模具钳工教学课件

模具钳工技能与实训教学模具钳工是现代制造业中不可或缺的专业技术人才，本课程旨在提供全面而系统的专业技能培训与实践指导，帮助学员掌握模具装配、调试和维修的全流程技能我们的教学内容融合了50年行业标准与最新技术，既注重传统钳工技艺的传承，又关注现代制造业的新技术应用，确保学员获得既扎实又与时俱进的专业技能课程概述理论与实践结合本课程将模具钳工基础理论与实践技能有机融合，确保学员在掌握理论知识的基础上，具备扎实的操作能力面向一线人才培养课程设计紧密围绕制造业一线技术人才需求，培养能够直接上岗并胜任工作的专业技术人员全面覆盖工作范围教学内容全面覆盖模具钳工的各项工作内容，从基础操作到复杂模具装配与调试，一应俱全实训项目驱动学习目标掌握基本操作技能熟练掌握钳工基础技能，能够独立完成基本操作应用测量工具与方法准确使用各类测量仪器，确保加工精度完成模具装配与调试能够按工艺要求独立完成模具组装和精度调整具备维护与故障排除能力熟练进行模具维护保养，及时发现并排除常见故障通过系统学习，学员将逐步建立完整的模具钳工技能体系，从基础的操作技能到复杂的模具装配与调试，最终达到能够独立完成模具维护与故障排除的专业水平，满足企业对高素质模具钳工人才的需求第一单元模具钳工基础知识行业地位与重要性模具钳工在制造业产业链中扮演着关键角色，是确保模具质量和性能的重要技术人员他们的工作直接影响模具的精度、使用寿命和生产效率职业资格与发展模具钳工职业资格分为初级、中级、高级和技师四个等级，每个等级都有明确的技能要求和评定标准掌握专业技能后，可沿着技术路线或管理路线发展安全操作规范模具钳工工作涉及多种机械设备和工具，必须严格遵守安全操作规程，正确使用个人防护装备，确保作业安全特别注意防止机械伤害、金属屑伤害和化学品危害模具钳工工作内容零件加工与表面处理模具组装与精度调整根据图纸要求，对模具零部件进行精加按照工艺流程将各零部件组装成完整模工和表面处理，确保零件尺寸精度和表具，并进行精度调整，保证模具各部分面质量符合技术要求协调配合，动作准确质量检测与精度保证模具维护与故障排除使用各种测量工具和仪器，对模具及其定期检查模具状态，进行必要的维护保零部件进行精度检测，确保模具的各项养，及时发现并排除模具使用过程中出技术指标符合设计要求现的各类故障和问题模具钳工基本技能测量与检验技能掌握各类量具的使用方法，能够准确测量各种尺寸和形位公差，判断零件精度是否符合要求包括直线度、平面度、垂直度、平行度等几何精度的检测能力划线与定位技术能够根据图纸要求，在工件表面进行精确划线，确定加工基准和位置，为后续加工提供准确的定位依据掌握平面划线和立体划线的各种方法和技巧锉削与研磨技能熟练使用各种类型的锉刀进行手工锉削，能够加工出平面、曲面等各种形状，并通过研磨获得高质量的表面粗糙度钻孔与攻丝操作能够操作钻床进行准确定位钻孔，选择合适的钻头和参数，并能熟练进行手工或机械攻丝，加工出符合标准的各种螺纹常用工具与设备手工工具测量工具模具钳工常用的手工工具包括各种规格的锉刀、锯条、手锤、螺精密测量是模具钳工工作的核心环节，常用的测量工具包括钢直丝刀、扳手、榔头等这些工具各有特定用途，需要根据不同的尺、游标卡尺、千分尺、百分表、角度尺、塞尺、高度尺等工作内容选择合适的工具优质的手工工具通常由特殊钢材制成，经过热处理强化，具有较测量工具按精度等级分类，从普通级到高精度级不等使用前需高的硬度和耐用性正确选择和使用这些工具，对提高工作效率进行校准，测量时要注意正确的操作方法和姿势，避免人为误和质量至关重要差保持测量工具的清洁和校准状态，是确保测量准确性的基础技能要求与标准国家职业标准要求根据《模具钳工国家职业技能标准》，模具钳工分为初级、中级、高级和技师四个等级，每个等级都有明确的理论知识和操作技能要求标准规定了必备的基础知识、专业知识和技能操作规范企业岗位能力要求各模具企业根据自身产品特点和生产需求，对模具钳工岗位提出了具体的能力要求，通常包括特定类型模具的装配经验、专用设备操作能力、质量控制标准等特定要求技能等级评定标准技能等级评定通过理论考试和实际操作考核相结合的方式进行，重点考察专业知识掌握程度、操作规范性和成品质量高级别评定更注重解决复杂问题的能力和创新应用关键技术指标与容差模具钳工工作中需掌握的关键技术指标包括尺寸精度（通常要求在±

0.01mm以内）、形位公差、表面粗糙度等不同类型模具有不同的精度要求，如精密冲裁模具的间隙控制在

0.02-

0.05mm之间第二单元测量技术测量工具种类与精度等级测量工具按精度划分为普通级、精密级和高精度级三个等级常用的测量工具包括游标卡尺（精度

0.02mm）、外径千分尺（精度

0.01mm）、千分表（精度

0.01mm）、角度仪（精度1）等常用量具使用方法正确使用测量工具是保证测量准确性的关键使用前需进行零位校准，测量时保持正确的姿势和力度，避免测量工具与工件间产生变形，读数时保持视线垂直于刻度线测量误差及影响因素测量误差来源包括仪器误差、操作误差和环境误差影响因素包括温度变化（引起热膨胀）、测量力大小不当、读数方法不正确等控制误差需从多方面入手，综合考虑各种因素精密测量案例分析通过分析实际精密测量案例，说明复杂形状测量的方法选择、测量路径规划、多次测量取平均值等实用技巧，以及如何根据测量结果判断工件是否合格基本量具使用钢直尺与卡尺测量技术千分尺精确测量方法百分表使用与读数技巧钢直尺适用于初步测量，精度为千分尺精度可达

0.01mm，主要百分表主要用于测量相对位置变

0.5mm游标卡尺是最常用的量用于精密外径测量使用前需检化和形位误差，精度通常为具之一，可测量外径、内径和深查零位，测量时转动微分筒应均

0.01mm使用时需固定好表度，精度通常为

0.02mm使用匀，利用棘轮装置保证测量力一座，指针轻触被测表面，读数时时应保持卡尺与被测物体良好接致读数时需结合主尺、副尺和注意指针转动方向，区分正负触，读数时视线垂直于刻度线微分筒三部分的刻度值值，并考虑指针的整圈数角度测量与检验方式角度测量常用万能角度尺、正弦规和角度仪等测量时需选择合适的基准面，确保测量面与基准面的良好接触特殊角度可采用正弦规配合量块组合测量，精度可达秒级精密测量技术千分尺的原理与使用千分尺基于螺旋测微原理，每转动一圈，测量端移动

0.5mm使用时需先校准零位，测量过程中保持适当的测量力，通常利用棘轮装置确保力度一致读数时将主尺、副尺和微分筒三部分的读数相加，得到最终测量值百分表测量精度保证百分表测量精度受多种因素影响，包括表座固定是否牢固、测量力是否适当、指针是否灵活等使用前应检查表针回零性能，测量时保持恒定的测量力和方向，减少抖动和振动对测量结果的影响高度测量仪操作要点高度测量仪是测量工件高度和台阶尺寸的精密仪器使用时需先在基准平板上调整零位，然后小心移动测头接触被测表面移动过程中保持稳定，避免碰撞导致基准丢失读数时注意微分筒和数字显示的对应关系综合测量误差控制精密测量需综合考虑各种误差源，包括仪器误差、操作误差和环境误差控制措施包括使用校准过的仪器、标准化测量操作、控制环境温度波动、采用多次测量取平均值等方法，确保测量结果的准确性和可靠性测量数据记录与分析测量项目标准值mm实测值mm误差值mm判定结果外径D

150.000±

0.

0150.008+

0.008合格0内径d

130.000±

0.

0130.022+

0.022不合格5高度H

20.000±

0.

0219.995-

0.005合格0平行度

0.

0150.012-

0.003合格测量数据的科学记录是质量控制的基础记录时应注明测量对象、测量设备、环境条件和操作人员等信息，确保数据的可追溯性数据分析过程需考虑测量系统的不确定度，评估数据的离散程度，识别异常值并分析原因通过统计方法计算数据的平均值、标准差等统计参数，全面评价工件的质量状态测量报告应包含完整的测量条件、原始数据、分析结果和结论，为质量控制和工艺改进提供可靠依据第三单元划线技术划线是模具钳工基础工作之一，是指在工件表面标出加工位置和轮廓的操作熟练的划线技术是保证加工精度的前提，需要掌握各种划线工具的使用方法和技巧划线前需要对工件表面进行适当处理，通常涂覆划线蓝，以增加划线的可见度划线过程中需保持稳定的姿势和均匀的力度，确保划线的准确性和清晰度根据工件形状的不同，划线可分为平面划线和立体划线两种基本类型，每种类型有其特定的工具和方法掌握这些技术对提高模具钳工的整体技能水平至关重要平面划线技术1划线工具选择与准备平面划线常用工具包括划针、划规、角尺、平尺、圆规等使用前需检查工具的完好状态，确保划针尖部锋利，各量具精度正常工件表面应涂覆划线蓝，提高划线可见度2基准面确定与设置划线前首先要确定基准面和基准线，通常选择工件的加工基准或功能基准将工件放置在划线平板上，用塞尺检查工件与平板的接触情况，必要时用垫块调整，确保基准面水平稳定3直线与平行线划线方法利用划规和角尺画直线时，应保持划针与划线方向约15°夹角，均匀用力，一次划出划平行线时，可利用高度尺调整不同高度，或使用平行划线台保证平行度4角度划线与弧线布置角度划线通常使用角度尺或分度头，设定所需角度后固定，再沿边缘划线画弧线或圆时，使用圆规或分规，调整好半径，注意圆心定位的准确性，保持均匀转动，避免圆规滑动立体划线技术三维空间定位原理立体划线基准建立立体划线基于三维坐标系原理，需要考立体划线首先需要建立相互垂直的三个虑X、Y、Z三个方向划线时要确保各基准面，通常选择工件的加工基准面或个方向的参考基准准确，保证空间位置功能基准面使用方箱、V形铁和角尺的正确定位立体划线通常需要在多个等工具辅助定位，确保工件放置稳定且表面上进行标记，然后综合形成完整的基准面之间相互垂直空间定位多平面协调划线技术复杂形状划线方法多平面协调划线需要确保各平面之间的对于复杂形状，可采用分解法，将复杂位置关系正确可使用高度尺、角度规形状分解为简单几何形状的组合先划和方箱等工具，建立平面之间的位置传出主要轮廓和中心位置，再逐步完善细递关系关键点可用中心冲头轻轻敲击节对于非规则曲面，可使用型板辅助做永久标记，便于后续参考划线，确保形状准确划线练习与实例典型零件划线案例常见错误与纠正方法以凸模座为例，划线步骤如下首先确定底面为基准面，放置在划线常见错误包括基准选择不当导致累积误差；划线力度不均划线平板上；利用高度尺在四周侧面划出基准高度线；根据图纸造成线条不清晰；工件固定不稳引起位置偏移；读数错误导致尺标注尺寸，在顶面标出各凸模孔位置；使用方箱检查各面垂直寸标记不准确度，确保划线准确纠正方法重新选择合适的基准面；练习掌握均匀的划线力度；对于圆柱形工件，如导柱，可采用V形铁固定，使用分度头辅助使用适当的固定工具确保稳定；仔细核对尺寸数据，必要时采用旋转工件，在圆周上等分划出所需位置这种方法可确保圆周方多人复核；对于错误的划线，可用细砂纸轻轻打磨后重新涂覆划向的均匀分布和精确定位线蓝并重新划线第四单元锉削加工锉刀种类与选择原则锉刀按形状分为平锉、方锉、三角锉、圆锉、半圆锉等；按齿型分为单纹、双纹和弯纹；按齿距分为粗、中、细、特细四个等级选择原则是根据加工材质、表面形状和精度要求，选择合适的锉刀形状和齿距基本锉削姿势与动作正确的锉削姿势是身体与台虎钳成45°角站立，两脚分开与肩同宽，左手掌心向下握住锉刀前端，右手握住锉把锉削动作要协调，推锉时用力，回锉时不用力，保持锉刀与工件表面良好接触不同材质锉削技巧软金属（如铜、铝）锉削时易粘附金属屑，可在锉刀上涂抹粉笔或少量机油；硬金属锉削需选择齿距较粗的锉刀，用力均匀，避免过度用力；塑料锉削温度不宜过高，以防变形；精密零件锉削应从粗到细逐步进行锉削精度控制方法提高锉削精度的方法包括使用平板检查平面度；用直尺和塞尺检查直线度；用样板检查曲面形状；经常变换锉削方向，避免产生单向纹理；定期清理锉刀齿间杂物，保持锉削效率；适时使用锉刀刷清除金属屑锉刀种类与特点常用锉刀形状与规格锉刀齿形与用途分类选择适合锉刀的原则平锉截面为长方形，两大面和两窄边有单纹锉齿纹与锉刀轴线呈45°角，用于一锉刀选择遵循形状对应、齿距适中、长度锉齿，主要用于大平面加工，长度通常为般加工双纹锉在单纹基础上再加一道合适的原则加工大平面选用平锉，加工150-350mm方锉截面为正方形，四个交叉纹路，切削效率高，用于软金属加内孔选用圆锉或半圆锉；加工硬材料选用面都有锉齿，用于加工方槽和方孔三角工弯纹锉齿纹呈弧形排列，切削顺粗齿锉，精加工选用细齿锉；锉刀长度应锉截面为三角形，用于加工尖角和V形畅，用于精加工锉齿可分为粗齿（每厘与工件尺寸相匹配，过长或过短都会影响槽米6-8个齿）、中齿（10-12个齿）、细齿操作效率和精度（14-16个齿）和特细齿（20个齿以上）锉削基本技术正确握持锉刀姿势右手握住锉把，拇指在上，其余四指握住锉把底部；左手五指自然伸直，掌心向下压在锉刀前端手臂与锉刀保持一条直线，确保力量传递均匀锉刀与工件保持适当角度，通常为30°-40°，以获得最佳切削效果锉削力度与速度控制锉削力度因材料硬度而异，硬材料需适当增加压力，软材料则应减轻压力锉削速度应保持均匀，粗锉时每分钟约30-40次，精锉时约50-60次推锉时施加压力，回锉时不加压，避免锉齿磨损和工件表面划伤平面锉削方法与步骤平面锉削通常采用十字交叉法先沿一个方向锉削，然后换成与之垂直的方向锉削，反复进行锉削过程中要经常检查平面度，可用直尺和塞尺检查，发现高点重点锉削锉削范围应覆盖整个平面，避免局部过度加工曲面锉削技巧与注意事项曲面锉削需选择与曲面形状相适应的锉刀，如圆锉或半圆锉锉削动作要随曲面形状变化而调整，保持锉刀与曲面良好接触定期使用样板检查曲面形状，确保符合要求注意锉削方向的变化，避免产生明显的棱角精密锉削技巧高精度表面锉削方法小面积精密锉削控制锉削精度检测方式锉削后表面处理技术高精度表面锉削需采用渐进小面积精密锉削要注意控制锉削精度检测可使用多种工锉削后表面处理可采用以下式加工先用中齿锉进行粗锉刀的有效接触区域，可用具游标卡尺测量尺寸；千方法用油石进行研磨，降加工，然后用细齿锉精加胶带或纸片遮挡锉刀部分区分尺检查厚度；平板和塞尺低表面粗糙度；用不同粒度工，最后用油石或砂纸进行域，只露出需要的工作部检查平面度；角度仪和角尺的砂纸依次打磨，获得更细精修锉削时力度要轻，速分使用短行程和轻压力，检查角度；样板检查曲面形腻的表面；使用抛光轮和抛度要慢，注意保持锉刀清搭配细齿锉和精锉，逐渐接状；粗糙度样板对比检查表光膏进行抛光，得到镜面效洁，避免金属屑划伤已加工近目标尺寸，频繁测量以防面质量检测应在不同方向果；必要时进行表面氧化或表面过度锉削进行，确保全面评价发蓝处理，提高防锈性能第五单元研磨与抛光研磨材料选择根据工件材质和要求选择合适的研磨材料手工研磨技术掌握正确的手工研磨姿势和力度控制机械研磨操作熟悉各类研磨设备的使用方法和参数设置表面质量评价了解表面粗糙度标准和检测方法研磨与抛光是模具钳工工作中的重要环节，直接影响模具的使用性能和寿命良好的研磨可以提高模具的配合精度和表面质量，减少摩擦，延长模具寿命研磨工作需要耐心和细致，尤其是精密模具的研磨，往往需要反复进行多次细致操作才能达到理想效果研磨过程中应随时检查，避免过度研磨导致尺寸超差研磨材料与工具研磨材料种类与粒度研磨工具选择原则常用研磨材料包括碳化硅、氧化铝、金刚研磨工具包括油石、砂轮、研磨块、研磨盘石、氧化铬等按粒度分为粗60-180目、等选择原则是形状匹配工件表面；硬度中240-400目、细600-1200目和超细适合被研磨材料；粒度符合表面质量要求；1500目以上材料硬度和韧性各不相同，尺寸与工件相匹配特殊形状可采用定制研需根据工件材质选择磨工具不同材质的研磨特性研磨剂配置与使用钢材研磨通常使用氧化铝或碳化硅；硬质合研磨剂通常由研磨粉和载体油或水混合而金需使用金刚石研磨剂；铜铝等软金属应选成配置比例一般为10-30%的研磨粉与载择较细的研磨材料，防止嵌入；塑料模具型体混合使用时应适量，太多会降低研磨效腔研磨需特别注意表面粗糙度要求，通常需率，太少则可能划伤表面研磨过程中需定达到镜面效果期更换研磨剂手工研磨技术1平面研磨基本方法平面研磨常采用8字形或圆形运动路径，保持均匀压力和速度研磨时双手应均匀施力，避免倾斜开始使用较粗粒度研磨材料，逐渐过渡到细粒度，每次更换粒度时应彻底清洁工件表面，防止粗粒子带入下一步骤2内外圆表面研磨技术内圆研磨通常使用研磨棒或研磨头，旋转或往复运动，保持接触均匀外圆研磨可采用工件旋转或研磨工具旋转的方式，确保圆周方向研磨均匀研磨过程中要定期检查尺寸和圆度，防止偏磨造成不圆3精密配合面研磨步骤精密配合面研磨需先确定基准面，然后逐步进行研磨采用互研法，将两个配合面相互研磨，以获得最佳配合状态研磨过程中应多次变换相对位置，确保整个表面均匀接触定期用色浆或墨水检查接触情况4研磨量控制与检测研磨量控制是关键技术，通常每次研磨量控制在

0.001-

0.005mm之间使用精密测量工具如千分表、千分尺实时监测尺寸变化对于精密配合面，可用刮研法检查接触点分布，目标是均匀分布的接触点每平方厘米8-12个机械研磨与抛光机械研磨设备使用抛光介质选择与应用机械研磨设备包括平面研磨机、内外圆研磨机、万能研磨机等抛光介质主要包括抛光砂轮、抛光带、抛光膏等根据工件材质使用前需正确安装研磨工具和工件，设置合适的参数如转速、进和要求选择合适的介质金属模具常用氧化铝或氧化铬抛光膏；给量和研磨深度典型参数硬质材料研磨转速较低1500-硬质合金适合金刚石抛光膏；非金属表面可用蜡基抛光剂2000rpm，软质材料可用较高转速2500-3500rpm操作过程中要注意观察研磨状态，控制冷却液流量，防止工件过抛光工艺通常分为粗抛、中抛和精抛三个阶段，逐步提高表面质热研磨时间控制也很重要，过长会导致尺寸超差，过短则无法量抛光时保持适当压力和速度，避免局部过热精密模具型腔达到预期表面质量抛光通常需要达到Ra

0.2μm以下的表面粗糙度第六单元钻孔与攻丝钻孔与攻丝是模具制造中的重要基础工艺，涉及各类孔的加工和内螺纹的制作这些工艺对模具的装配精度和使用性能有着直接影响，需要严格按照技术要求进行操作掌握正确的钻孔技术，包括钻床操作、钻头选择、工件定位和参数设置等，是保证孔位精度和表面质量的关键攻丝工作则需要掌握螺纹标准和正确的操作方法，确保螺纹质量符合装配要求在模具钳工工作中，精密孔的加工质量直接影响导向系统的精度和模具的使用寿命，因此这一单元的学习对提高整体技能水平具有重要意义钻孔基本操作钻床种类与结构特点常用钻床包括台式钻床、立式钻床、摇臂钻床和数控钻床等台式钻床结构简单，适合小工件加工；立式钻床稳定性好，适合中等尺寸工件；摇臂钻床灵活性高，适合大型工件；数控钻床精度高，适合批量精密钻孔各类钻床主要由底座、立柱、工作台、主轴箱和传动系统组成钻头选择与安装方法钻头按材质分为高速钢、硬质合金和金刚石钻头等；按用途分为麻花钻、中心钻、阶梯钻等选择原则是根据孔径大小、材料硬度和精度要求确定安装时需清洁钻头柄和夹头内腔，确保钻头居中对准，锁紧力度适中，避免偏心或松动使用前应检查钻头是否有损伤或磨损钻孔参数设置原则钻孔参数主要包括转速、进给量和切削液选择转速与材料硬度和钻头直径有关，一般材料越软、钻头越小，转速越高普通钢材Φ10mm钻头转速约为600-800rpm进给量应适中，过大会增加钻头负荷，过小会增加摩擦和热量切削液应根据材料特性选择，通常钢材用乳化液，铝合金用煤油或专用切削油定位与定心技术要点精确定位是保证孔位精度的关键常用方法包括使用中心钻预先钻小孔；利用划线交叉点确定位置；使用钻模或夹具固定工件位置；对于高精度要求，可先点冲中心再用小钻头引导，逐步扩孔至所需尺寸钻孔过程中应控制垂直度，防止钻头偏斜导致孔位偏移攻丝技术与螺纹加工螺纹规格与标准常用螺纹规格包括公制螺纹M系列、英制螺纹Ww系列、管螺纹G系列等公制螺纹最常用，如M8×

1.25表示直径8mm，螺距

1.25mm螺纹精度分为精密级、中等级和粗糙级，模具制造通常要求中等级以上攻丝工具选择攻丝工具包括手用丝锥和机用丝锥手用丝锥通常为三支一组粗牙、中牙、精牙，机用丝锥一般为单支选择原则是根据材料硬度和螺纹规格，材料越硬、螺纹越小，丝锥的刃口越多越好手工攻丝方法手工攻丝需保持丝锥与孔垂直，使用丝锥扳手均匀转动，顺时针转进，每转进2-3圈需反转1/4-1/2圈以排出切屑使用切削油润滑，减少摩擦和热量攻至螺纹深度后，反转取出丝锥，清理螺纹内的切屑机械攻丝技术机械攻丝可使用钻床或专用攻丝机，需设置合适的转速通常低于钻孔转速和进给量使用专用夹头固定丝锥，确保垂直度机械攻丝效率高但需注意控制转速和扭矩，防止丝锥折断精密孔加工精密孔位置控制技术精密孔位置控制可采用以下方法使用坐标钻床或数控钻床直接按坐标加工；利用精密钻模或夹具定位；采用划线和点冲标记结合光学定位；关键孔可先小孔引导，再扩孔至终尺寸孔位公差通常控制在±

0.01-

0.05mm范围内孔径精度保证措施保证孔径精度的措施包括选择锋利和高精度钻头；使用减振夹具固定工件；钻孔后采用铰刀、扩孔刀或精镗刀进行精加工；精密孔可采用研磨或珩磨工艺提高精度；全过程使用精密测量工具如内径千分尺、气动量仪等进行检测深孔钻削特殊技巧深孔深径比5:1钻削需注意选择专用深孔钻头；采用分段钻削，每钻入2-3倍钻径深度就提出钻头清理切屑；使用高压切削液辅助排屑；降低转速和进给量，减少振动；必要时使用导向套引导钻头，保证直线度孔系加工顺序安排多孔加工顺序原则先基准孔后一般孔；先小孔后大孔；先中心孔后工作孔；相互关联的孔应连续加工；需要热处理的工件，精密孔应留余量，热处理后再精加工；多层叠加的孔应同时钻削，保证同轴度第七单元冲裁模装配技术装配精度控制保证模具各部分协调工作的关键装配工艺流程按科学顺序组装各部件装配前准备零件检验与工具准备模具结构理解掌握各部件功能与关系冲裁模装配是模具制造的关键环节，直接决定模具的使用性能和寿命冲裁模通过凸模和凹模的精密配合，在板材上实现剪切作用，得到所需形状的工件冲裁模的装配技术要求高，需要确保各部分之间的精确配合，尤其是凸凹模之间的间隙控制、导向机构的精度保证以及整体的协调性只有掌握科学的装配方法和技巧，才能装配出高质量、高精度、长寿命的冲裁模具冲裁模基本结构上下模板结构与功能凸凹模工作部件特点上模板凸模板用于安装凸模、压板和固定螺钉等部件，通过模凸模是冲裁模的主动工作部件，直接与材料接触并施加冲压力柄与压力机连接下模板凹模板用于安装凹模、导向装置和支凸模材料通常采用高速钢HSS或硬质合金，硬度要求HRC60-撑结构，固定在压力机工作台上模板材料通常采用45#钢，厚65凸模的尺寸精度、表面质量和耐磨性是保证冲裁质量的关度根据模具大小和工作力确定，一般为20-60mm键上下模板之间通过导向结构保持精确对位，确保凸凹模的准确配凹模是与凸模配合的被动工作部件，带有与凸模形状相应的孔合模板的平面度、刚性和强度直接影响模具的使用性能和寿型凹模的材料与凸模相同或相近，硬度要求HRC58-62凹模命的入口部分通常设计有一定角度约

0.25-

0.5°的排屑斜面，便于工件和废料的排出冲裁模装配准备1装配前零件检验要点2装配工具与设备准备装配前需全面检查各零件的尺寸精度、形位公差和表面质量重点检查凸装配工具包括各种规格的扳手、螺丝刀、锤子、冲头和专用装配工具等凹模的尺寸精度和表面硬度；导向系统的配合精度；弹簧和顶出机构的性测量工具包括卡尺、千分尺、百分表、塞尺、角度仪等辅助设备包括平能等对于精密模具，可使用三坐标测量仪检测复杂形状零件，确保符合台、V形铁、方箱、垫块等特殊模具可能需要吊装设备和专用夹具所图纸要求所有零件表面应无裂纹、毛刺和锈蚀有工具应清洁无油，测量工具需校准合格3辅助材料与润滑剂选择4装配工艺文件解读装配过程中需要使用的辅助材料包括防锈油，保护零件表面；装配油或装配前需仔细阅读装配图和工艺文件，明确装配顺序、技术要求和注意事油脂，减少摩擦和便于滑动部件装配；密封胶，用于固定或密封；标记项理解装配图中的各种符号和标注，特别是配合公差、形位公差和表面笔，用于标记位置；清洁剂，用于去除污物和油脂润滑剂选择应考虑模处理要求核对零件清单，确保所有零件齐全对于复杂模具，可制作装具工作温度、压力和速度等因素，通常采用钼基润滑脂或合成润滑油配步骤卡片，指导有序装配冲裁模装配流程单工序冲裁模装配步骤单工序冲裁模装配通常按以下顺序进行首先将凹模安装到下模板上，调整位置并固定；然后安装导向装置导柱和导套；接着将凸模安装到上模板上，并与凹模对中调整；安装压板和其他辅助机构；最后安装弹簧和限位装置，完成整体装配每个步骤都需检查配合精度和活动灵活度复合模装配特殊要求复合模在一个行程内完成多道工序，装配更为复杂装配时需先确定各工位的相对位置关系；安装时注意各工序之间的协调配合；工作部件高度需精确调整，确保各工序按正确顺序进行；导向系统精度要求更高，通常采用四柱导向；限位装置和安全机构的调整尤为重要，防止干涉和损坏连续模装配技术要点连续模装配关键在于确保各工位的准确定位和材料的顺畅传送装配时先安装下模各工位凹模；然后安装送料机构和定位装置；调整各工位间的距离，确保与送料步距一致；安装上模各工位凸模，并与下模精确对应；最后调整压料、废料切断和成品分离装置整个过程需反复检查各部件间的协调性装配过程质量控制装配过程质量控制包括以下方面每个关键步骤完成后进行检验；使用百分表检查导向系统的同轴度；用塞尺检查凸凹模间隙；测试活动部件的运动平稳性；检查限位装置的可靠性；记录关键尺寸和调整数据，便于后续维护；最终进行装配后的整体功能测试，确认所有机构协调工作冲裁模精度调整凸凹模间隙调整方法凸凹模间隙是影响冲裁质量的关键因素，调整方法包括使用塞尺直接测量间隙，对复杂形状可用印模法在凸凹模间放置软金属片，冲压后测量厚度；微调可通过调整垫片厚度或松动固定螺钉后轻敲调整位置；间隙大小根据材料和厚度确定，普通钢板间隙约为板厚的5-8%，铝材约为板厚的3-5%导向精度检测与调整导向系统精度直接影响冲裁位置精度，检测方法包括用百分表测量导柱与导套的同轴度；装配状态下检查上下模的水平和垂直移动是否平稳无卡滞；试压时用印模纸检查凸凹模对准情况调整可通过微调导套位置、更换精度更高的导向件或修磨导向面等方式进行定位精度保证技术工件定位精度对多工位模具尤为重要，保证技术包括精确加工定位凸台或销钉；调整定位元件位置，确保与工件精确配合；使用弹性定位装置补偿工件误差；对于连续模，需确保送料机构精度和步距准确性；定期检查定位元件磨损情况，及时更换磨损件模具动作顺序确认复杂模具的各机构动作顺序直接影响工作效果，确认方法包括手动操作模具，观察各机构动作顺序；检查限位块和行程控制装置的位置和高度；确认弹性元件如弹簧的压缩量和回弹力；验证安全装置的可靠性；在低速条件下试运行，逐步提高速度，观察各部件协调性第八单元塑料模具装配塑料模结构特点分型面装配技术浇注系统装配塑料模具是通过注塑或压塑成型各种塑料分型面是塑料模具的关键部位，装配时需浇注系统负责将熔融塑料导入型腔，包括制品的工具，主要由型腔、型芯、浇注系确保完全密合，防止漏料和飞边装配过主流道、分流道和浇口等装配时需确保统、冷却系统和顶出系统组成与冲裁模程包括表面清洁、涂抹防锈油、对准定各通道光滑无阻，交接处无台阶，尺寸和相比，塑料模具更注重温度控制、表面光位、均匀拧紧螺钉等步骤对于精密模角度符合设计要求热流道系统装配更为洁度和排气性能，结构也更为复杂具，分型面可能需要研配处理，以获得更复杂，需特别注意电热元件的安装和温控好的密封性系统的连接塑料模具基本结构注塑模分类与特点型腔与型芯结构设计塑料模具按成型方式分为注塑模、压塑模型腔和型芯是形成塑料制品形状的核心部和吹塑模等；按结构分为两板式、三板式件型腔通常设置在定模板上，型芯设置和热流道模等；按产品分为单腔模和多腔在动模板上两者之间的配合间隙通常控模注塑模最为常见，具有生产效率高、制在

0.02-

0.05mm，表面粗糙度要求产品精度好、自动化程度高等特点不同Ra

0.4μm以下复杂形状可能需要多块镶类型模具在装配技术上有所差异，但基本件组合而成，装配时需确保各镶件间无间原理相同隙和错台冷却与顶出机构特点浇注系统组成部分冷却系统由冷却水道、接头和密封装置组浇注系统由主流道、分流道和浇口组成成，负责控制模具温度和产品冷却时间主流道连接注塑机喷嘴，通常采用锥形设水道布局需均匀覆盖型腔和型芯，避免热计以便脱模；分流道将熔料分配到各型点和冷点顶出系统通常包括顶针、顶板腔；浇口控制熔料进入型腔的速度和压和复位机构，负责将成型后的产品从模具力热流道系统还包括热嘴、分流板和温中顶出顶针位置和数量需根据产品结构控元件，可减少材料浪费和循环时间合理布置，避免变形和损伤塑料模具装配工艺型腔与型芯装配方法型腔与型芯装配是塑料模具装配的核心环节先将型腔组件安装到定模板上，调整位置后固定；然后将型芯组件安装到动模板上，确保与型腔对应；装配时需检查两者之间的配合间隙，通常控制在

0.02-

0.05mm之间；对于多块镶件组成的型腔或型芯，需确保各镶件间无间隙和错台；最后检查分型面密封性和脱模斜度滑块机构装配技术滑块机构用于成型具有侧向凹槽或孔的产品装配时先将滑块导轨安装到型芯或型腔上；然后装配滑块，调整其运动间隙通常为

0.02-

0.04mm；安装斜导柱或连杆机构，确保滑块运动平稳无卡滞；调整行程和限位装置，保证滑块能完全退出和到位；最后检查滑块与型腔、型芯的配合精度，确保无干涉和漏料热流道系统安装要点热流道系统装配需格外小心首先安装分流板和热嘴，确保位置准确；连接电热元件和温控装置，检查电路通断；安装保温板和隔热片，减少热量损失；调整浇口位置和高度，确保与型腔精确对接；检查所有密封圈和密封面，防止熔料泄漏；最后进行温控系统测试，确认各区域温度控制正常热流道系统安装完成后，需进行绝缘测试，确保安全模温控制装置连接模温控制是保证产品质量的关键安装冷却水管，确保管路畅通无阻；检查O型圈和密封件，防止水路泄漏；连接温度传感器，确保位置准确反映模具温度；配置模温机，设置合适的温度参数；对于热冷交替模温控制系统，需确保快速切换机构工作正常；测试水路系统，检查流量和压力是否符合要求；对于精密模具，可能需要分区控温，确保各区温度独立可控塑料模具装配精度控制

0.02mm分型面装配精度分型面平面度公差要求，确保模具密封性±

0.01mm型腔定位精度型腔相对基准的位置精度要求，影响产品尺寸

0.03mm导向系统精度导柱与导套配合间隙，影响模具开合精度

0.05MPa水路气密性测试冷却水路气密性测试压力，确保无泄漏塑料模具装配精度是保证产品质量的关键因素分型面精度直接影响模具的密封性和产品的飞边情况，通常要求平面度不超过

0.02mm，接触面积达到总面积的80%以上型腔组合精度则影响产品的尺寸精度和外观质量，对于精密产品，型腔位置精度要求可达±

0.01mm动作部件的间隙调整也十分重要，过大会导致定位不准确和漏料，过小则可能造成卡滞和磨损模具密封性测试通常采用气密性试验或注水试验，检查是否存在泄漏点只有确保各项精度指标都符合要求，才能装配出高质量的塑料模具第九单元压铸模装配压铸模结构特点与分类压铸模是将熔融金属压入型腔并冷却成型的工具，主要分为热室压铸模和冷室压铸模两种结构上包括定模半部、动模半部、浇注系统、冷却系统和顶出系统等压铸模由于工作环境恶劣，需要具备良好的耐热性、耐磨性和抗热疲劳性能型腔组件装配技术型腔是压铸模的核心部件，通常由多块镶件组成装配时需确保各镶件间的紧密配合，无间隙和错台镶件与模板的固定方式包括螺钉固定、楔块固定和压板固定等装配过程中需注意镶件的定位精度和热膨胀补偿浇注系统装配要点浇注系统包括浇口套、横浇道和内浇口等，负责将熔融金属导入型腔装配时需确保各通道光滑无阻，转角圆滑，尺寸准确浇口套的定位和密封尤为重要，需防止金属渗漏和气体进入冷却系统安装与检测冷却系统对控制模具温度和产品冷却时间至关重要安装时需确保水路畅通，密封可靠水路布局应均匀覆盖型腔和型芯，特别是热点区域安装完成后需进行气密性和水流量测试，确保系统正常工作压铸模基本结构定模与动模结构特点型芯与型腔组成部分定模半部通常包括定模板、型腔镶件、浇注系统和冷却水路等，型腔和型芯是形成压铸件形状的核心部件为便于制造和维护，固定在压铸机的固定模板上定模结构需具有足够的刚性和强通常采用分块式设计，由多个镶件组成主要部件包括型腔镶度，承受高压金属注入时的压力模板材料通常采用45#钢或块、型芯镶块、侧抽芯机构和嵌件定位装置等40Cr钢，型腔镶件则采用H13热作模具钢，经热处理后硬度达型腔和型芯表面需经过精密加工和热处理，表面粗糙度通常要求HRC45-50Ra

0.8μm以下，硬度HRC45-52对于易磨损部位，如浇口、溢动模半部包括动模板、型芯镶件、顶出系统和冷却水路等，安装流槽等，常采用特殊耐热耐磨材料制作，或进行表面强化处理，在压铸机的移动模板上动模结构除了承受压力外，还需考虑顶如氮化、PVD涂层等，以延长使用寿命出机构的安装和运动空间动模与定模之间通过导向系统保持精确对位，确保型腔与型芯的准确配合压铸模装配技术1型腔装配精度要求2浇注系统连接方法型腔装配是压铸模装配的核心环节，直接影响产品质量型腔镶件与模板的装配浇注系统装配需确保各部分连接严密、通道光滑浇口套与定模的配合采用过盈面平面度要求

0.01-

0.02mm，装配后应无摇动和间隙镶件之间的配合间隙控制配合

0.05-

0.1mm，装配时需加热定模或冷却浇口套横浇道和内浇口通常加工在

0.01-

0.03mm，以满足热膨胀需求，同时防止金属渗漏分型面平面度要求在型腔镶件上，装配时需检查连接处是否平滑过渡，避免阻流和湍流对于多型

0.02mm以内，接触面积应达到总面积的80%以上，确保密封性对于精密压铸腔模具，需确保各型腔的填充平衡，调整各浇口截面积和长度压铸过程中温度件，型腔定位精度要求可达±

0.02mm可达600℃以上，浇注系统材料通常采用H13钢，硬度HRC48-523冷却管路安装技术4顶出机构调整步骤冷却系统对控制模具温度至关重要水路通常采用直径8-12mm的钻孔形成，复顶出机构负责将成型后的压铸件从模具中顶出装配时先将顶针安装到顶针板杂形状可使用异形水路或铜管嵌入安装时需确保水管与接头紧密连接，使用适上，确保垂直度和高度一致；然后安装顶针板和复位板，调整与动模板的平行当密封材料防止泄漏水路布局应均匀覆盖型腔和型芯，尤其是热点区域如浇口度；连接顶出连杆或液压缸，设置顶出行程通常为产品高度的

1.2-

1.5倍；调整附近和薄壁部位对温度控制要求高的区域，可设置独立回路，实现分区控温复位弹簧或气缸，确保顶出机构能可靠复位；最后检查顶针在型芯中的间隙通安装完成后需进行气密性测试

0.5-

0.7MPa和水流量测试，确保系统正常工作常为

0.03-

0.05mm，确保顺畅运动且无金属渗漏对于带斜顶或油缸抽芯的复杂模具，需特别注意各机构动作的顺序和协调性压铸模配合面修整压铸模配合面的修整是保证模具性能的关键工序分型面研配采用刮研或研磨技术，目标是获得完全密合的接触面，防止金属渗漏和飞边研配过程通常使用蓝靛或红丹涂抹在对应面上，通过接触痕迹判断接触情况，目标是80%以上的接触面积滑块与导向柱的配合修整需确保运动平稳且精度高配合面间隙通常控制在

0.02-

0.04mm，过大会导致定位不准，过小则可能卡滞对于高温工作环境，还需考虑热膨胀影响，适当增加间隙型腔表面处理是提高产品表面质量和模具寿命的重要环节处理方法包括精密研磨、抛光、氮化或PVD涂层等表面粗糙度目标通常为Ra

0.4-

0.8μm，对于高光模具可达Ra

0.2μm以下第十单元模具调试与维修模具调试基本流程常见问题诊断方法模具调试是验证模具性能和质量的关键问题诊断基于试模结果和模具运行状环节包括模具安装、参数设置、试态，包括产品缺陷分析、模具动作观察1模、检测和调整等步骤通过调试发现和工艺参数记录等通过系统分析找出2并解决设计或制造过程中的问题，确保问题根源，如产品变形可能由脱模不模具能稳定生产出合格产品良、冷却不均或内应力引起模具维护与保养规范故障排除技术要点建立科学的维护保养制度，包括日常检故障排除需针对具体问题采取相应措查、定期维护和预防性保养重点关注施，如调整间隙、修改结构、优化工艺易损件状态、紧固件松动情况、运动部参数等操作时需遵循从简到难、从表件润滑状况和冷却系统畅通性等，延长及里的原则，先解决简单问题，再处理模具使用寿命复杂故障模具调试基础调试前准备工作模具安装与校正方法试模参数设置原则调试前准备包括模具检查、设模具安装首先要清洁模具和设试模参数设置遵循稳妥起步，备准备和资料准备三方面模备接触面；然后将模具正确放逐步优化原则首次试模通常具检查包括外观检查、零部件置在设备上，对准定位孔或采用保守参数压力设置为设完整性检查和功能性检查；设槽；固定模具，确保牢固可计值的70-80%；速度控制在正备准备包括选择合适的设备、靠；连接各种辅助系统如顶常生产速度的50-60%；温度参检查设备状态和准备辅助工出、冷却和电气系统校正工数略高于正常值，便于材料流具；资料准备包括模具图纸、作包括检查模具的水平度、中动参数设置需考虑材料特工艺参数表和检测标准等充心线对准情况和开合行程等，性、模具结构和产品要求等因分的准备工作是顺利调试的基确保模具运动平稳，无干涉和素，并做好详细记录，为后续础碰撞优化提供依据首件检测与评估标准首件检测是评价模具性能的重要环节检测内容包括产品尺寸精度、外观质量、机械性能和特殊功能等评估采用三级标准基本要求如完整成型、无严重缺陷；技术要求如关键尺寸精度、表面质量；特殊要求如强度、透明度等检测结果决定下一步调整方向和重点冲裁模调试技术1冲裁模调试要点冲裁模调试关注四个关键环节凸凹模间隙调整、模具导向精度检查、压料系统功能验证和废料排出情况评估调试过程中需逐步提高冲裁速度和压力，观察模具动作和产品质量变化对于多工位模具，需重点检查各工位之间的协调性和同步性2常见问题与解决方案冲裁模常见问题包括毛刺过大解决方法减小凸凹模间隙或重新研磨刃口；产品变形解决方法调整压料力或优化压料结构；尺寸不稳定解决方法检查导向系统或加强模具刚性；工作部件过早磨损解决方法优化材料选择或表面处理问题解决需从工艺和结构两方面入手，找出根本原因3冲裁质量评估标准冲裁质量评估包括切断面质量光滑区占比、断裂区特征；毛刺高度通常要求小于材料厚度的10%；尺寸精度根据产品要求，通常在±

0.05-

0.1mm范围；平面度和翘曲度受材料特性和模具结构影响评估应采用标准化方法和工具，确保结果客观可比4模具寿命提升措施提升冲裁模寿命的措施包括优化模具结构设计，减少应力集中；选用高质量模具钢材，提高耐磨性；采用先进的热处理和表面强化技术，如氮化、PVD涂层等；建立科学的维护保养制度，定期检查和维护；优化生产工艺参数，减少不必要的冲击和磨损通过综合措施，可显著延长模具使用寿命，降低生产成本注塑模调试方法注塑模调试流程注塑模调试通常遵循干运行-低压试模-参数优化-稳定生产的流程干运行阶段检查模具开合是否顺畅，各机构动作是否正常；低压试模阶段使用50-70%的注射压力，重点观察塑料流动情况和填充状态；参数优化阶段逐步调整温度、压力、速度和时间等参数，改善产品质量；稳定生产阶段确认各项参数，进行连续生产测试，验证模具性能的稳定性注塑缺陷分析与处理注塑缺陷分析基于工艺-结构-材料三维思路常见缺陷包括短射增加注射压力或温度；翘曲变形优化冷却系统或调整脱模时间；气泡和焦痕调整干燥条件或增加排气槽；熔接线调整浇口位置或增加注射压力；缩水增加保压时间或优化产品结构针对每种缺陷，需采集样品、分析原因、提出对策并验证效果工艺参数优化技术工艺参数优化采用单因素实验或正交试验方法，系统研究各参数对产品质量的影响关键参数包括料筒温度影响塑料流动性；模具温度影响冷却速度和表面质量；注射压力和速度影响填充状态；保压压力和时间影响尺寸稳定性；冷却时间影响生产效率和变形优化目标是在保证产品质量的前提下，提高生产效率，降低能耗稳定生产条件确认稳定生产条件确认是调试的最后环节，通常进行8-24小时的连续生产测试评估指标包括产品合格率通常要求大于98%；尺寸稳定性连续样品最大偏差在公差带的70%以内；循环时间稳定性波动不超过±5%；模具温度稳定性波动不超过±3℃；能耗和原材料消耗等经济指标确认合格后，编制模具工艺卡和操作规程，指导正式生产模具维修技术模具维护与保养日常检查与保养项目定期维护技术要点日常检查是预防模具故障的基础工作，主要包括以下几个方面定期维护通常按生产批次或时间周期进行，包括以下内容拆卸使用前检查模具外观，确保无明显损伤和变形；检查紧固件是否模具进行全面检查，包括内部结构和隐蔽部位；测量关键尺寸和松动，必要时进行紧固；确认导向系统运动平稳，无卡滞现象；间隙，评估磨损程度；检查并更换易损件，如弹簧、导向套、密检查工作部件边缘是否完好，无崩口和严重磨损；确认冷却和润封圈等；检测冷却水路是否畅通，必要时进行疏通或清洗；对工滑系统工作正常作部件进行必要的修磨和调整日常保养包括每次使用后清洁模具表面，去除残留物和污垢；对于高精度模具，还需进行精度校验，包括型腔尺寸、分型面平在易锈蚀部位涂抹防锈油；检查并补充润滑剂；清理排屑和排气面度、导向系统同轴度等维护周期应根据模具类型、生产批量通道；轻微磨损可进行简单修整，防止扩大这些工作应形成标和使用环境制定，通常冲裁模为5-10万次/次，注塑模为3-5万次准化流程，由专人负责执行和记录/次，压铸模为1-3万次/次模具钳工职业发展初级钳工掌握基本操作技能和工艺知识中级钳工独立完成常规模具装配与调试高级钳工技师/解决复杂技术问题，指导团队工作技术主管工艺专家/负责技术创新和工艺优化模具钳工的职业发展路径既可以沿着技术线路不断提升专业技能水平，也可以向管理方向发展，担任班组长、车间主任等管理岗位技能提升途径包括参加专业培训、技能大赛和职业资格认证等随着制造业的发展，模具钳工的就业前景良好，尤其是掌握新技术、新工艺的高技能人才更加受到企业青睐据统计，高级模具钳工的薪资水平比普通技术工人高30-50%，技师级别的模具钳工在一线城市月薪可达

1.5-2万元持续学习和技能提升是模具钳工职业发展的关键新技术应用与展望数字化测量技术三坐标测量机、激光扫描仪和工业CT等数字化测量设备正在模具制造领域广泛应用这些设备能快速、准确地测量复杂形状零件，生成三维数据模型，与CAD数据比对分析，提高测量效率和精度掌握这些先进测量技术，是现代模具钳工的重要能力精密加工新工艺3D打印、电火花加工、激光加工等先进制造技术为模具制造带来革命性变化这些技术能加工传统方法难以实现的复杂结构，如共形冷却水道、轻量化结构等模具钳工需了解这些新工艺的特点和应用范围，与新型模具结构相适应智能制造新要求工业

4.0背景下，智能模具和数字化车间对模具钳工提出新要求模具传感器、在线监测系统、预测性维护技术等智能化手段不断涌现未来的模具钳工需掌握数据分析、传感器应用和智能系统操作等新技能，适应智能制造环境课程总结与实践指导关键技能要点回顾实训项目推荐与指导本课程系统介绍了模具钳工的核心技能，包括精密测量、划线、锉削、研为巩固所学知识，建议完成以下实训项目简单冲裁模的拆装与调试；标磨、钻孔攻丝等基础技能，以及冲裁模、注塑模和压铸模的装配调试技准注塑模的装配与试模；常见模具故障的诊断与排除；精密零件的手工加术这些技能相互关联，共同构成了模具钳工的专业能力体系在实际工工与配合实训过程中应注重操作规范性和安全意识，形成科学的工作方作中，需要灵活运用这些技能，解决各种复杂问题法和习惯自我评估与提升方法持续学习资源与途径技能提升是一个持续过程，建议采用理论-实践-反思循环学习模式可通推荐以下学习资源《模具制造工艺学》《精密装配技术》等专业书籍；过技能测评找出自身不足；建立个人技能档案，记录学习进展；主动承担国家职业标准和行业技术规范；专业技术论坛和在线学习平台；行业展会有挑战性的任务，拓展能力边界；向经验丰富的师傅请教，学习隐性知识和技术交流活动此外，参加企业培训、职业技能竞赛和继续教育课程，和经验技巧也是提升专业能力的有效途径。