能焊工的依赖；数字化管理系统实现了全过程质量控制和可追溯，为后续运维提供了可靠数据基础新型高能焊接技术简介超声波焊接摩擦搅拌焊冷焊技术超声波焊接利用高频（通常20-40kHz）机械振动摩擦搅拌焊FSW是利用高速旋转的非消耗性工具冷焊是在室温下，通过极高压力使金属表面原子间在金属界面产生摩擦和局部塑性变形，在固态下实头在工件界面产生摩擦热和机械搅拌，实现固态连距达到结合距离的焊接方法无需加热，避免了热现原子扩散结合该技术特点是能耗低、热输入接的创新工艺其显著优势包括变形小、无气孔影响区和热变形主要包括爆炸焊接、高速撞击焊小、无需填充材料、可焊接异种金属主要应用于和裂纹、能耗低、无辐射和烟尘已广泛应用于航接和冷压焊等特别适合异种金属连接，如铝-电子元器件引线连接、电池极耳焊接、薄板封装等空航天铝结构、高铁车厢、船舶甲板等领域，解决钢、铜-铝等传统方法难以焊接的组合，在电力、精密工业领域了许多传统焊接难题电子、化工设备制造中有特殊应用这些新型焊接技术虽有显著优势，但也存在一定局限超声波焊接仅适用于薄材料且对表面洁净度要求高；摩擦搅拌焊需专用设备和刚性支撑，不适合现场施工；冷焊对设备和工装要求高，通常仅用于特殊场合各技术适用范围互补，与传统焊接方法协同应用可解决更广泛的工程需求高强钢与难焊材料技术高强钢焊接技术超厚板焊接挑战高强钢（屈服强度≥460MPa）焊接主要面超厚板（t60mm）焊接面临热输入大、临冷裂纹敏感性高、焊缝软化和韧性降低等变形严重、组织不均匀等困难现代工艺解问题关键控制措施包括严格控制扩散氢决方案包括窄间隙自动焊（NGW）减少（5mL/100g）、低热输入工艺（避免软焊接量；电子束或激光-MIG复合焊提高单化）、精确预热温度（通常150-250℃）、道焊深；多层多道控制热输入分布；交叉分控制层间温度和缓慢冷却常用匹配强度焊段焊接减小变形；低氢预热工艺降低裂纹倾材，采用窄间隙多层焊技术，必要时进行焊向特厚板焊接普遍采用数值模拟优化焊接后热处理应用领域涵盖高层建筑、大型桥参数和顺序，实现精确控制梁、海洋工程等难焊材料突破镁合金焊接面临易氧化、热裂敏感性高、塑性差等难题新型工艺包括激光焊接（高能量密度短时间热输入）；搅拌摩擦焊（固态连接避免热裂）；气体保护系统（防氧化）；专用填充材料（添加稀土元素改善性能）钛合金焊接则强调惰性气体保护（氩气纯度≥

99.99%）和严格清洁制度，防止高温氧化和氢脆尖端工程材料如镍基高温合金、高强铝锂合金、粉末冶金钢等对焊接工艺要求极高，这些材料广泛应用于航空航天、能源装备等高端领域针对这类材料，往往需要开发专门的焊接工艺包，包括特殊的热循环控制、保护气体组合、后处理技术等，结合精密检测和性能验证，确保焊接接头满足苛刻服役条件要求焊接环保与安全焊接过程产生的主要危害包括烟尘（含有金属氧化物，部分有毒）、有害气体（氮氧化物、臭氧、一氧化碳等）、电弧辐射（紫外线、红外线和可见光）、噪声（通常80-95dB）、高温（烫伤风险）和电气危险（触电风险）长期暴露在焊接烟尘环境可能导致尘肺、金属烟雾热、神经系统损伤等职业病环保措施主要包括源头控制（选择低烟尘工艺、无铅焊料）；工程控制（局部排烟系统、整体通风、密闭操作间）；个人防护（防毒面具、过滤式电焊面罩）；管理措施（轮岗制度、健康监测）现代焊接车间普遍采用集中式烟尘净化系统，通过多级过滤实现95%以上的净化率，部分先进工厂已实现近零排放焊接作业危险源分析电气危险触电是焊接最严重的安全风险火灾爆炸高温火花引燃可燃物或气体辐射伤害电弧紫外线导致眼睛和皮肤损伤烟尘危害金属氧化物和有害气体导致呼吸系统疾病热烫伤高温金属或火花造成皮肤烧伤焊接触电事故频发，主要原因包括设备接地不良、绝缘损坏、潮湿环境作业、安全意识不足等防触电措施使用带漏电保护的专用焊机，确保可靠接地；定期检查电缆绝缘情况；避免在潮湿环境焊接；佩戴绝缘手套和橡胶底工作鞋；遵守安全操作间距规定；断电作业时设立警示标志焊接火灾爆炸防范焊前清除工作区域内可燃物；检查周围是否有易燃易爆气体；设置防火屏障和专人监护；配备灭火器材；特殊环境（密闭空间、油罐等）必须办理动火证，严格执行气体检测和通风措施；气瓶安全存放，远离热源，acetylene（乙炔）和氧气瓶至少间隔5米焊接安全操作规程必须系统培训并严格执行，形成标准化作业流程安全生产与事故案例典型事故案例一气瓶爆炸典型事故案例二密闭空间中毒典型事故案例三高处坠落某维修车间，焊工在使用乙炔气瓶进行某石化企业储罐检修过程中，焊工进入某建筑工地钢结构安装焊接作业中，焊气割作业时，气瓶突然爆炸，造成1人死罐内进行焊接作业，短时间后出现头工从15米高处坠落，当场死亡调查发亡，3人重伤，经济损失超过50万元晕、恶心症状，同伴进入救援也相继中现临边防护不到位；焊工未正确使用调查发现主要原因是使用了超期气毒，最终造成2人死亡调查显示未执安全带；工作平台不牢固；现场管理混瓶；回火防止器失效；操作人员缺乏专行密闭空间作业审批程序；通风措施不乱，安全交底不到位业培训，操作不当导致回火；气瓶存放足；无气体检测和连续监测；救援设备整改措施完善高处作业防护设施，设不当，阳光直射导致温度过高和应急预案缺失置标准防护栏杆；强制使用全身式安全整改措施建立气瓶定期检验制度，淘整改措施严格执行密闭空间作业三证带并系挂在牢固点；专业搭设工作平台汰超期瓶；安装合格回火防止器并定期制度（动火证、气体检测合格证、安全并验收合格后使用；实施班前安全教育检查；加强特种设备操作人员培训考措施确认单）；配备强制通风设备和连和交底，明确安全责任人；编制专项施核；规范气瓶存放，建立专门气瓶间，续气体监测仪；作业人员必须佩戴便携工方案，技术交底与安全交底并重做好防晒降温式报警仪；设置专职安全监护人；配备正压式呼吸器等应急救援装备节能降耗与绿色制造当前国标与国际标准解读国家标准体系1GB/T我国焊接标准以GB（强制性国标）和GB/T（推荐性国标）为主，形成了较为完善的体系主要包括基础标准（术语、符号）、材料标准（焊条、焊丝规格）、工艺标准（工艺评定方法）、检验标准（无损检测要求）和安全标准等2国际标准体系ISO/AWS近年重点修订了GB/T28770《焊接工艺评定》系列标准，与国际标准接轨国际标准主要包括ISO（国际标准化组织）和AWS（美国焊接学会）两大体系ISO标准体系以ISO15614系列（焊接工艺评定）、ISO9606系列（焊工考行业特殊标准3核）为核心，全面覆盖各类材料和工艺AWS标准在北美地区广泛应用，以D

1.1《结构钢焊接规范》最具代表性，详细规定了从设计到检验的完整要求各行业还有特殊标准，如ASME（美国机械工程师协会）规范用于压力容器；API（美国石油学会）标准用于管道和储罐；DNV（挪威船级社）规范用于海洋工程；EN（欧洲标准）广泛用于欧盟市场这些标准各有特点，针对性强，在相应行业具有权威性标准化对提高焊接质量的作用体现在建立统一的技术语言和评价体系；规范工艺流程和操作规程；为质量控制提供客观依据；促进国际贸易和技术交流企业应密切关注标准更新，及时调整内部规范，确保生产符合最新要求同时，积极参与标准制定和修订工作，推动行业技术进步焊接行业新趋势柔性自动化智能感知数字互联传统自动化焊接设备专用性先进传感技术使焊接设备具备基于工业互联网的焊接生产管强，难以适应多品种小批量生眼睛和耳朵三维激光扫描理系统实现全流程数字化从产新一代柔性自动化系统结可精确识别焊缝位置和形状；设计环节的数字化模拟，到生合快换工装、离线编程和自适高速相机实时监测熔池动态；产中的实时数据采集，再到质应控制，一套设备可焊接多种声学传感器分析电弧特性；热量追溯的完整记录，形成数据产品，大幅提高生产灵活性像仪监控温度场分布多传感闭环云平台汇聚分析海量焊协作机器人的应用使人机协同器融合技术实现全参数实时监接数据，提供工艺优化建议和成为可能，弥合了全自动和手测，为智能控制提供数据基预测性维护，推动行业从经验工操作的差距础驱动向数据驱动转变绿色环保低温焊接技术减少能耗和排放；新型脉冲控制降低烟尘产生；环保填充材料减少有害物质；全封闭净化系统实现近零排放绿色+智能已成为行业发展主线，推动焊接工艺和装备全面升级，实现经济效益与环境保护的协调发展常用焊接工具及耗材材料分类典型规格适用材料存储要求碳钢焊条E4303φ

2.5-

5.0mm普通碳钢结构干燥环境，使用前烘干低合金钢焊条E5515φ

3.2-

4.0mm高强度低合金钢恒温烘箱60-80℃保存不锈钢焊条E308Lφ

2.5-

4.0mm304不锈钢密封干燥，避免污染碳钢焊丝ER50-6φ

0.8-

1.6mm中低碳钢避免生锈，防潮气体保护纯氩气，Ar+CO₂混合气各类金属焊接气瓶直立固定，避免阳光直射焊接耗材选用原则母材匹配性（化学成分、力学性能接近）；焊接位置适应性（立焊、仰焊需专用型号）；工艺兼容性（与设备和工艺相匹配）；经济合理性（综合成本和质量考虑）低氢焊条（如E7018）使用前需在350-400℃烘干1小时以上，开封后应存放在60-80℃保温筒中铝合金焊丝需特别防止表面氧化和污染，通常使用密封包装焊接工具与辅助设备包括焊工工具（焊钳、除渣锤、钢丝刷）；工装夹具（定位器、转位机）；预热设备（电阻加热毯、火焰加热器）；检测工具（焊缝规、温度计）；安全装备（面罩、手套、防护服）现代焊接车间通常配备专业工具柜和耗材管理系统，实行数字化管理，确保正确选用并减少浪费焊工职业发展与技能提升入门级焊工初级焊工主要掌握基本操作技能，能在指导下完成简单焊接任务需获取初级职业资格证书（五级），具备平焊和横焊能力，熟悉基本安全规程培训重点是基础理论和基本操作，通常需要600-800学时培训初级焊工就业主要面向一般制造企业和维修岗位，工作内容以执行为主中高级焊工中级焊工（四级）能独立完成多种焊接方法和各种位置的焊接任务；高级焊工（三级）除全位置焊接外，还能解决复杂焊接问题，培训关键在于实操训练和标准工艺应用就业方向包括重要工程建设、大型装备制造等领域，可承担质量控制和技术指导工作取证除理论考试外，还需通过严格的操作考核技师与高级技师焊接技师（二级）和高级技师（一级）是行业顶尖人才，不仅具备全面焊接技能，还精通工艺设计和质量分析能解决技术难题，指导创新工作，培训侧重综合能力和管理素养就业前景广阔，可担任技术主管、质量总监等职位，或创办专业焊接服务企业高级技师培养通常采用项目实战和导师带徒模式，强调解决实际问题的能力焊工职业发展途径多元化，除传统晋升路径外，还可向焊接工程师、无损检测师、焊接培训师等方向拓展现代焊工不仅需要手工操作技能，还需掌握数字化设备应用能力和基本英语技能，适应国际化工程需求技能提升可通过职业院校系统学习、企业内训、技能大赛和国际交流等多种方式实现未来焊接人才需求展望用工结构变化数字化能力传统焊工需求逐步下降，高端技能人才缺口扩大程序编写、设备调试和数据分析成为核心竞争力系统解决能力复合型技能从单点技术向整体方案提供转变跨学科知识融合，焊接+自动化+材料+检测未来焊接人才需求呈现哑铃型结构一端是掌握高端技能的焊接技师，能处理特殊材料和关键部位焊接；另一端是具备数字化能力的自动化焊接工程师，负责系统集成和智能管理中间普通操作岗位将大幅减少，被自动化设备替代高端人才短缺与基础岗位过剩将并存，人才结构调整是行业面临的主要挑战跨学科融合成为明显趋势未来焊接人才需具备材料科学、自动控制、计算机应用、无损检测等多领域知识如焊接机器人工程师需掌握机器人编程、视觉算法、工艺参数优化等综合技能；焊接工艺工程师需熟悉材料性能、热处理、力学分析和成本控制；智能检测工程师则需精通传感技术、图像处理和大数据分析教育培训体系亟需改革，打破传统学科壁垒，培养适应未来需求的复合型人才技术创新与专利成果装备创新成果材料工艺创新智能化与数字化近年来，我国在焊接装备领域取得多项突破如哈尔材料与工艺创新同样活跃中国石油管道科技研发的智能化方向专利增长迅速清华大学开发的焊接过滨工业大学研发的新型高频脉冲MIG焊接系统获X80钢管低温韧性焊接材料专利产品在西气东输工程数字孪生系统专利技术实现了虚实结合的焊接优国家技术发明奖，解决了铝合金高速焊接难题；上海程大规模应用；中船重工研发的超高强度钢焊接新化；哈尔滨焊接研究所的焊接大数据分析平台已在交通大学的激光-电弧复合焊接头专利技术实现了工艺获多项专利授权，应用于深海装备制造；中国多家央企应用；华中科技大学的基于深度学习的焊厚板高效焊接；天津大学的智能化焊接机器人视觉航天科技集团的铝锂合金搅拌摩擦焊技术专利成果缝缺陷识别系统专利技术将检测准确率提高到95%系统专利已应用于核电设备制造，填补国内空白已用于新一代运载火箭制造，性能指标达国际领先水以上，大幅降低人工判读依赖平创新平台建设是产业发展的重要推动力国家级焊接技术创新中心、省部级重点实验室和企业技术中心构成了完整的创新网络校企合作和产学研融合模式促进了技术转化，如高端装备焊接技术产业联盟已孵化50余项专利成果并实现产业化未来焊接技术创新将更加注重开放合作，通过知识共享和技术协同，加速行业整体升级总结与展望发展脉络回顾•从手工焊接到自动化再到智能化•从经验导向到科学理论支撑•从单一工艺到多种技术集成•从独立操作到系统集成管理绿色焊接方向•低碳低排放焊接工艺•能源高效利用技术•环保材料与循环经济•全生命周期环境管理智能焊接趋势•人工智能辅助决策•数字孪生仿真优化•自适应柔性制造•远程监控与云端协作人才培养建议•跨学科知识体系构建•理论与实践深度融合•创新思维与国际视野•终身学习能力培养金属焊接工艺与设备的发展见证了制造业的变革历程从最初简单的火焰焊接到现代化的智能焊接系统，技术进步推动了工程实践的不断革新焊接作为永不过时的技术，始终在装备制造、基础设施建设和高新技术产业中发挥着不可替代的作用本课程系统介绍的基础理论、工艺方法和设备原理，构成了理解现代焊接技术的知识框架面向未来，智能化和绿色化是焊接技术的主要发展方向数字化转型将重塑传统焊接工艺，人工智能将提升焊接质量控制水平，新材料的应用将拓展焊接技术边界作为工程技术人员，应保持开放学习的态度，将理论知识与实践经验相结合，在专业领域不断深耕创新让我们携手共进，为推动焊接技术进步和制造业升级贡献力量！。