《设备综合管理培训课件》讲义

设备综训课合管理培件本培训课件专为企业设备管理人员设计，旨在提供全面系统的设备管理知识与技能培训课程涵盖设备管理的基础理论、实用方法和先进理念，帮助学员掌握设备全生命周期管理的核心要素训标培目1设备掌握管理基本概念与重要性深入理解设备管理在现代制造业中的关键作用，建立正确的设备管理理念和思维模式，为后续学习打下坚实基础2设备了解全生命周期管理流程系统掌握设备从规划设计到报废处置的完整管理流程，学会运用科学方法进行设备投资决策和管理优化3习设备维护养学保的科学方法熟练掌握设备日常保养、定期维护和状态监测的标准化作业方法，提升设备维护保养的专业技能水平设备综提高合效率和可靠性训纲培大1设备第一部分管理概述设备管理的重要性与意义、基本概念、发展历程以及与企业效益的关系，为学员建立完整的设备管理知识框架2设备第二部分生命周期管理深入学习设备全生命周期管理理念，掌握设备前期规划采购、中期使用维护、后期改造报废的管理要点3设备维护养第三部分日常与保重点讲解设备日常保养基础、点检管理、润滑管理和状态监测技术，提升设备维护保养的实操能力4员产维护第四部分TPM全生系统介绍TPM理念与实施方法，掌握自主保全、计划保全等八大支柱的具体实践技巧和推进策略5设备第五部分效率提升与改善学习OEE计算分析方法、设备损失识别技术和改善工具，掌握设备管理信息化应用的最新发展趋势设备第一部分管理概述设备义设备管理的重要性与意管理基本概念设备作为企业生产的核心要素，其包括设备管理的定义、范围、目标管理水平直接决定企业的竞争力和和核心内容，建立系统化的设备管可持续发展能力良好的设备管理理知识体系，为实际工作提供理论能够最大化设备价值指导设备业关管理与企效益的系深入分析设备管理对产品质量、生产成本、安全生产和企业可持续发展的影响，量化设备管理的经济价值设备管理的重要性40-60%80%15-25%资产质响响占比量影成本影设备投资占企业总资产比例，体现设备在企设备状态对产品质量的影响程度，突出设备设备管理水平对生产成本的影响幅度，展现业资产结构中的重要地位管理的质量保障作用设备管理的经济效益设备是企业生产的物质基础和技术载体，设备管理水平直接影响企业的生产效率、产品质量和经济效益现代制造业中，设备投资通常占企业总资产的40-60%，设备状态对产品质量的影响可达80%以上科学的设备管理不仅能够保障生产的连续性和稳定性，还能有效降低生产成本15-25%，提升企业核心竞争力设备管理的基本概念设备义围管理定与范设备标管理的主要目对设备全生命周期进行系统化、科学化的12确保设备安全可靠运行，提高设备利用率管理活动，涵盖技术、经济、组织等多个和综合效率，降低设备全生命周期成本层面设备发历设备管理的展程管理的核心内容43从被动的故障后维修到主动的预防性维修，包括设备规划、采购、安装、使用、维护、再到现代的预测性维修和智能化管理改造、更新和报废等各个环节的管理设备发历管理的展程维阶故障后修段1950年代以前，设备出现故障后才进行维修，管理方式被动落后预维阶防性修段1950-1970年代，开始建立定期维修制度，预防设备故障发生产维阶生性修段1970-1990年代，强调维修与生产的协调，提高设备综合效率预测维阶性修与智能化段1990年代至今，运用先进技术进行状态监测和智能化管理设备业管理与企效益对产质响对产响对产响品量的影生成本的影安全生的影设备精度和稳定性直接决定产品质量水平有效的设备管理能够降低设备故障率，减规范的设备管理是安全生产的重要保障良好的设备管理能够确保设备始终保持最少计划外停机时间，提高设备利用率同通过建立完善的设备安全管理制度，定期佳工作状态，减少质量缺陷，提高产品合时通过优化维修策略，可以显著降低维修进行安全检查和隐患排查，可以有效预防格率通过精密的设备维护和校准，可以成本，延长设备使用寿命，实现生产成本设备安全事故，保障员工生命安全和企业实现产品质量的持续稳定的有效控制财产安全设备础论管理基理设备可靠性理设备寿命周期设备经济性理论理论论研究设备在规定条件分析设备从投入使用运用经济学原理分析下完成规定功能的能到报废整个过程中的设备投资、运行和维力，包括可靠性指标性能变化规律，为设护的经济效益，实现计算、故障模式分析备更新决策提供科学设备全生命周期成本和可靠性设计原理依据最优化设备管理系统方法论运用系统工程理论统筹考虑设备管理各要素，建立科学的设备管理体系和运作机制设备组织结构管理的高层管理决策1制定设备管理战略和政策设备管理部门2负责设备管理的规划协调和监督生产部门3承担设备的日常使用和基础保养维修部门4执行设备的专业维修和技术改造操作人员5直接操作设备并进行日常点检设备管理组织结构应当建立清晰的层级关系和职责分工高层管理者负责设备管理的战略决策，设备管理部门承担统筹协调职能，生产和维修部门分别负责设备的使用和维护，操作人员则是设备管理的基础执行者设备第二部分生命周期管理设备全生命周期概念建立设备从规划设计到报废处置的全过程管理理念，实现设备价值最大化和成本最优化的统一设备前期管理包括设备需求分析、技术经济论证、选型采购、验收安装等关键环节，为设备后续运行奠定基础设备中期管理涵盖设备的日常使用、维护保养、维修管理等核心内容，确保设备安全可靠运行设备后期管理涉及设备技术改造、更新换代和报废处置，实现设备生命周期的合理延续和科学终结设备全生命周期概念规划设计阶购阶段采安装段设备需求分析、技术方案设计和投资决策，设备选型采购、验收调试和投入使用，确奠定设备管理基础保设备质量阶运维护阶改造更新段行段设备技术改造、性能提升和更新换代，延设备日常使用、维护保养和状态监测，保续设备价值障设备效能设备全生命周期管理强调从设备的规划设计开始，到最终报废处置结束的完整管理过程全生命周期成本包括设备的采购成本、运行成本、维护成本和处置成本通过对各阶段成本的科学分析和优化，可以实现设备投资效益的最大化设备规划论证前期管理与设备需求分析根据生产计划和工艺要求，科学确定设备的技术参数、数量规模和配置方案，确保设备配置的合理性和经济性术经济论证技运用净现值、内部收益率等财务指标，全面评估设备投资的技术可行性和经济合理性，为投资决策提供依据资投决策方法建立科学的决策流程和评价体系，综合考虑技术、经济、环境等多重因素，确保设备投资决策的科学性设备规划案例分析通过典型案例分析，学习设备规划的最佳实践和常见问题的解决方法，提升规划决策的实用技能设备选购前期管理型与采设备选则设备购型原与方法采流程与管理遵循先进性、适用性、可靠性和经济性原则，综合考虑技术参数、建立规范的采购流程，包括采购计划制定、供应商询价、技术评标性能指标和使用环境运用多目标决策方法，建立科学的选型评价和商务谈判加强采购过程监督，确保采购质量和进度，有效控制体系，确保选择最适合的设备型号采购成本和风险•技术先进性评估•采购需求确认•生产适用性分析•供应商资格审查•可靠性指标对比•招标评标管理•经济性综合评价•合同签订执行设备验前期管理收与安装货检验到按照合同要求和技术标准，对设备的外观、规格、数量和技术文件进行全面检验，确保设备质量合格调试安装严格按照安装工艺和技术要求进行设备安装，完成设备调试和试运行，确保设备安装质量验认收确组织专业人员进行设备验收，检验设备性能指标是否达到合同要求，办理设备移交手续资归料档收集整理设备技术资料、安装记录和验收文件，建立完整的设备档案管理体系设备中期管理使用管理设备规操作程制定根据设备特点和工艺要求，制定详细的操作规程和安全要求，确保设备的正确使用和安全运行设备员训操作人培建立系统的培训体系，提高操作人员的技能水平和安全意识，确保设备操作的规范化和专业化设备记录使用管理建立完善的设备运行记录系统，详细记录设备的运行状态、故障情况和维修历史，为设备管理决策提供数据支撑设备评使用效率估定期分析设备的利用率、故障率和综合效率，识别设备使用中的问题和改进机会，持续提升设备管理水平设备维护养中期管理保设备维中期管理修管理故障分析运用科学方法分析故障原因级分管理建立维修分级管理体系标流程准制定标准化维修流程质量控制确保维修质量和效果设备维修管理要求建立科学的故障分析方法，运用鱼骨图、故障树等工具深入分析故障根因实施维修分级管理，根据故障性质和复杂程度分配不同级别的维修资源制定标准化的维修流程，确保维修作业的规范性和一致性建立严格的质量控制体系，通过维修验收和跟踪评价确保维修效果设备后期管理改造与更新设备术时设备设备技改造机判断改造方案制定更新决策方法通过设备性能下降、维修成本上升、技根据生产需要和技术发展水平，制定技运用设备经济寿命理论和投资回收期分术落后等指标，科学判断设备改造的最术先进、经济合理的改造方案注重改析，科学确定设备更新时机比较修理佳时机综合考虑技术发展趋势和市场造的系统性和配套性，确保改造效果的费用与更新投资，选择最经济的设备更需求变化，制定合理的改造计划最大化新方案设备报废处后期管理置报废标准制定建立明确的设备报废标准和判定程序审批流程规范设备报废的审批流程和权限管理残值评估科学评估设备残值和回收价值处置方式选择选择最经济环保的设备处置方式设备报废处置是设备生命周期的最后环节，需要建立科学的管理制度制定明确的报废标准，包括技术性报废、经济性报废和安全性报废三种情况建立规范的审批流程，确保报废决策的合理性和合规性科学评估设备残值，通过拍卖、回收或拆解等方式实现残值回收，减少企业损失设备维护养第三部分日常与保设备检设备润点管理滑管理实施系统的设备点检制度和状态监科学管理设备润滑系统和润滑作业控设备养础设备态监测日常保基状建立标准化的日常保养制度和作业运用先进技术进行设备状态实时监规范测设备日常维护与保养是确保设备稳定运行的关键措施通过建立完善的日常保养制度，实施科学的点检管理，加强润滑管理和状态监测，可以有效预防设备故障，延长设备使用寿命，提高设备运行效率设备养础日常保基养义标养类日常保的意与目日常保的分与内容日常保养是设备管理的基础工作，通过定期的清洁、润滑、紧固和日常保养分为例行保养、一级保养和二级保养例行保养包括清洁、调整，保持设备良好的技术状态其目标是预防设备故障，延长设润滑、紧固等基础作业一级保养侧重于设备的检查调整二级保备寿命，确保生产的连续性和稳定性养涉及部分拆检和更换易损件•预防设备故障发生•例行保养清洁润滑紧固•延长设备使用寿命•一级保养检查调整校准•保证生产连续稳定•二级保养拆检更换修复•降低维修成本•专项保养特殊要求维护设备检点管理检点制度建立建立分层分级的点检制度，明确点检频次、内容和标准制定详细的点检计划和作业指导书，确保点检工作的系统性和规范性检设计点表格设计科学合理的点检表格，包含点检项目、标准要求、记录方式和异常处理程序表格应简洁明了，便于操作人员使用检员训点人培对点检人员进行专业培训，提高其技能水平和责任意识培训内容包括点检方法、标准判断和异常处理等关键技能检结应点果用建立点检数据分析体系，及时处理点检发现的问题通过趋势分析预测设备状态变化，为维修决策提供依据设备润滑管理润润剂选择润滑管理的重要性滑与管理滑部位与周期确定良好的润滑是设备正常运行根据设备工况条件选择合适科学确定设备各润滑点的润的基本保障，能够减少摩擦的润滑剂，建立润滑剂采滑方式、润滑剂品种和润滑磨损，降低能源消耗，延长购、储存、发放和回收的全周期，建立润滑图表和润滑设备寿命统计显示，80%过程管理体系，确保润滑剂卡片，指导润滑作业的设备故障与润滑不当有质量关润业标滑作准化制定标准化的润滑作业程序，规范润滑工具使用和作业方法，建立润滑质量检查和考核制度，确保润滑效果设备态监测状员产维护第四部分TPM全生TPM的基本概念全面介绍TPM的定义、发展历史、核心理念和与传统设备管理的根本区别，建立正确的TPM管理思维实骤TPM的施步详细讲解TPM实施的准备阶段、导入推广阶段和巩固提高阶段，掌握TPM推进的科学方法和关键要点TPM的八大支柱深入学习自主保全、计划保全、品质保全、初期管理、教育训练、安全健康环境、事务管理和改善活动八大支柱的具体内容和实施方法进评TPM的推与价建立TPM活动的组织架构和推进机制，制定科学的评价体系，确保TPM活动的持续改进和深入发展TPM的基本概念义标TPM的定与目TPM是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的小组活动为基础的设备保全系统目标是实现零故障、零缺陷、零事故发历TPM的展史TPM起源于日本，由中岛清一首先提出，经过40多年的发展完善，已成为世界先进的设备管理模式，在全球制造业广泛应用TPM的核心理念强调全效率、全系统、全员参与的三全理念，通过设备一生的全程管理和全员参与的小组活动，实现设备效率最大化传统设备别与管理的区传统设备管理以维修部门为主体，TPM强调生产部门的自主保全；传统管理偏重事后维修，TPM注重预防维修和改善活动实骤TPM的施步实备阶TPM施准段建立TPM推进组织，制定TPM实施计划，开展TPM教育培训，营造TPM实施氛围重点做好思想动员和组织准备工作，为TPM实施创造良好条件导阶TPM入与推广段选择试点设备开展自主保全活动，建立TPM推进机制，逐步推广到全部设备注重活动的标准化和系统化，建立持续改进机制巩阶TPM固与提高段深化TPM活动内容，提升活动质量和效果，建立TPM文化和长效机制通过持续改善实现设备管理水平的不断提升和突破实见问题TPM施中的常缺乏领导重视、员工参与度不高、活动流于形式、缺乏持续性等需要通过加强组织领导、完善激励机制、规范活动程序来解决TPM的八大支柱动自主保全活初期清扫彻底清扫设备，发现问题点发生源对策消除污染发生源和难清扫部位清扫点检标准3制定清扫润滑点检基准书总点检全面掌握设备结构和功能自主点检5建立自主点检体系整理整顿标准化作业环境自主管理实现完全的自主管理自主保全活动通过七个阶段循序渐进地提升操作人员的设备管理能力从初期的彻底清扫开始，逐步建立标准化的清扫点检体系，最终实现操作人员对设备的自主管理每个阶段都有明确的目标和验收标准，确保活动的扎实推进和持续改善计划动保全活计划义标计划实保全的定与目保全的施内容计划保全是以零故障为目标，通过日常维护活动维持和改善设备，包括设备信息管理、保全计划制定、保全作业执行、效果评价改善建立最适保全方式的活动目标是建立能够维持设备寿命周期费用等核心内容通过系统的计划管理和精密的作业执行，实现设备的最经济的保全体系最佳保全状态•实现设备零故障运行•设备履历信息完善•延长设备使用寿命•故障分析与对策•降低保全成本•保全计划优化•提高保全效率•技能向上与效率化专业保全与改善设备设备故障分析薄弱点改善运用FMEA、FTA等科学方法深入分析设识别设备设计和制造缺陷，制定针对性改备故障模式和机理，找出故障的根本原因善措施，提升设备固有可靠性设备术MTBF和MTTR改善技改造4通过可靠性改善延长故障间隔时间，通过运用新技术新材料对设备进行技术改造，维修性改善缩短故障修复时间提升设备性能和自动化水平进评TPM的推与价层进员高推委会1制定TPM战略和政策方针进TPM推室2统筹协调TPM活动的规划和实施门进组部推小3负责本部门TPM活动的具体推进组动小活4基层员工参与的自主改善活动TPM活动需要建立完善的组织架构和推进体系高层推进委员会负责战略决策和资源配置，TPM推进室承担统筹协调职能，部门推进小组负责具体实施，基层小组活动是TPM的基础通过层级清晰的组织体系和科学的评价机制，确保TPM活动的有效推进和持续改善设备第五部分效率提升与改善设备综设备损设备合效率失分析改善方法OEE深入分析设备六大损失的成掌握PDCA循环、5W1H分学习OEE的定义、计算方法因和影响，建立系统的损失析等科学改善方法，提升设和分析技巧，掌握设备效率识别和改善机制备改善活动的效果评价的核心指标和改善方向设备管理信息化了解设备管理系统、状态监测和大数据分析等信息化技术的应用前景设备综合效率OEE义计时间OEE的定与算方法利用率分析OEE是衡量设备综合效率的核心指标，反映设备在可用时间分析设备计划停机、故障停机、调整停机等时间损失，识别内创造价值的能力通过时间利用率、性能效率和质量合格影响设备时间利用率的关键因素，制定针对性改善措施率三个维度全面评价设备效率质性能效率分析量合格率分析对比设备理论产能与实际产能，分析设备速度损失和微小停统计分析产品质量缺陷和返工损失，识别设备对产品质量的机损失，找出影响设备性能发挥的制约因素影响因素，建立质量保证体系计OEE算方法设备损失分析1计划损停机失分析包括设备故障停机、设备调整换线、设备保养维修等计划内和计划外停机造成的时间损失需要优化停机计划，提高维修效率损速度失分析设备实际运行速度低于设计速度造成的产能损失包括设备老化、工艺参数不当、操作技能不足等因素导致的速度下降质损量失分析由于设备精度下降、工艺不稳定等原因造成的产品质量缺陷和返工损失需要加强设备精度管理和工艺控制设备损六大失设备损设备调损故障失整失设备突发故障造成的非计划停机损失，是影响OEE的主要因素设备换产调整、模具更换等造成的时间损失通过快速换模技需要通过预防维修和状态监测减少故障发生术和标准化作业可以有效缩短调整时间暂损损短停机失速度下降失设备运行过程中的微小停机和空转损失看似微小但累积效应设备实际运行速度低于标准速度的损失需要分析速度下降的显著，需要通过精细化管理消除根本原因，通过技术改善恢复设备性能质损启动损量缺陷失失产品质量不合格造成的损失，包括废品和返工需要建立质量设备开机启动阶段产量达不到标准的损失通过优化启动程序控制体系，从源头预防质量问题和操作技能培训可以减少启动损失。