《全面设备管理培训》课件

全面设备管理培训（）系统课程TPM——全面设备管理（Total ProductiveMaintenance，TPM）是现代制造业提升设备效率、降低故障率的核心管理理念本课程将系统性地介绍TPM的理论基础、实施方法和最佳实践案例培训目标与课程框架掌握理论体系提升设备运行效率TPM帮助员工深入理解全面设通过预防性维护和自主保备管理的核心理念，掌握养活动，显著减少设备故八大支柱的理论基础与实障停机时间，提高设备综际应用方法，建立系统性合效率（OEE），实现生的设备管理思维模式产计划的顺利执行增强企业竞争力设备管理的基本概念设备管理定义资产占比重要性设备管理是对企业生产设备在现代制造业中，设备资产进行全生命周期的科学管通常占企业总资产的35%-理，包括规划、采购、安70%，是企业最重要的生产装、使用、维护、改造和报要素之一，直接影响企业的废等各个环节的系统性管理生产能力和盈利水平活动核心影响要素设备管理水平直接关系到生产安全、产能释放和制造成本控制，是决定企业生产效率和产品质量的关键因素设备管理发展历程1传统管理模式早期的设备管理主要依靠坏了再修的被动维修模式，缺乏系统性和预防性思维，导致设备故障频发，维修成本居高不下2现代化管理转型随着制造业的发展，设备管理逐步向现代化、智能化方向演变，引入预防性维护、状态监测等先进理念和技术手段3理念兴起TPM20世纪70年代，日本制造业率先提出TPM全面生产维修理念，强调全员参与、预防为主，成为现代设备管理的重要里程碑现代设备管理体系组成计划性维护全寿命周期管理建立科学的预防性保养计划，通过定期检从设备选型采购到报废处置的全过程管查、保养和更换关键部件，有效预防设备理，追求设备生命周期成本的最优化配故障的发生置信息化管理智能化管理趋势建立完善的设备管理信息系统，实现设备运用物联网、大数据、人工智能等先进技台账、维护记录、备件库存等数据的数字术，实现设备状态的实时监测和预测性维化管理护设备管理对企业效益影响15%85%停机损失占比目标可用率设备故障停机通常造成企业年产值15%的直接经济损失世界一流企业设备可用率普遍达到85%以上水平30%OEE成本降低幅度核心考核指标优秀的设备管理可降低制造成本20-30%设备综合效率已成为现代企业核心绩效指标全面生产维修管理简介TPM全员参与从操作工到管理层的全体员工共同参与预防为主以预防性维护替代被动维修模式持续改进建立持续优化的设备管理文化八大支柱构建完整的TPM管理体系框架TPM（Total ProductiveMaintenance）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全员参与为基础的设备保养和维修管理体系它强调通过全员的共同努力，实现零故障、零不良、零事故的理想目标提出的背景与意义TPM日本制造业崛起20世纪70年代，日本制造业快速发展，迫切需要更高效的设备管理方法来提升竞争力和生产效率零目标追求TPM提出零故障、零不良、零事故的终极目标，追求设备运行的完美状态和生产过程的极致优化员工能力提升通过TPM实施，显著提升一线员工的现场管理能力和自主维护意识，形成全员参与的设备管理文化与传统设备管理的对TPM比项目传统管理TPM管理责任主体专业维修人员全员参与管理重心故障后修复预防性保养、持续改进目标导向降低故障率零故障、零事故维护方式被动响应主动预防员工角色单纯操作操作+维护双技能的八大支柱体系概览TPM个别改善自主保养计划保养针对设备薄弱环节进操作人员参与日常保专业人员执行计划性行集中改善养维护维修教育培训提升全员设备管理技能TPM的八大支柱还包括初期管理、安全环境、品质保养和办公室TPM，共同构成完整的设备管理体系每个支柱都有明确的目标和实施方法，相互支撑，形成强大的设备管理框架，确保企业设备的高效稳定运行个别改善（Kobetsu）Kaizen数据驱动分析基于历史故障数据和设备运行参数，识别设备运行中的薄弱环节和异常模式，为改善活动提供科学依据根本原因挖掘运用5Why分析法、鱼骨图等工具，深入挖掘设备问题的根本原因，避免表面化处理和重复性故障系统性整改制定comprehensive的改善方案，从设备结构、操作方法、维护制度等多维度进行系统性改进，确保改善效果的持久性自主保养班组一线参与日常点检清扫维护操作人员按照标准化点检表，对设备定期清理设备表面和内部，保持设备进行日常状态检查，及时发现异常征清洁，防止污染物影响设备正常运行象三不放过润滑保养对发现的问题坚持原因不明不放过、按照润滑计划，及时补充润滑油脂，责任不清不放过、整改不实不放过确保设备各运动部件良好润滑计划保养科学定期维修保养周期建立系统应用数字化成功案例CMMS根据设备制造商建议、历史故障数据运用计算机化维护管理系统某知名汽车制造厂通过实施数字化设和实际运行状况，科学制定各级保养（CMMS）实现保养计划的自动生备点检计划，将计划保养执行率从的时间间隔和作业内容建立日保成、工单派发和执行跟踪系统可根75%提升至98%，设备故障率下降养、周保养、月保养、季保养和年度据设备运行时间或日历时间自动提醒45%，维修成本降低30%，显著提升大修的分级保养体系保养任务，确保不遗漏任何关键保养了生产线的稳定性节点教育培训员工技能提升岗前培训新员工上岗前必须接受设备操作、安全规程、基础维护等全面培训双技能培养培养操作工和维护工的双重技能，提升员工综合素质实操训练通过实地操作和模拟训练，强化员工实际应用能力持续考核建立定期考核机制，确保培训效果的持续有效初期管理新设备投运管理设备选型参与维护部门全程参与新设备选型和技术评审安装调试监督确保设备安装质量和调试效果符合技术要求早期故障分析收集分析设备投运初期的失效数据和异常情况可靠性目标确保新设备首次故障率控制在1%以下的优秀水平安全环境管理支柱隐患排查防护装置检查定期开展设备安全隐患大排查严格检查设备安全防护装置、活动，建立隐患清单和整改台报警系统和联锁保护功能，确账，确保各类安全风险得到有保各项安全措施完善有效，防效控制和及时消除止人身伤害事故发生安全改造案例某冲压车间通过实施安全工位改造项目，增设光电保护装置和双手按钮操作，将工伤事故率降低至零，获得安全生产先进单位称号品质保养支柱设备精度控制小组联动QC通过精密的设备调校和维护，确设备维护部门与质量控制小组紧保加工精度和产品质量稳定性密合作，共同分析产品质量波动定期检测设备的几何精度、位置与设备状态的关联关系，制定针精度和重复定位精度，及时调整对性的改善措施偏差质量点检清单建立设备质量相关的专项点检清单，包括关键工艺参数、刀具状态、夹具精度等影响产品质量的重要因素办公室管理流程优化TPM文件数字化物料消耗透明流程集成移动办公设备图纸、台账、操作建立备件和物料消耗的将办公管理环节纳入支持移动设备访问，实手册全面数字化管理，实时监控体系，实现成TPM体系，实现设备管现随时随地的设备信息提高信息检索效率，减本的精细化管理和预算理各环节的无缝衔接和查询和工单处理，提升少纸质文件丢失风险控制协同高效管理响应速度推进的六大步骤TPM宣传发动组织全员动员大会，明确TPM推进的重要意义和预期目标，营造全员参与的良好氛围组织建设成立TPM推进委员会，明确组织架构、人员职责和工作机制，确保推进工作有序开展现状调查全面调查设备现状，收集历史数据，分析存在问题，制定量化的改善目标制度建设制定和完善设备管理制度、作业标准和考核办法，为TPM实施提供制度保障5培训实施开展全员TPM培训，提升员工技能水平，确保各项活动的有效实施持续改进总结经验教训，持续优化改进，建立TPM长效机制，实现管理水平的螺旋式上升宣传发动与推行氛围营造动员大会视觉宣传典型案例分享召开全体员工动员大会，由高层领导在厂区内张贴TPM宣传海报，制作收集整理行业内TPM成功实施的典型亲自宣讲TPM的重要意义和公司的坚TPM主题标语横幅，设置TPM知识宣案例，定期组织经验分享会邀请定决心通过生动的案例分享和数据传栏通过视觉冲击力强的宣传材TPM实施效果显著的企业专家来厂交展示，让员工深刻认识到TPM对企业料，营造浓厚的TPM推进氛围，让流，增强员工对TPM效果的信心和期发展和个人成长的积极作用TPM理念深入人心待成立专门推进组织推进委员会TPM由总经理担任主任委员的高层决策机构项目推进小组各部门负责人组成的执行层面协调机构专业工作小组按八大支柱分设的专业实施团队现场实施小组一线班组和操作人员组成的基层实施团队建立完善的TPM推进组织架构，明确各级组织的职责分工和工作机制推进委员会负责重大决策和资源协调，专业小组负责具体活动的策划和实施，形成上下联动、协调有序的组织保障体系现状调查与目标设定当前水平目标水平制度与标准化管理体系建立SOP作业标准书优化建立覆盖设备全生命周期的标准作台账管理流程编制详细的设备操作、维护、检修业程序（SOP），包括日常保养、点检表标准化建立完善的设备台账管理流程，包作业标准书，通过图文并茂的方式故障处理、应急响应等各类标准化制定涵盖所有关键设备的标准化点括设备基础信息、技术参数、维修明确每个操作步骤，确保作业的标操作程序检表，明确点检项目、判断标准、历史、备件清单等内容的标准化记准化和安全性记录要求和异常处理流程，确保点录和动态更新机制检活动的规范性和有效性全员培训与能力提升理论培训实操训练系统学习TPM基础理论、设备结构原通过实际设备操作训练，掌握设备操理、故障诊断方法等理论知识，建立作技能、维护技巧和故障处理方法扎实的知识基础安全教育考核评估强化安全意识培训，掌握设备安全操4建立理论考试和实操考核相结合的评作规程和应急处理程序，确保人身和3估体系，确保培训效果的真实性和可设备安全靠性实施落地班组自主保养活动周自查活动班组每周组织设备自查活动，全面检查设备状态清扫保养定期开展设备清扫和基础保养工作问题上报及时发现并上报设备异常和安全隐患闭环跟踪建立问题处理的闭环跟踪机制维护活动标准化流程日常点检定期巡检专项保养每日开机前和停机后进行设备状态检按照预定的时间周期开展专业巡检活根据设备特点制定季度和年度专项保查，包括温度、振动、声音、泄漏等动，深入检查设备的技术状态和性能养计划，包括设备润滑、紧固、调关键参数的观察和记录建立标准化参数巡检内容包括机械传动、电气整、清洁等专业保养作业确保设备的早午点检制度，确保设备异常能够控制、液压气动等各个系统的全面检关键部件得到定期的专业维护和保及时发现和处理查养设备综合效率提升OEE85%世界一流水平设备综合效率达到85%以上被认为是世界一流水平12%效率提升幅度典型TPM项目实施6个月后OEE平均提高12个百分点××A PQ计算公式OEE=可用率×性能效率×质量率的综合指标24/7持续监控建立24小时连续的OEE监控和分析体系典型指标解读TPM平均无故障时间平均修复时间MTBF MTTRMean Time BetweenMeanTimeTo Repair，衡Failures，反映设备可靠性量维修效率的重要指标世的关键指标优秀企业的界一流企业的MTTR控制在2MTBF通常在300小时以小时以内，需要完善的备件上，通过预防性维护可显著管理和快速响应机制提升此指标设备可利用率Equipment Availability，设备实际运行时间与计划运行时间的比值通过减少计划外停机和缩短维修时间，可将可利用率提升至90%以上推进过程中的挑战TPM参与积极性低思维观念惯性部分员工对TPM理念理解不深，参与自传统的坏了再修思维根深蒂固，向预主保养活动的积极性不高，需要加强宣防为主的转变需要时间和持续的教育培传教育和激励引导训时间投入压力部门协作障碍生产任务紧张时，员工往往忽视设备保生产、维修、质量等部门之间存在沟通养活动，需要平衡生产与维护的关系障碍，需要建立跨部门协作机制激励与考核机制建设积分制评优建立TPM积分制考核体系，定期评选TPM之星问题解决奖励对积极发现和解决设备问题的员工给予奖励绩效考核纳入将TPM活动成果纳入年度绩效考核体系建立完善的TPM激励考核机制，通过多样化的激励手段调动员工参与积极性设立TPM专项奖励基金，对在设备管理改善中表现突出的个人和团队给予及时表彰和奖励，形成人人参与、人人受益的良好氛围信息化与智能化设备管理系统远程监测大数据分析CMMS/EAM IoT运用计算机化维护管部署物联网传感器实运用大数据技术分析理系统实现设备全生现设备状态的实时监设备运行规律，实现命周期数字化管理，测，及时发现异常征故障预测和预防性维提升管理效率和决策象和潜在故障风险护的智能化升级水平预测性维护基于设备状态数据和算法模型，实现从定期维护向状态维护的智能化转变设备维护成本构成与管控人工成本备件材料外协服务设备折旧其他费用设备寿命周期管理选型采购1基于生产需求和技术发展趋势，科学选择设备型号和供应商，确保设备的先进性和适用性2安装调试严格按照技术标准进行设备安装和调试，确保设备性能达到设计要求，为后续稳定运行奠定基础运行维护3实施科学的预防性维护策略，最大化设备的可用性和可靠性，延长设备使用寿命4改造升级根据技术发展和生产需求变化，适时进行设备改造和技术升级，提升设备性能和效率报废回收5当设备达到经济寿命终点时，科学评估报废时机，合理处置设备资产，实现资源的最大化利用典型企业导入案例一TPM33%89%故障率下降提升水平OEE通过实施TPM八大支柱，设备故障率显著降低设备综合效率从65%提升至世界一流的89%万个月18018年节约维修费用项目实施周期通过预防性维护大幅降低维修成本支出从启动到全面见效的完整实施时间某知名汽车制造企业通过系统导入TPM管理体系，建立了完善的自主保养和计划保养制度企业重点关注发动机装配线和冲压车间的设备管理改善，通过全员参与的改善活动，不仅大幅提升了设备可靠性，还培养了一支高素质的设备管理团队典型企业导入案例二TPM停机时间优化品质改善成果全员参与效果某知名食品制造企业在自动化包装产产品报废品率从原来的

2.5%下降至一线操作工自主保养参与率达到线实施TPM后，计划外停机时间减少

1.0%，降幅达60%设备精度的提升90%，员工设备管理意识和技能水平48%通过建立标准化的设备点检制和工艺参数的稳定控制，确保了产品显著提升建立了人人都是设备管理度和快速换模作业，显著提升了生产质量的一致性，赢得了客户的高度认员的企业文化，形成了持续改善的良线的连续性和稳定性可好氛围设备管理在不同行业的应用汽车制造业注重精密加工设备的精度保持和自动化生产线的同步协调重点关注焊接、涂装、总装等关键工艺设备的可靠性管理，建立严格的设备状态监控体系电子行业强调洁净环境下精密设备的维护管理，重视静电防护和温湿度控制SMT贴片设备、测试设备需要更高的精度要求和更频繁的校准维护食品行业突出食品安全和卫生要求，设备材质、清洁消毒、温度控制是管理重点包装设备的快速换模和连续运行能力对生产效率影响巨大化工行业安全性是第一要务，防爆设备、压力容器、管道系统需要特殊的维护标准腐蚀防护、密封性能、安全联锁系统的可靠性至关重要现场与设备管理结合6S整理（）Seiri清理设备周围的多余物品，保留必需的工具和备件，为设备点检和维护创造良好条件整顿（）Seiton工具、仪表、备件定位放置，建立可视化管理，提升设备维护作业的效率和规范性清扫（）Seiso定期清洁设备，在清扫过程中发现设备异常，将清扫与点检有机结合，实现清扫即点检清洁（）Seiketsu建立设备清洁标准和维护规范，形成标准化的作业程序，确保设备管理活动的持续性素养（）Shitsuke培养员工良好的设备管理习惯，自觉遵守各项制度，形成优秀的设备管理文化安全（）Safety将安全理念贯穿设备管理全过程，建立安全操作规程，预防设备相关的安全事故设备点检与预警机制多参数监测趋势分析部署智能传感器实时采集设备振动、运用数据分析技术识别设备运行参数温度、压力、电流等关键运行参数，的异常趋势，通过历史数据对比和统建立全方位的设备状态监控网络计分析预测潜在故障预防性维修实时预警基于预警信息制定针对性的维修计建立多级预警机制，当监测参数超出划，将被动抢修转变为主动的计划性正常范围时自动发出预警信号，及时检修，避免突发故障通知相关人员采取措施设备损坏原因统计与分析操作失误维护不善设备老化设计缺陷环境因素设备台账与标准化档案管理数字化台账二维码巡检数据可追溯建立完整的设备电为每台设备配置唯建立设备全生命周子档案，包含技术一二维码标识，实期数据的完整追溯参数、维修历史、现移动端快速访问体系，支持故障分备件清单等全生命设备信息和记录巡析和改善决策的数周期信息检数据据支撑实时同步实现设备信息的实时更新和多部门共享，确保所有人员获得准确及时的设备状态信息常见设备管理痛点解析台账管理混乱备件库存失控责任界定不清设备台账信息不全面、更新不及备件采购缺乏科学规划，造成部分设备管理职责分工模糊，操作、维时，故障记录缺乏闭环管理，导致备件过度积压占用资金，而关键备护、管理部门之间缺乏有效协作，历史经验无法有效积累和利用，重件却经常短缺，影响设备维修的及隐患发现后推诿扯皮，错过最佳处复性故障频发时性理时机设备管理体系持续优化计划（）执行（）Plan Do基于现状分析制定改善计划，明确目按照计划有序推进各项改善措施，确标、方法、时间节点和责任人，确保保资源投入和进度控制，及时解决实改善活动的系统性和针对性施过程中遇到的问题改进（）检查（）Act Check总结经验教训，固化有效做法，针对定期评估改善效果，通过数据对比分新发现的问题制定下一轮改善计划，析验证目标达成情况，识别偏差原因实现螺旋式上升和改进空间。