《金属材料加工》课件

金属材料加工金属材料加工是材料科学与工程的重要分支，是现代工业生产的基础工艺之一它通过各种物理和机械手段改变金属材料的形状、尺寸和性能，以满足不同应用领域的需求作为工业生产的基础工艺，金属材料加工直接影响着最终产品的质量和性能精确控制的加工工艺能够显著提高产品的可靠性和使用寿命，同时降低生产成本本课程将系统介绍金属材料加工的基本原理、主要工艺方法、质量控制技术以及最新发展趋势，帮助学习者建立完整的金属加工知识体系课程概述金属材料基础知识介绍金属材料的分类、性能特点及基本理论，为后续加工工艺学习奠定基础金属加工主要工艺详细讲解轧制、锻造、挤压、拉伸等主要加工方法的原理与应用热处理技术探讨热处理原理及工艺，包括退火、正火、淬火、回火等常规工艺与特种热处理技术质量控制与检测方法介绍金属加工过程中的质量控制措施及常用检测技术新技术发展与应用探讨精密成形、计算机辅助加工、增材制造等前沿技术的发展趋势与应用前景本课程通过系统的理论学习和案例分析，培养学生全面掌握金属材料加工理论与应用能力，为从事相关领域的研究与实践打下坚实基础第一部分金属材料基础金属材料的分类与性能金属的晶体结构合金原理详细介绍金属材料按组成、用途和探讨金属常见的晶体结构类型，包讲解合金的基本强化机理，包括固性能的分类方法，以及不同类别金括体心立方、面心立方和密排六方溶体强化、析出强化、细晶强化和属材料的典型性能特点和应用场景结构，及其对金属性能的影响加工硬化等原理及其应用金属材料基础知识是理解金属加工工艺的关键前提只有深入了解材料本身的特性和行为规律，才能有针对性地设计和实施加工工艺，获得理想的加工效果和产品性能通过本部分学习，学生将建立起对金属材料科学的基本认识，为后续各种加工工艺的学习奠定理论基础金属材料的分类按组成分类按用途分类按性能分类黑色金属以铁为基础的金属材料，如结构钢用于制造机械结构件，如高强度金属如高强度钢、高强铝合各种钢铁材料含碳量在

2.11%以下为Q

235、45#钢等，强调力学性能平衡金，强度可达1000-2000MPa钢，

2.11%-

4.3%为铸铁工具钢用于制造切削工具，如耐热金属如镍基、钴基合金，工作温有色金属除铁系金属外的所有金属，W18Cr4V、T10A等，强调硬度和耐磨度可达1000℃以上如铜、铝、镁、钛、镍等及其合金具性耐腐蚀金属如不锈钢、铜镍合金，能有较低的密度和熔点，良好的导电导热特种钢具有特殊性能，如耐热钢、不在苛刻环境中长期使用性锈钢、弹簧钢等合理选择金属材料是加工设计的第一步，材料的选择直接决定了加工工艺的选择和产品的最终性能金属的晶体结构面心立方结构FCC原子位于立方体八个顶点和六个面心位置，如γ-Fe奥氏体、铝、铜、镍等特点是塑性良好，密度高，适合冷加工体心立方结构BCC原子位于立方体八个顶点和体心位置，如α-Fe铁素体、钨、钼等特点是强度较高，塑性较低，密度较低密排六方结构HCP原子排列紧密，滑移系较少，如镁、钛、锌等特点是各向异性明显，冷加工性能较差，常需热加工晶体结构是金属材料最基本的微观特征，它决定了金属的许多基本性能不同晶体结构具有不同的原子排列方式和键合特性，这直接影响着金属的强度、塑性、各向异性等性能在金属加工过程中，材料的晶体结构会随着加工条件如温度、应力状态的变化而发生改变，这些变化对金属的加工性能和最终产品性能有重要影响深入理解晶体结构是优化金属加工工艺的基础金属材料的基本性能物理性能化学性能•密度从铝的

2.7g/cm³到钨的

19.3g/cm³•耐腐蚀性不锈钢在大气、水和弱酸中稳不等定•熔点从锌的419℃到钨的3410℃范围广•耐氧化性铬合金在800℃以下形成保护泛性氧化膜•导电性铜的导电率为58MS/m，是常用•电化学性质金属的电极电位决定了其在导电金属电化学体系中的行为•导热性铜和铝的导热系数分别为401和•化学反应活性钠、钾等碱金属具有极高237W/m·K的化学活性力学性能•强度抗拉强度、屈服强度、疲劳强度等•硬度布氏硬度HB、洛氏硬度HRC等•塑性延伸率、断面收缩率等•韧性冲击韧性，衡量材料吸收能量的能力金属材料的各种性能相互关联且相互制约，在进行加工设计时需要综合考虑例如，提高强度往往会降低塑性，增加耐腐蚀性可能会影响加工性能因此，合理平衡各种性能是金属材料加工设计的关键金属材料力学性能指标200-

20000.2%抗拉强度屈服强度MPa最大均匀应力，从纯铝的200MPa到高强钢的2000MPa不等材料发生塑性变形的临界应力，常用

0.2%残余变形量定义5-50%20-65延伸率硬度HRC表征塑性变形能力，从高强钢的5%到纯铜的50%不等抗变形能力指标，碳钢HRC20-40，工具钢可达HRC60-65力学性能是金属材料最重要的工程应用特性，也是评价金属加工质量的主要指标在加工过程中，材料的力学性能会发生显著变化，合理利用这些变化可以获得理想的产品性能不同的加工工艺对材料力学性能有不同的影响例如，冷加工会提高材料的强度和硬度，但降低塑性；热处理则可以通过相变和晶粒调控实现材料性能的优化因此，深入理解力学性能指标及其演变规律，是金属加工工艺设计的基础合金基本原理固溶体强化溶质原子引起晶格畸变，增加25-35%强度晶粒细化强化细化1倍提高30-40%强度相变强化马氏体相变提高3-5倍硬度形变强化冷加工提高50-100%强度合金化是提高金属材料性能的基本手段，通过不同的强化机制可以显著改善材料的力学性能这些强化机制在金属加工过程中也起着重要作用，合理利用这些机制可以设计出性能优异的金属材料常见工程金属材料碳钢含碳

0.03-

2.11%，是最广泛使用的工程材料低碳钢C

0.25%塑性好，适合冷加工；中碳钢C

0.25-

0.6%强韧性平衡，用于机械零部件；高碳钢C

0.6%硬度高，用于工具和弹簧不锈钢含Cr≥

10.5%，形成致密氧化膜保护基体奥氏体不锈钢如304含Ni8-10%，塑性好；铁素体不锈钢如430耐氯离子腐蚀；马氏体不锈钢如420可热处理强化，硬度高铝合金密度

2.7g/cm³，比强度高，是航空航天重要材料2系Al-Cu强度高；3系Al-Mn耐腐蚀；5系Al-Mg焊接性能好；6系Al-Mg-Si可热处理；7系Al-Zn强度可达600MPa铜合金导电导热性优，强度可达400MPa黄铜Cu-Zn加工性能好；青铜Cu-Sn强度高、耐磨；白铜Cu-Ni耐腐蚀；铍青铜Cu-Be弹性好，用于弹性元件不同工程金属材料具有各自的特点和适用范围，选择合适的材料是金属加工设计的首要任务随着材料科学的发展，新型金属材料不断涌现，为金属加工技术提供了更广阔的应用空间第二部分金属塑性加工原理塑性变形机制研究金属在外力作用下发生永久变形的微观机理，包括位错滑移、孪晶变形等基本机制，以及位错与第二相粒子、晶界等微观结构的相互作用，这是理解金属塑性加工行为的基础金属流动规律研究金属在加工过程中的宏观流动行为，包括体积恒定原则、最小阻力原理和速度连续性原则等，以及摩擦、温度等因素对金属流动的影响，指导加工工艺和模具设计加工硬化与再结晶探讨塑性变形导致的材料强化现象及其微观机制，以及热加工条件下的回复、再结晶和晶粒长大过程，为热加工和冷加工工艺选择提供理论依据金属塑性加工原理是金属加工技术的理论基础，它解释了加工过程中材料的变形行为和组织演变规律，为金属加工工艺设计和优化提供了科学依据深入理解这些原理，能够帮助工程师预测和控制加工过程中可能出现的各种问题，提高产品质量和加工效率金属塑性加工定义金属塑性变形机制位错滑移孪晶变形变形带晶界滑移金属塑性变形的主要机制，在HCP结构金属中常见，如大应变下产生的特殊微观结高温变形时的重要机制，特位错密度从未变形的镁、钛合金，原子沿孪晶面构，内部位错排列有序，形别是在超塑性变形过程中10^8/cm²增加到严重变形镜面对称排列在低温或高成亚晶界是晶粒细化和再晶粒细小小于10μm、等轴的10^12/cm²滑移系越应变速率下更容易发生，提结晶的重要位置，影响材料且稳定时，晶界滑移更明多，塑性越好FCC结构有供额外的变形能力最终性能显，可获得极高塑性12个滑移系，塑性最佳理解金属塑性变形的微观机制对于优化加工工艺至关重要不同金属因晶体结构和缺陷特性不同，变形机制也有差异，这导致它们的加工性能存在显著差别例如，FCC结构金属如铜、铝等冷加工性能优良，而HCP结构金属如镁、钛等则更适合热加工金属流动规律体积恒定原则最小阻力原理速度连续性原则与摩擦影响塑性变形前后金属体积基本不变，即金属总是沿着阻力最小的方向流动例金属流动时，各点速度在空间上连续变V₁=V₂，或h₁·b₁·l₁=h₂·b₂·l₂如，在压缩变形中，如果某个方向自由化，不会出现突变但在工件与工具接在实际应用中，如果知道变形前的尺寸表面较多，金属就会优先向该方向流触面上，摩擦会显著影响金属流动和变形后的两个方向尺寸，就能推算出动摩擦系数越大，表面层流动越困难，内第三个方向的尺寸这一原理广泛应用于加工工艺和模具设外层流动速度差越大，导致变形不均匀这一原则是设计金属加工模具和计算变计，通过合理布置约束和自由表面，可加剧通过润滑可降低摩擦，改善金属形力的基础，在所有塑性加工工艺中都以引导金属按预期方向流动，获得理想流动状态适用的变形效果金属流动规律是指导金属塑性加工工艺设计的基本理论深入理解和应用这些规律，可以有效预测和控制金属在变形过程中的行为，提高产品质量和加工效率加工硬化现象金属再结晶原理回复阶段150-200℃，内应力消除再结晶阶段铝300-400℃，铁700-800℃晶粒长大阶段再结晶温度以上长时间保温二次再结晶阶段某些金属在高温下的特殊现象再结晶是冷加工后金属在加热条件下恢复其组织和性能的过程在回复阶段，内应力减小，但微观组织变化不明显；当温度达到再结晶温度通常是熔点的

0.4倍时，变形组织被无变形的新晶粒取代，材料强度显著降低，塑性恢复；继续加热，晶粒会逐渐长大，细小晶粒被大晶粒吞并再结晶温度受多种因素影响变形程度越大，再结晶温度越低；金属纯度越高，再结晶温度越低；晶粒尺寸越小，再结晶温度越低理解再结晶原理对热加工工艺设计至关重要，合理控制再结晶过程可以获得理想的组织和性能第三部分金属塑性加工分类按加工温度分类冷加工、温加工、热加工1按变形方式分类体积成形、板料成形按工艺特点分类轧制、挤压、拉伸、锻造等金属塑性加工工艺多种多样，可以从不同角度进行分类按加工温度分类是最基本的分类方法之一，它直接关系到材料的变形行为和最终性能冷加工在再结晶温度以下进行，可提高材料强度；热加工在再结晶温度以上进行，变形阻力小，适合大变形按变形方式分类反映了不同加工方法的基本特征体积成形主要改变材料的截面形状，如轧制、锻造；板料成形则主要改变板材的形状，如弯曲、冲压按工艺特点分类更加细致，每种具体工艺都有其独特的原理、设备和应用范围理解这些分类有助于选择合适的加工方法冷加工与热加工冷加工特点热加工特点温加工特点在再结晶温度以下通常为室温进行，材在再结晶温度以上进行，变形时伴随着介于冷加工和热加工之间，温度通常为料发生加工硬化，强度提高50-100%，但动态回复和再结晶，材料保持良好塑再结晶温度的

0.3-

0.5倍这种特殊工艺塑性下降冷加工后材料晶粒被拉长，性，变形阻力低仅为冷加工的20-结合了冷加工和热加工的优点，既有较形成织构，产生各向异性50%，可实现大变形好的精度和表面质量，又有较低的变形阻力优点是尺寸精度高±

0.05mm，表面质优点是变形能力大，生产效率高，能够量好Ra

0.8-

3.2μm，可获得高强度和硬改善金属内部结构，消除铸造缺陷缺温加工特别适用于处理某些难变形材度缺点是变形阻力大，一次变形量有点是精度较低±

0.5mm，表面质量较差料，如钛合金、高温合金等在适当温限，需要中间退火Ra

6.3-25μm，能耗较大度下，这些材料塑性显著提高，变形阻力适中，可获得良好的加工效果选择合适的加工温度是金属加工工艺设计的关键通常，简单形状、精度要求高的产品选择冷加工；复杂形状、变形量大的产品选择热加工；特殊材料或对精度和性能有特殊要求的产品可考虑温加工体积成形工艺工艺特点主要工艺类型应用领域体积成形工艺是以棒材或扁坯为原料，通过轧制利用旋转轧辊挤压坯料，使其厚度减体积成形工艺广泛应用于制造各种结构件和塑性变形使其横截面形状发生显著变化的加小、长度增加；锻造通过锤击或压力使金机械零件，如轴类、盘类、环类零件、各种工方法这类工艺的变形区域涉及材料的整属坯料变形；挤压金属在密闭容器中通过型材等这些工艺可获得良好的材料流线，个体积，材料流动复杂，通常需要较大的变模孔变形；拉拔金属通过拉拔模孔减小截提高产品的机械性能，特别是在承受较大载形力面积增加长度荷的关键部位体积成形工艺在现代工业中占有重要地位，它不仅可以高效地生产各种形状复杂的金属零件，还能通过合理控制变形过程改善材料组织，提高产品性能随着计算机辅助设计和模拟技术的发展，体积成形工艺的精确性和可控性不断提高板料成形工艺剪切工艺弯曲工艺拉深与胀形利用剪切力将板材分离成所需形状，是板料成形使板材沿一条直线产生塑性变形，形成一定角拉深将平板制成空心件，是复杂板件成形的重要的基础工序包括简单剪切、精密剪切、冲裁度弯曲半径、弹性回弹和材料厚度变化是关键方法；胀形则利用内压使材料扩张成形，特别适等精密剪切可获得全断面光亮的切口，无需后控制参数通过多次弯曲可获得复杂形状合制造轴对称或非规则形状的零件续加工板料成形工艺是以各种金属板材为坯料，使其形状发生显著变化但横截面厚度基本不变的加工方法这类工艺的变形区域主要集中在板材表面，材料流动相对简单，变形力一般较小板料成形工艺广泛应用于汽车、航空、家电、电子等行业，用于制造各种薄壁件和壳体结构随着高强度板材的应用和数字化成形技术的发展，板料成形工艺的技术水平不断提高，为轻量化设计提供了重要支持第四部分金属轧制轧制原理与设备轧制产品与工艺轧制是金属通过旋转的轧辊间隙，轧制产品种类繁多，包括板材、型利用压缩力使其厚度减小、长度增材、管材等根据产品形状和要加的加工方法轧机是轧制的主要求，采用不同的轧制工艺，如热设备，按轧辊排列方式分为二辊轧、冷轧、横轧、斜轧等，每种工式、四辊式和多辊式等多种类型艺都有其特点和适用范围轧制缺陷与控制轧制过程中可能出现各种缺陷，如表面缺陷、形状缺陷、尺寸偏差等通过优化轧制参数、改进设备性能和加强过程控制，可以有效减少这些缺陷轧制是金属加工中产量最大、应用最广的工艺方法，约占金属加工总量的70%以上它不仅是钢铁工业的核心工艺，也是有色金属加工的重要方法现代轧制技术发展迅速，自动化程度高，产品精度和质量不断提升轧制技术的进步对提高材料性能、减少材料消耗和降低能源消耗有重要贡献随着控制轧制、精确轧制等新技术的应用，轧制产品的性能和质量达到了新的水平轧制原理基本原理变形特征轧制是金属通过一对或多对旋转的轧辊，在单道次压下量一般为10-30%，取决于材料性辊缝中受到压缩，使厚度减小、长度增加的能和轧制条件压下量过大会导致轧制不稳加工方法轧制过程中，金属与轧辊之间的定，过小则效率低下摩擦力是促使金属变形的必要条件轧制时金属在轧辊间形成变形区，包括前滑现代轧制技术非常高效，线材轧制速度可达区、接触区和后滑区金属流动速度在变形100m/s，薄板轧制速度可达20m/s，极大地区内逐渐增加，出口速度大于入口速度提高了生产效率轧制力与功率轧制力取决于材料变形抗力、接触弧长和摩擦条件典型的板材轧制，轧制力可达10-30MN/m宽度轧制功率与轧制力、轧制速度和摩擦条件相关大型轧机的功率可达几十兆瓦，是能源消耗较大的加工设备理解轧制原理对于设计和优化轧制工艺至关重要通过合理设置轧制参数，如轧制速度、压下量、辊缝形状等，可以控制金属的流动状态，获得理想的轧制效果现代轧制技术越来越注重精确控制，通过先进的测量和控制系统，实现轧制过程的精确调节轧制变形特点压缩变形为主轧制过程中，金属主要受到垂直于轧辊表面的压缩力作用，厚度减小，宽度略有增加，长度显著增加前后滑区存在变形区入口处，金属速度小于轧辊表面速度，形成后滑区；出口处，金属速度大于轧辊表面速度，形成前滑区流线型分布变形区内金属流动呈不均匀分布，形成流线型变形场，这种分布与摩擦条件和轧制几何参数密切相关表面与内部变形不均匀由于摩擦作用，金属表层变形大于内部，导致材料内部产生复杂应力状态，可能引起缺陷轧制变形的特点决定了轧制产品的质量和性能表面与内部变形不均匀会导致残余应力的产生，影响产品的平直度和稳定性通过控制轧制参数，如压下量分配、轧制速度、润滑条件等，可以减小变形不均匀性，提高产品质量现代轧制技术越来越注重变形过程的精确控制，通过数值模拟和实时监测，优化变形参数，减少缺陷产生特别是对于高精度板材和特殊型材的轧制，变形控制的精确性对产品质量至关重要轧制设备二辊式轧机结构最简单的轧机，由两个相对旋转的工作辊组成优点是结构简单，调整方便，适用范围广；缺点是刚度较低，轧制精度受限，工作辊易变形主要用于热轧板材、型材和初轧四辊式轧机除工作辊外，还有两个支承辊工作辊直径小，支承辊直径大这种设计增加了轧机刚度，减小了工作辊弯曲变形，提高了轧制精度广泛用于冷轧薄板和精密轧制环形轧机专门用于轧制环形零件，如轴承套圈、法兰等通过主辊和定径辊的配合，使环形工件旋转变形，同时直径增大、壁厚减小这种专用轧机大大提高了环形件的生产效率轧制设备是决定轧制能力和产品质量的关键因素近年来，轧机向大型化、高速化、精密化和自动化方向发展现代轧机配备了先进的液压系统、测量系统和控制系统，可以实现轧制参数的精确控制和实时调整多辊式轧机如六辊、二十辊通过增加辊系结构的复杂性，进一步提高了轧机刚度和控制精度，适用于超薄板材和特殊材料的精密轧制连轧机组通过多架轧机的串联配置，实现了连续轧制，大大提高了生产效率和产品一致性轧制产品第五部分金属锻造模锻工艺与设备利用预先设计的模具成批生产形状复杂的锻件锻造原理与方法锻造通过锤击或压力使金属坯料塑性变形，改变形状和改善性能锻造缺陷与质量控制防范和解决锻造中的各种缺陷，保证产品质量锻造是最古老的金属加工方法之一，也是现代工业中不可替代的重要工艺通过锻造可以改善金属的内部结构，消除铸造缺陷，提高材料的力学性能锻件通常具有良好的强度、韧性和可靠性，特别适合制造承受高应力和冲击载荷的关键零部件现代锻造技术已经从传统的手工锻打发展成为高度自动化的精密成形工艺计算机辅助设计和模拟技术的应用，使锻造工艺的设计和优化更加精确和高效尤其是在航空航天、汽车、能源等高端装备制造领域，精密锻造技术发挥着越来越重要的作用锻造加工原理自由锻基本原理模锻基本原理特种锻造工艺使用简单工具对金属坯料施加压力，使使用预先设计的模具对金属坯料施加压针对特殊要求开发的锻造方法，如精密其自由变形工人可根据需要调整坯料力，使其充满模腔并获得所需形状模锻造、等温锻造、高能率锻造等这些位置，进行多方向成形优点是灵活性锻能批量生产形状复杂、尺寸精确的锻特种工艺能实现近净成形，减少或消除高，设备投资少，适合单件和小批量生件，生产效率高，质量稳定后续加工，提高材料利用率和产品性产能模锻需要专用模具，前期投入大，但单自由锻主要靠工人技能和经验，工艺简件成本低，特别适合大批量生产根据等温锻造在模具和坯料保持相同温度的单但效率较低现代自由锻借助操作机模具结构和成形方式，模锻又分为开式条件下进行，可大幅降低变形抗力，适和控制系统，提高了操作精度和生产效模锻、闭式模锻等合加工难变形材料；精密锻造的尺寸精率度可达±

0.1mm，表面质量高，几乎不需要机械加工锻造原理的核心是利用金属的塑性，通过外力作用使其发生永久变形，同时改善内部组织不同锻造方法各有特点和适用范围，选择合适的锻造工艺对产品质量和生产成本至关重要自由锻基本工序镦粗工序沿坯料轴向施加压力，使其高度减小，横截面积增大这一工序用于制造盘类零件或作为后续工序的准备镦粗时高径比高度/直径应控制在

2.5以下，以避免失稳弯曲镦粗可增大横截面积达300%拔长工序使坯料横截面减小，长度增加的工序采用平砧或成形砧施加部分压缩，并使坯料沿轴向流动连续多次拔长可获得所需长度和截面形状每次压下量一般为原高度的1/3-1/2，并需旋转坯料以获得均匀变形冲孔工序在坯料中形成通孔或盲孔通常先进行整体冲孔，然后用芯棒扩孔冲孔时应选择合适的冲头和垫板，保证冲孔质量大孔径可采用环形冲孔，提高材料利用率辅助工序包括弯曲、扭转、切断等弯曲用于制造曲轴、拐臂等非直形零件；扭转用于制造螺旋形状；切断用于分离多个锻件或去除多余部分这些辅助工序结合基本工序，可完成各种复杂形状的自由锻件自由锻工序看似简单，实际操作需要丰富的经验和精湛的技术现代自由锻配合操作机和控制系统，提高了操作精度和效率合理组合和安排各种基本工序，可以高效地制造形状各异的锻件模锻工艺单工序模锻多工序模锻一副模具只完成一道工序，如镦粗、拔长、成形等各工序依次在不同模一副模具中包含多个工位，完成多道工序通常采用闭式矩形模块，各工具中完成，设备布局灵活，但生产效率较低适合小批量、多品种生产，位按坯料变形顺序排列具有生产效率高、自动化程度高的特点，适合大模具结构简单，制造和维护成本低批量生产但模具结构复杂，制造难度大，成本高闭式模锻精密锻造模腔完全封闭，几乎没有余料溢出具有材料利用率高可达95%、锻件在精确控制的条件下进行的模锻工艺，尺寸精度可达±

0.1mm，表面粗糙精度高±

0.2mm、表面质量好的特点但要求坯料体积精确控制，设备度Ra

1.6μm以下采用特殊模具设计和润滑条件，几乎不需要后续机械吨位要求高，使用范围受限加工，实现近净成形，大幅提高材料利用率和生产效率模锻工艺是现代锻造生产的主要方式，能高效地生产形状复杂、性能优良的锻件选择合适的模锻工艺需综合考虑产品特点、批量大小、设备条件和成本因素随着计算机辅助设计和模拟技术的应用，模锻工艺的设计和优化变得更加精确和高效锻造设备设备类型能量/压力范围变形特点适用工艺锻锤20-150kJ冲击变形，速度高自由锻、开式模锻压力机10-700MN静压变形，速度低闭式模锻、精密锻造摩擦压力机能量与压力结合介于锤和压力机之间各种模锻，特别是中小型锻件液压机5-800MN压力均匀，行程可控大型锻件，难变形材料锻造锻造设备是决定锻造能力和产品质量的关键因素锻锤利用冲击能量使金属变形，变形速度高，适合自由锻和开式模锻；但噪声大，精度控制难压力机利用静压力使金属变形，变形速度低，适合闭式模锻和精密锻造；控制精度高，噪声小摩擦压力机结合了锻锤和压力机的特点，既有较高的变形速度，又有较好的控制性，是模锻生产中广泛使用的设备液压机压力大，行程可控，特别适合大型锻件和难变形材料的锻造，但投资成本高，维护复杂选择合适的锻造设备需综合考虑产品特点、工艺要求和经济因素锻造缺陷与控制表面缺陷内部缺陷•折叠金属流动不良导致表面重叠，严重影响强•疏松原料中的气孔或收缩孔未完全消除度•偏析原料中的化学成分不均匀未被消除•裂纹由于温度不当或变形过大导致的表面开裂•白点氢脆导致的内部裂纹，影响疲劳性能•氧化皮高温下金属表面氧化物，影响表面质量•控制措施选用高质量原料，合理设计变形路径•控制措施优化锻造温度，改善润滑，合理设计模具尺寸缺陷•尺寸偏差锻件实际尺寸与设计尺寸不符•变形不均各部位变形程度不一致导致的形状不良•模锻飞边过大材料流动控制不当导致浪费•控制措施精确控制坯料尺寸，优化模具设计锻造缺陷的产生有多种原因，包括材料因素、设备因素、工艺因素和操作因素等有效控制这些缺陷需要从多方面入手，如严格控制原材料质量，优化工艺参数，改进模具设计，加强操作管理，实施质量监控等现代锻造生产中，应用计算机模拟技术预测和防范缺陷已成为重要手段通过有限元分析可以模拟金属流动和应力分布，预测可能出现的缺陷位置，并优化工艺和模具设计同时，先进的无损检测技术如超声波、射线等也被广泛用于锻件的质量检验第六部分金属挤压与拉拔1挤压原理与设备挤压是金属在密闭容器中受压通过模孔变形的加工方法，可分为正向挤压、反向挤压和复合挤压等多种形式挤压设备主要包括水平挤压机和垂直挤压机，能力从数百千牛到数百兆牛不等拉拔工艺与应用拉拔是金属通过拉拔模孔减小截面积的加工方法，主要用于生产细长产品如线材、管材等拉拔设备主要有单链式和多链式拉拔机，速度最高可达30米/秒拉拔产品表面质量高，尺寸精度好3质量控制要点挤压和拉拔过程中需要控制多个关键参数，如变形温度、变形速度、润滑条件等典型缺陷包括表面擦伤、内部撕裂、尺寸偏差等通过优化工艺参数和加强过程控制，可以有效提高产品质量金属挤压和拉拔是重要的金属成形工艺，特别适合生产横截面形状复杂的长条产品这两种工艺都具有材料利用率高、生产效率高、产品质量好的特点，在有色金属加工中应用尤为广泛现代挤压和拉拔技术发展迅速，自动化和智能化程度不断提高通过先进的控制系统和在线检测技术，可以实现工艺参数的精确控制和产品质量的实时监测，满足高端制造业对材料性能和质量的严格要求挤压加工原理正向挤压金属流动方向与冲头运动方向相同，是最常用的挤压方式特点是设备结构简单，操作方便，但冲头和容器受力大，摩擦损失较大主要用于生产实心型材、管材等产品，如铝合金建筑型材反向挤压金属流动方向与冲头运动方向相反，通过中空冲头挤出特点是变形力小比正向小30-40%，摩擦损失少，但设备结构复杂，冲头强度受限主要用于生产空心零件和小直径管材，如铝罐、铜管等复合挤压兼有正向和反向特点的挤压方式，金属同时向两个方向流动具有变形均匀、生产效率高的优点，但工艺控制较为复杂适用于生产对称性好的空心零件，如齿轮坯、轴承套圈等挤压加工的基本原理是利用高压使金属在密闭空间内流动并通过模孔成形这一过程中，金属处于复杂的三向应力状态，塑性良好，能够实现大变形，特别适合加工塑性较差但延展性好的材料，如铝、铜、镁等有色金属挤压比坯料横截面积与挤压件横截面积之比是衡量挤压变形程度的重要参数冷挤压比一般为10-30，热挤压比可达50-100以上挤压比过大会导致变形力过高和产品缺陷增加实际生产中，需要根据材料特性和设备能力合理设计挤压比挤压成形特点90%3D单次压下率应力状态挤压成形的变形量特别大，单次压下率可达90%，远高于其他成形工艺金属在挤压过程中受到三向压应力作用，变形能力显著提高∞Ra

1.6截面形状多样性表面质量μm可制造截面形状极其复杂的产品，如多腔铝型材、薄壁异形管等挤压产品表面光洁度高，机械性能优良，后续加工量少挤压成形的独特特点使其成为生产复杂截面长条产品的理想工艺由于金属在挤压过程中处于三向压应力状态，即使对于常温下塑性较差的材料，也能实现较大变形而不开裂这使得挤压成为加工高强铝合金、镁合金、钛合金等难变形材料的重要方法挤压产品具有表面质量好、尺寸精度高、机械性能优良的特点特别是直接挤压的产品，表面光洁度可达Ra

1.6-

3.2μm，几乎不需要后续加工同时，由于挤压过程中金属经历了充分变形和再结晶，产品的组织致密，力学性能和耐腐蚀性能都有所提高这些特点使挤压产品在航空航天、汽车、建筑等领域有着广泛应用挤压设备与工艺水平挤压机垂直挤压机冷挤压与热挤压最常用的挤压设备，压力范围100-压力一般为5-50MN，适合短件挤压垂冷挤压在室温下进行，精度高200MN，适合长材挤压主要由动力系直布置便于机械手操作和模具更换，占±

0.05mm，表面质量好Ra

0.8-统、传动系统、挤压系统和辅助系统组地面积小，但产品长度受限主要用于

1.6μm，强度提高30-100%，但变形阻成现代水平挤压机采用电液伺服控生产铜、铝棒材和异形件，如阀体、轴力大，一般用于小型零件如紧固件、阀制，精度高，自动化程度高套等体等水平挤压线通常配备加热系统、输送系垂直挤压机在特殊材料如钛合金、高温热挤压在材料再结晶温度以上进行，如统、牵引系统、冷却系统和矫直系统合金的挤压中应用广泛，因为这些材料铝合金420-500℃，铜合金700-900℃等，可实现连续化生产大型铝型材挤变形阻力大，挤压时需要精确控制温度变形阻力小仅为冷挤压的1/5-1/10，可压线长度可达100米以上和变形参数实现大变形，但精度和表面质量较低，主要用于大型和复杂截面产品挤压工艺参数的选择对产品质量有决定性影响主要参数包括挤压温度、挤压速度、挤压比和润滑条件等这些参数需要根据材料特性、产品要求和设备能力综合确定，以获得最佳的加工效果和产品性能金属拉拔原理基本原理金属通过拉拔模孔减小截面积变形特征单道次压下率一般为10-30%产品特点细长产品，高精度，表面光洁应用领域4线材、管材、棒材等生产拉拔是一种重要的金属加工方法，主要用于生产线材、管材和精密棒材等细长产品拉拔过程中，金属坯料通过锥形拉拔模孔，在拉力作用下产生塑性变形，截面积减小，长度增加由于变形均匀、连续，拉拔产品具有高精度和良好的表面质量拉拔变形的基本特征是金属变形主要集中在模孔入口附近的小区域内，变形区外的金属基本处于弹性状态拉拔力通过产品传递到变形区，因此产品横截面上必须有足够的强度来传递拉力，这限制了单道次的压下率过大的压下率会导致拉断或内部缺陷实际生产中，通常采用多道次连续拉拔，逐步达到所需尺寸和性能拉拔工艺与设备拉拔工艺类型拉拔设备特点拉拔模具与润滑•单向拉拔最基本的拉拔方式，沿一个方向拉伸•单链式拉拔机结构简单，操作方便，适合小批量•模具材料硬质合金、金刚石，硬度HRC60-90•多向拉拔多个方向同时变形，用于特殊产品•多链式拉拔机多道次连续拉拔，效率高，自动化•模具角度入口角8-12°，出口角2-4°•定径拉拔用于精确控制外径，如光亮棒材•拉拔速度5-30m/s，取决于材料和产品要求•润滑方式干润滑、湿润滑、混合润滑•减壁拉拔用于管材，同时减小直径和壁厚•拉拔力从几千牛到几百千牛不等•润滑剂选择矿物油、动物油、合成润滑剂等拉拔工艺和设备的选择需要考虑多种因素，如产品特点、材料性能、批量大小和质量要求等现代拉拔设备向着高速化、精密化和自动化方向发展，配备了先进的控制系统和在线检测装置，能够实现工艺参数的精确控制和产品质量的实时监测第七部分金属板材成形冲裁工艺利用剪切力将板材分离成所需形状的工艺包括普通冲裁和精密冲裁，是板材成形的基础工序弯曲成形使板材沿一条直线产生塑性变形，形成一定角度常见的有V形弯曲、U形弯曲和辊弯等拉深工艺将平板制成空心件的成形方法是制造复杂形状零件的重要工艺，广泛用于汽车、家电等领域旋压与胀形特殊的板材成形工艺旋压利用旋转变形，胀形则利用内压使材料扩张成形金属板材成形是以各种金属板材为坯料，使其形状发生显著变化但厚度基本不变的加工方法这类工艺广泛应用于汽车、航空、电子、家电等行业，用于制造各种薄壁件和壳体结构，如汽车车身、飞机蒙皮、电子外壳等板材成形工艺的特点是变形区域主要集中在板材表面，材料流动相对简单，变形力一般较小但由于板材较薄，成形过程中容易产生起皱、回弹和开裂等问题，需要精确控制成形参数随着高强度板材的应用和数字化成形技术的发展，板材成形工艺的技术水平不断提高，为轻量化设计提供了重要支持冲裁工艺弯曲成形弯曲原理材料沿一条直线变形，内侧受压，外侧受拉回弹现象弯曲后角度减小5-15°，需预补偿最小弯曲半径避免外侧开裂的限制，与材料和厚度相关弯曲力计算与材料强度、厚度和宽度成正比弯曲成形是使板材沿一条直线变形，形成一定角度的成形工艺弯曲过程中，材料中性层两侧变形状态不同内侧受压缩变形，金属流动受阻，厚度增加；外侧受拉伸变形，易产生颈缩和开裂因此，弯曲半径不能过小，一般最小弯曲半径为板厚的

0.5-2倍，具体取决于材料特性回弹是弯曲成形中的重要现象，指弯曲后工件角度自动恢复一部分的现象回弹角度一般为5-15°，与材料弹性模量、强度、硬化性能和弯曲半径等因素有关为补偿回弹，通常采用过弯、压印、反向弯曲等方法现代弯曲成形技术越来越注重精确控制，通过数值模拟预测回弹量，结合实时测量和调整，实现高精度弯曲拉深工艺1拉深基本原理拉深是将平板坯料压入凹模中形成空心件的工艺在凸模压力下，坯料沿凹模内腔流动变形拉深过程中，法兰部分受压向中心流动，筒壁部分受拉承受拉应力，是最容易破裂的部位拉深比限制单道次拉深比杯高与直径比值受到严格限制，超过极限会导致筒壁开裂低碳钢的极限拉深比为

0.45-

0.50，铝合金为

0.52-

0.55，铜合金为

0.48-

0.52拉深比越小，拉深难度越大多道次拉深当单道次拉深无法达到所需深度时，需要采用多道次拉深每次拉深后，筒径减小，深度增加相邻两道次的拉深比一般不超过

0.7-

0.8，中间需要进行退火处理以恢复材料塑性工艺参数控制成功的拉深需要精确控制多个参数坯料尺寸、压边力、模具间隙、润滑条件等压边力过大会阻碍材料流动导致筒壁开裂，过小则容易产生皱褶模具间隙一般为板厚的

1.1-

1.3倍拉深是制造复杂形状空心件的重要工艺，广泛应用于汽车、家电、航空等领域随着计算机辅助设计和模拟技术的发展，拉深工艺的设计和优化变得更加精确和高效，能够预测材料流动和应力分布，避免缺陷产生旋压与胀形旋压工艺胀形工艺特种成形工艺旋压是利用旋转和局部压力使板材或管材胀形是利用内压使材料扩张成形的工艺液压成形是利用液体压力最高可达逐步贴合模具成形的工艺工件在旋转的根据加压介质不同，可分为液压胀形、气200MPa直接作用于板材或管材，使其贴同时，旋轮对其施加局部压力，使材料逐压胀形、橡胶胀形等胀形过程中，材料合模具成形具有压力分布均匀、变形均点变形旋压可分为普通旋压、强力旋压处于双向拉伸状态，变形均匀，表面质量匀、表面质量好的特点，适合高精度零件和热旋压等多种形式好的生产旋压的优点是设备投资少，模具简单，适胀形适合制造形状复杂、难以通过常规方爆炸成形利用炸药爆炸产生的高压冲击波合小批量生产；可加工直径从几毫米到几法加工的零件特别是液压胀形，可以制使材料变形这种工艺适合大尺寸、大厚米的旋转体零件；材料利用率高，强度提造异形截面管、分支管等复杂零件随着度板材的成形，如潜艇壳体、大型压力容高30-50%缺点是生产效率相对较低，对汽车轻量化的发展，高强度钢和铝合金的器等爆炸成形能在瞬间产生极高的压力操作技能要求高典型产品包括灯罩、容液压胀形技术得到广泛应用，用于制造空最高达10^4MPa，使难变形材料也能达器、火箭发动机壳体等心结构件、减振器等到良好的成形效果这些特种成形工艺在特定领域具有不可替代的优势，能够实现常规方法难以达到的成形效果随着材料科学和工艺技术的发展，这些工艺不断创新和完善，为金属板材成形提供了更多可能性第八部分金属热处理常规热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等基本工艺，应用最广泛热处理基本原理基于材料相变理论，通过控制加热和冷却过程改变金属组织和性能表面热处理技术重点改善表面性能，如表面淬火、化学热处理等3热处理是通过加热、保温和冷却的工艺过程，改变金属材料内部组织结构，从而获得所需性能的重要工艺方法与其他加工方法不同，热处理不改变材料的化学成分化学热处理除外和形状，只改变内部组织和性能这一特点使热处理成为金属加工中不可或缺的关键环节热处理工艺对材料性能有显著影响通过合理的热处理，可以使同一材料获得不同的性能组合高强度与高韧性、高硬度与良好耐磨性，或低应力与良好可加工性等这种灵活性使热处理在机械制造、汽车、航空、能源等众多领域发挥着重要作用现代热处理技术越来越注重精确控制、能源效率和环境友好，如计算机控制的精确热处理、节能热处理设备等不断涌现热处理定义与分类热处理定义常规热处理热处理是将金属材料放在一定的介质中加热、保温•退火加热后缓慢冷却，获得接近平衡的组织和冷却的工艺过程通过控制这一过程，改变材料•正火加热后空冷，组织较细，强韧性好内部组织结构，从而获得所需的性能热处理不改•淬火快速冷却，获得马氏体组织，硬度高变材料的化学成分化学热处理除外和形状，只改•回火淬火后再加热，减少脆性，获得综合性变内部组织和性能能特种热处理•化学热处理同时改变表面成分和组织，如渗碳、渗氮•表面热处理只改变表面组织，如表面淬火•控制气氛热处理在特定气氛中进行，防止氧化或脱碳•真空热处理在真空环境下进行，适合特殊材料热处理工艺的选择取决于材料类型、零件要求和使用条件不同材料对热处理的响应不同碳钢和合金钢对热处理最敏感，可获得广泛的性能范围；铝合金主要通过时效硬化提高强度；钛合金通过固溶和时效处理优化性能；不锈钢则根据类型采用不同热处理方式现代热处理技术强调精确控制和环保节能数字化控制系统可精确控制温度曲线±2℃，保证热处理质量；感应加热、激光热处理等新技术能实现局部快速加热，节约能源；低温热处理和无污染冷却介质的应用，减少环境影响这些进步使热处理工艺更加高效、精确和环保钢的热处理原理铁碳相图铁碳相图是钢热处理的理论基础，描述了不同温度和碳含量下铁碳合金的相结构关键转变点包括A1727℃，共析转变点和A3随碳含量变化，亚共析钢的奥氏体转变点热处理温度通常基于这些转变点确定完全退火在A3以上30-50℃，球化退火在A1附近，正火在A3以上30-50℃，淬火在A3以上30-70℃曲线与相变TTTTTT曲线温度-时间-转变曲线描述了奥氏体在等温条件下转变为其他相的动力学过程它是设计淬火工艺的重要依据曲线上的C形区表示珠光体和贝氏体转变区域，冷却速度必须足够快大于临界冷却速度才能避开C形区，形成马氏体不同钢种的TTT曲线差异很大，合金元素通常会使C形区右移，降低临界冷却速度马氏体相变马氏体相变是淬火过程中的关键转变，是一种无扩散相变当奥氏体快速冷却到Ms点马氏体开始温度，通常在200-300℃以下时，碳原子来不及扩散，被困在畸变的体心四方晶格中，形成高强度、高硬度但较脆的马氏体马氏体硬度可达HRC58-65，比原始组织提高3-5倍，是获得高硬度和耐磨性的主要途径钢的热处理原理涉及复杂的相变过程和组织控制冷却速度是决定最终组织和性能的关键因素不同的冷却介质提供不同的冷却能力水的冷却速率最高约600℃/s，油次之约100-150℃/s，空气最低约20℃/s合理选择冷却介质是热处理成功的关键常规热处理工艺热处理类型加热温度冷却方式最终组织主要目的完全退火A3+30~50℃炉冷20~30℃/h粗大珠光体降低硬度，改善加工性球化退火A1±20℃缓慢冷却球状渗碳体获得最低硬度，最佳切削性正火A3+30~50℃空冷细珠光体细化晶粒，强韧性100~300℃/h好淬火A3+30~50℃快冷水、油马氏体获得高硬度HRC58-65回火150~650℃空冷或油冷回火马氏体减少脆性，平衡强韧性退火是钢的基本热处理工艺，目的是获得接近平衡的组织，降低硬度，改善加工性能根据具体目的和温度不同，退火分为多种类型完全退火在A3以上加热，用于获得珠光体组织；球化退火在A1附近加热，形成球状渗碳体，获得最低硬度；应力消除退火在500-650℃加热，不改变组织，只消除内应力淬火和回火通常配合使用，构成调质处理淬火获得高硬度马氏体，但脆性大；回火通过不同温度加热，减少淬火应力和脆性，获得所需性能组合低温回火150-250℃保持高硬度，用于工具；中温回火350-500℃获得弹性，用于弹簧；高温回火500-650℃获得最佳强韧性组合，用于重要机械零件现代热处理越来越注重精确控制和特殊工艺，如深冷处理、等温淬火等，以获得更优性能表面热处理技术

0.5-5热处理深度mm表面处理层厚度范围，根据工艺和要求不同而异30-50%疲劳强度提高表面热处理后零件疲劳寿命显著延长3-10X耐磨性提升表面硬化处理后耐磨性可提高数倍至数十倍HRC58-65表面硬度表面热处理后可获得的最高硬度值表面淬火化学热处理只对零件表面进行快速加热和冷却，形成硬化层，心部保持原有韧性主要方在高温下使零件表面吸收C、N、B等元素，同时改变表面成分和组织主要方法包括火焰淬火、感应淬火和激光淬火等感应淬火是最常用的方法，利用电法包括渗碳、渗氮和渗硼等渗碳在900-950℃的碳质介质中进行，深度

0.5-磁感应快速加热表面通常1-3秒，然后水冷淬火，硬化层深度

0.8-3mm，硬度2mm，硬度HRC58-62；渗氮在500-570℃的氨气中进行，深度

0.2-

0.8mm，硬HRC58-62度HV900-1100；渗硼形成极硬的硼化物层，硬度可达HV1600-2000复合表面处理结合多种表面处理方法，获得更优异的性能如渗碳+淬火+低温回火，形成高硬度、高耐磨且具有一定韧性的表面层；等离子渗氮+PVD涂层，获得既耐磨又耐腐蚀的复合表面复合处理技术是现代表面工程的发展趋势，能满足苛刻工况下的多种性能要求表面热处理技术的核心优势是形成硬表面，韧心部的理想结构，兼顾了耐磨性和抗冲击能力这种梯度性能结构特别适合承受复杂载荷的零件，如齿轮、轴类、模具等随着工业技术的发展，表面热处理不断创新，精确控制和特种工艺日益重要第九部分金属加工新技术精密成形技术计算机辅助加工增材制造与打印3D近净成形、等温锻造、超数值模拟、虚拟制造、自金属粉末激光烧结、电子塑性成形和半固态加工等动化控制和CAD/CAM集成束熔化等增材制造技术，技术，能生产高精度、复技术，实现加工过程的优能直接生产复杂形状的金杂形状的零件，减少或消化和精确控制属零件，特别适合小批除后续加工量、高复杂度产品金属加工技术正经历前所未有的变革，新材料、新工艺和新装备不断涌现精密成形技术通过精确控制变形过程，实现近净成形，大幅提高材料利用率和生产效率计算机辅助技术使金属加工从经验型向科学型转变，通过数字模拟和优化，降低试错成本，提高产品质量增材制造技术颠覆了传统金属加工的减材思维，通过逐层累加材料直接构建复杂零件，实现设计驱动制造而非制造约束设计这些新技术相互融合、相互促进，推动金属加工向智能化、绿色化、高效化方向发展，为制造业转型升级提供了强大动力精密成形技术近净成形通过精确控制的成形工艺，使零件形状尺寸接近最终要求，减少或消除后续机械加工等温锻造在模具和工件保持相同温度的条件下进行锻造，变形抗力低，流动性好超塑性成形利用某些金属在特定条件下表现出的超高塑性，变形量可达1000%以上半固态加工在固液共存状态下进行成形，兼具铸造和锻造的优点精密成形技术是传统金属加工的高端发展方向，其核心是通过精确控制变形过程，直接获得接近最终形状和尺寸的零件近净成形技术可使材料利用率提高到90%以上，加工余量减少80-90%，生产效率提高2-5倍这对于高价值材料如钛合金、高温合金的加工尤为重要等温锻造在模具和工件保持相同高温通常为材料再结晶温度的

0.6-

0.8倍的条件下进行，变形抗力仅为常规锻造的10-20%，可实现复杂形状的一次成形超塑性成形利用超细晶粒小于10μm材料在特定温度和低应变速率10^-4-10^-2/s下的特殊流变行为，获得极高的延伸率半固态加工则在材料处于固液共存糊状阶段进行，流动性好但保持一定形状，特别适合加工高强铝合金复杂零件计算机辅助金属加工数值模拟技术虚拟制造技术自动化控制与集成CAD/CAM利用有限元分析等数值计算方法，模拟金属在加工过在计算机环境中模拟整个制造过程，包括工艺规划、现代金属加工生产线普遍采用自动化控制系统，实现程中的变形行为、应力分布和温度场变化现代模拟设备布局、操作仿真等虚拟制造技术允许工程师在工艺参数的精确调节和实时监控CAD/CAM集成技软件能够准确预测材料流动、缺陷形成和最终性能，实际生产前验证工艺方案、优化参数、培训操作人术将设计与制造紧密连接，实现从产品设计到加工生极大减少了试错成本和开发周期例如，汽车覆盖件员，大幅提高生产效率和产品质量高端航空发动机产的无缝衔接这种集成大大提高了产品开发效率，的拉深模拟可将模具开发周期从传统的3个月缩短到3零件的虚拟制造可提前发现90%以上的潜在问题，节缩短了上市时间，增强了企业竞争力先进的钣金加周省约30%的开发成本工中心可实现柔性自动化生产，批量为1的定制产品加工效率提高300%以上计算机辅助技术已成为现代金属加工不可或缺的关键要素，它使金属加工从传统的经验型向科学型转变基于物理模型和数据驱动的智能优化算法，能够在虚拟环境中预测和评估各种加工方案，选择最优参数组合，从而最大限度地减少能源消耗、材料浪费和质量波动总结与展望发展趋势智能化、绿色化、高效化绿色制造降低能耗，减少排放，提高材料利用率新材料与新工艺材料与工艺协同创新，实现性能突破智能制造数字化、网络化、智能化融合发展金属材料加工作为现代工业的基础工艺，其重要性不言而喻随着社会发展和技术进步，金属加工正朝着更高效、更精确、更环保的方向快速发展绿色制造理念日益深入人心，通过工艺优化和装备升级，金属加工的能源消耗降低30-50%，材料利用率提高20-30%，废弃物排放减少40-60%新材料与新工艺的结合正创造出前所未有的性能和应用可能高强钢、高性能铝合金、钛合金等先进材料的开发，与精密成形、增材制造等新工艺的协同进步，共同推动着金属加工技术的革新同时，智能制造与工业

4.0的兴起，正引领金属加工进入数字化、网络化、智能化的新时代基于大数据分析和人工智能的智能预测和优化系统，使金属加工更加灵活、高效和可靠面向未来，金属材料加工将在技术创新的驱动下，不断突破边界、创造价值。