立磨检修培训课件

立磨检修培训欢迎参加立磨设备维护与检修专业培训课程本课程凝聚了行业50年的设备维护经验总结，旨在为您提供全面、系统的立磨检修知识与技能作为一名专业的设备维护人员，掌握立磨检修技术对于保障生产稳定运行至关重要本课程将为您呈现安全、高效、标准化的检修作业指南，帮助您在实际工作中解决各类立磨设备维护难题通过系统学习，您将掌握从基础理论到实际操作的全套技能，提升设备故障诊断与排除能力，成为立磨维护领域的专业人才培训目标掌握立磨设备结构和工作原理深入理解立磨各部件构造、工作原理及相互关系，建立系统性认知，为检修工作奠定坚实基础熟悉检修流程和标准作业程序全面掌握立磨检修标准流程与规范操作方法，确保检修工作有序、高效开展提高故障诊断和排除能力培养系统性故障分析思维，提升故障快速定位与处理能力，减少设备停机时间确保安全操作和维护规范执行强化安全意识，严格遵守维护规范，保障人员安全与设备可靠运行培训大纲基础与准备阶段包括立磨基础知识、检修准备工作、检修工具与设备三个模块，帮助学员建立系统认知，做好检修前的各项准备核心检修技能涵盖主要部件检修、安全操作规程两大模块，详细讲解各关键部件的检修方法与技巧，以及检修过程中的安全防护措施进阶技能提升包括故障诊断与排除、检修质量控制两个环节，提升学员的故障分析能力和检修质量意识，实现精益检修本课程采用理论与实践相结合的教学方式，通过案例分析、现场演示和实操训练，确保学员能够将所学知识应用到实际工作中每个模块均设有考核环节，以检验学习效果培训周期为五天，其中三天理论学习，两天现场实践所有学员将获得培训证书，优秀学员将有机会参与高级技术研修项目立磨概述立磨定义与分类系列立磨特点水泥行业应用现状技术发展趋势MLS立磨是一种垂直轴磨粉设MLS系列立磨具有能耗目前国内水泥企业90%以未来立磨技术将向大型备，主要用于物料粉磨加低、效率高、噪音小、维上采用立磨技术，单机产化、智能化、低能耗方向工按照结构可分为辊盘护简便等特点，磨辊采用能最高可达450t/h，已成发展，复合磨技术和数字式、辊碗式和辊环式三大液压加载，调节灵活，适为水泥生产线的核心设化监控系统将成为主要发类，其中辊盘式应用最为应性强备展方向广泛立磨技术自20世纪80年代引入中国后，经过多年发展，已实现国产化和自主创新现代立磨集成了先进的控制系统和优化的结构设计，在资源利用和环境保护方面具有显著优势，逐渐替代了传统球磨机立磨工作原理物料入磨物料粉磨物料从中心给料装置进入磨盘，在离心力物料通过磨盘与磨辊之间形成的料床，在作用下向磨盘边缘移动高压下被碾磨成粉分级返料气流输送细料通过分离器输出，粗料返回磨盘继续热气流将粉磨后的物料带入分离器进行分粉磨级立磨的核心工作原理是利用高压磨辊对旋转磨盘上的物料施加压力，形成稳定料床，实现物料的高效粉磨磨内热气流系统不仅输送粉磨后的物料，还起到干燥物料的作用，提高粉磨效率分离器通过调节转速控制产品细度，是影响立磨产量和质量的关键部件现代立磨采用动静态叶片组合的高效分离器，提高了分级精度，减少了过粉磨现象，显著降低了能耗立磨主要结构分离器控制产品细度，提高粉磨效率磨辊总成实现物料粉磨的核心部件磨盘装置支撑物料并提供磨削平面液压系统提供磨辊压力，保障粉磨稳定性传动系统提供动力，驱动磨盘旋转磨辊总成是立磨的核心部件，通常由磨辊本体、轴承、液压缸等组成磨辊表面采用耐磨材料制成，能够承受高压力和剧烈磨损磨盘装置包括磨盘本体和可更换的磨盘衬板，是物料粉磨的工作平台液压系统通过控制油缸压力调节磨辊对物料的压力，是保证粉磨稳定性的关键传动系统通常采用减速机构，将电机动力传递给磨盘密封系统则防止粉尘泄漏和外部空气进入，维护设备正常工作环境检修准备工作检修计划制定•明确检修目标与范围•制定详细的工作计划与时间表•确定关键路径与里程碑安全措施落实•识别作业风险并制定防控措施•进行安全交底与培训•确认安全防护设施到位工具设备准备•检查专用工具完好性•准备吊装与测量设备•确认辅助工具到位备件清单确认•核对备件型号与数量•检查备件质量状态•确保关键备件优先到位检修准备工作是保障检修质量和效率的基础环节，必须严格执行人员分工应根据技能水平和工作经验合理安排，确保关键岗位由经验丰富的技术人员担任同时，需要提前协调相关部门，确保检修期间的物资供应和辅助支持检修安全措施电气安全隔离•执行五停五检程序•挂设专用安全锁与标识•使用验电器确认无电•设置接地线保护机械安全锁定•旋转部件锁定装置安装•防止意外启动的联锁措施•液压系统泄压与锁定•重物支撑与固定有限空间作业管理•气体检测与通风措施•安全监护人指派•应急救援预案准备•作业许可证管理个人防护装备要求•安全帽、防护鞋必须佩戴•防尘口罩、护目镜配备•防噪音耳塞/耳罩使用•高空作业安全带要求安全是检修工作的首要原则，任何情况下都不能忽视安全措施在立磨检修过程中，必须严格遵循安全第

一、预防为主的方针，落实各项安全防护措施，确保人员和设备安全特别需要注意的是，高处作业必须使用安全带并设置防坠落措施；有限空间作业前必须进行气体检测，确认无有毒有害气体存在；重物吊装作业区域必须设立警戒线，禁止无关人员进入拆卸准备与工具专用拆卸工具清单液压拆装设备使用吊装工具与设备包括液压扳手、液压拉马、大型扭矩扳液压千斤顶、液压拉伸器和液压拉马是吊车、行车、葫芦以及各类吊索具在拆手、专用套筒、冲击器等这些工具需辅助拆卸大型紧固件的关键设备，使用卸重型部件时必不可少，使用前必须检根据设备型号选择合适规格，确保拆卸前需检查油压系统完好性和工作压力设查其额定载荷和安全装置的有效性过程安全高效置立磨检修需要配备精密测量工具，如千分尺、内外径卡尺、平尺、塞尺、激光对中仪等，用于检测部件磨损程度和装配精度所有工具必须按规范操作，确保人员安全和设备无损伤磨辊拆卸流程拆卸前准备确认设备已停机并切断电源，液压系统泄压完成，准备必要的工具和吊装设备，人员安全防护到位液压系统泄压关闭液压站，打开泄压阀释放管路压力，确认液压缸无压力后，拆除液压软管连接，防止油液泄漏辊套与轴承拆卸按照先上后下、先外后内的顺序拆卸固定螺栓，使用液压工具辅助松动大型紧固件，标记部件位置关系吊装转移使用适当吊具将磨辊总成吊离原位，检查吊点牢固性，确保平稳操作，转移至指定检修区域磨辊拆卸是立磨检修的关键步骤，需要高度重视安全和规范操作拆卸前必须仔细检查所有紧固件状态，防止卡滞导致的拆卸困难拆卸过程中应避免硬撬硬敲，防止损伤部件配合面对于长期运行未拆卸的设备，可能需要使用感应加热器或火焰加热辅助拆卸，但必须严格控制温度，避免过热导致材料性能变化拆卸的部件应妥善存放，并做好标识，便于后续检查和装配磨盘检修磨损检测使用测厚仪和模板检测衬板剩余厚度，当磨损达到原厚度的70%时需更换重点检查衬板边缘和中心区域磨损情况，记录不均匀磨损数据衬板更换拆除旧衬板时注意保护磨盘本体，安装新衬板须确保接触面清洁无杂物紧固螺栓按对角顺序均匀拧紧，达到规定扭矩值平面度检测使用精密水平仪和高程尺检测磨盘平面度，最大允许偏差不超过

0.5mm/m发现不平时需进行调整，确保磨盘平面度满足运行要求磨盘检修质量直接影响立磨运行稳定性和粉磨效率除了衬板更换外，还需检查磨盘支撑结构、传动连接以及中心给料装置的状况磨盘调平是确保设备正常运行的关键技术，可通过调整支撑结构或添加垫片来实现紧固件检查是磨盘检修的重要环节，需要全面检查螺栓的紧固状态和磨损程度对于松动或磨损严重的螺栓，必须更换为同规格高强度螺栓，并按规定扭矩紧固为防止螺栓松动，可采用防松垫片或防松胶等辅助措施磨辊检修表面磨损测量使用专用量具测量辊套径向磨损和不均匀磨损程度轴承检查与更换拆解轴承座，检测轴承游隙和磨损状况，必要时更换辊套翻转与更换根据磨损情况决定是翻转使用还是更换新辊套动平衡检测调整组装后进行动平衡测试，确保运行平稳性磨辊是立磨最核心的工作部件，其检修质量直接决定设备运行效率和使用寿命辊套表面磨损测量通常采用轮廓样板和卡尺相结合的方法，测量多个位置并取平均值当径向磨损超过5mm或不均匀磨损导致辊面不平时，需考虑翻转或更换轴承座间隙调整是磨辊检修的技术难点，需要根据轴承型号和运行条件设定合理的间隙值过小的间隙会导致轴承发热，过大则会引起振动对于自调心轴承，还需检查其自调功能是否正常，确保磨辊在运行中能够自动适应载荷变化液压系统检修液压站结构与原理油缸检修与密封更换压力阀检修与调试液压站由油箱、油泵、电机、过滤拆卸油缸后，检查缸筒内壁和活塞杆拆卸清洗压力阀内部零件，检查阀器、控制阀组、蓄能器等组成，为磨表面有无划痕和变形更换密封圈芯、阀座磨损情况装配后进行压力辊提供稳定压力系统采用闭环控时，需注意密封件型号、材质和安装校准，确保在额定工作压力下稳定可制，根据工艺要求自动调节磨辊压方向，防止漏油和卡滞现象靠，无泄漏和压力波动力，确保粉磨效率液压系统检修中，管路系统检查是不可忽视的环节需全面检查高压软管有无老化、鼓包或渗漏现象，刚性管路连接处是否松动或变形对于使用超过3年的高压软管，建议整体更换，防止在高压下突然破裂造成安全事故液压油分析是评估系统状况的重要手段通过油样分析可检测油液中的杂质含量、酸值和粘度变化，判断系统磨损和污染程度当液压油污染度超过NAS9级或使用时间超过5000小时时，应进行全系统换油，同时清洗油箱和更换过滤器，恢复系统正常工作性能减速机检修减速机拆装流程齿轮磨损检测轴承检查与更换减速机拆装必须在洁净环境下进行，按照先外壳、使用齿轮塞尺和齿廓仪检测齿轮磨损情况，观察齿拆下轴承后，清洗并检查滚动体和滚道表面有无伤后轴承、再齿轮的顺序依次拆解，记录各部件相对面接触痕迹判断啮合状态当齿面出现点蚀、剥落痕、锈蚀或变色测量轴承游隙，超出标准范围时位置，确保装配时正确复位拆装过程中，需特别或裂纹时，必须更换齿轮齿轮副必须成对更换，需更换轴承装配时，须使用专用工具，避免敲击注意防止杂物进入和零件损伤确保啮合性能造成损伤减速机密封系统维护是防止油液泄漏和杂质进入的关键检查油封唇口有无硬化、变形或磨损，轴颈表面是否有沟槽更换油封时需涂抹适量润滑脂，确保安装方向正确对于迷宫密封，需检查间隙是否合适，清除积存污物润滑系统检查包括油位检查、油质分析和油路通畅性检验确认油位在合适范围内，油质无明显变质和杂质检查油路有无堵塞，确保关键部位得到充分润滑根据油质状况，决定是否需要更换润滑油，通常建议每年或运行5000小时更换一次分离器检修调节机构维护叶片磨损检测清洁并润滑叶片角度调节装置，确保灵活可检查动静叶片表面磨损程度和边缘完整性靠效率测试导向环检修检修后进行分离效率测试，确保达到设计要更换磨损严重的导向环，保证气流分布均匀求分离器是控制产品细度的关键部件，其检修质量直接影响产品质量和能耗水平叶片磨损检测应采用厚度测量和目视检查相结合的方法，重点关注气流入口处和边缘部位的磨损情况当叶片厚度减少超过原厚度的30%或出现变形、裂纹时，必须更换分离器常见问题包括叶片磨损不均、调节机构卡滞、密封不良和导向环损坏等解决方案应针对具体问题，如通过优化物料分布减少不均匀磨损，改进密封结构防止漏风，采用耐磨材料延长部件使用寿命定期清洁和维护是保持分离器高效运行的基础工作电气系统检修电机检修与维护传感器校准与更换•测量绝缘电阻，不低于

0.5MΩ•压力传感器零点和量程校准•检查轴承温度和噪声状况•温度传感器准确性验证•清洁风道和散热装置•振动传感器灵敏度测试•测试保护装置可靠性•位置传感器精度检查控制系统检查电气故障排除•控制回路逻辑功能测试•系统性故障定位方法•控制柜元件状态检查•常见电气故障处理流程•电缆接线端子紧固检查•应急操作和临时措施•控制软件参数备份•检修后功能验证测试电气系统检修是立磨设备维护中的专业技术环节，必须由具备相应资质的电气技术人员执行检修前必须切断电源并执行挂牌锁定程序，确保安全检修工作应遵循先机械后电气的原则，协调配合机械检修进度PLC程序备份与恢复是保障系统稳定运行的重要措施在任何参数修改或程序更新前，必须完整备份原有程序和参数设置建议定期（至少每季度一次）进行程序备份，并妥善保存在多个存储介质中，防止因系统崩溃导致的数据丢失密封系统检修85%密封效率良好密封系统的最低工作效率标准

0.2mm最大间隙迷宫密封允许的最大径向间隙30%漏风率提升密封损坏导致的系统能耗增加2000h密封件寿命恶劣工况下密封圈的平均使用时间立磨主轴密封是防止粉尘泄漏和外部空气进入的关键部位，通常采用迷宫密封与气封相结合的结构检修时需重点检查密封环磨损情况、密封间隙大小以及气封气源压力是否稳定当密封磨损严重或间隙超标时，必须更换密封件或调整间隙密封失效的主要原因包括磨损、安装不当、密封材料选择不合适以及工作环境恶劣等针对这些问题，可采取的改进措施包括选用更耐磨的密封材料，优化密封结构设计，改善安装工艺，增加防尘设施，以及合理控制系统内外压差定期检查和预防性维护是延长密封寿命的有效手段喂料系统检修给料装置检修计量系统校准皮带维护稳定性调整清理堵塞物，检查给料板磨损校准称重传感器，检验精度检查张紧度，修复损伤优化控制参数，减少波动喂料系统是立磨正常运行的基础，其稳定性直接影响磨机的生产效率和产品质量给料装置检修主要包括清理积料、检查磨损件和调整给料角度等工作对于板式给料器，需重点检查给料板与底板间隙，防止物料泄漏或卡料现象计量系统校准是确保给料准确性的关键步骤通常采用标准砝码进行满量程多点校准，确保在各工作点的示值误差在±1%以内皮带秤还需检查皮带张紧度和跑偏情况，确保测量稳定性喂料稳定性调整则通过优化PID参数、增加缓冲料仓或改进控制算法来实现，减少物料波动对磨机运行的影响通风系统检修风机检修维护风管系统检查风门调节装置维护拆卸清洁叶轮，检查叶片磨损和平衡状检查风管内外壁磨损情况，特别是弯头和清洁并润滑风门轴承和传动机构，确保调态，必要时进行动平衡校正检测轴承温变径处修复破损部位，更换严重磨损节灵活无卡滞校正风门开度指示器，保度和振动值，确认在允许范围内校准风段清理内部积灰，减少阻力损失检查证显示值与实际位置一致测试风门执行量、风压测量仪表，确保读数准确可靠膨胀节状态，确保无撕裂和变形机构响应速度和精度，满足系统调节需求通风系统的密封性检测是检修工作的重要环节常用方法包括烟雾测试、压力衰减测试和超声波检测等检测时应重点关注法兰连接处、观察门、检修口等易漏风部位对于发现的泄漏点，应及时修复，可采用更换密封垫、焊接或使用密封胶等方法通风效率优化是提高系统整体性能的关键可通过清理风道减少阻力、优化风路设计减少弯头、合理配置风机参数等方式实现定期测量系统压力分布和风量分配，发现并解决不合理现象适当增加自动控制点，实现系统风量与工艺需求的精确匹配，降低能耗并提高生产效率辅助系统检修冷却系统检查润滑系统维护清洁换热器，检测泵性能，排除水垢，测试流量清洗油路，更换滤芯，检查油泵性能，校准油压气动系统检修检查气源质量，维护气缸，测试阀门，清洁3管路5辅助设备维护检修电加热器，校准测温元件，维护保温设施除尘系统维护更换滤袋，检查除尘效率，清理积灰，测试排放辅助系统虽然不直接参与粉磨过程，但对设备的正常运行和使用寿命有着至关重要的影响润滑系统维护应特别注意油品质量和油路通畅性，定期分析油样，监测油中杂质和水分含量，防止因润滑不良导致的设备早期失效冷却系统检查需重点关注冷却效率和水质状况水垢积累会严重影响散热效果，导致关键部件温度升高建议定期使用化学清洗剂清除水垢，并加装水处理装置改善水质除尘系统维护应严格执行环保标准，确保排放达标，同时优化除尘效率，减少能耗和维护成本检修质量控制持续改进通过数据分析不断优化检修流程和标准质量检验严格执行检验标准，确保每个环节符合要求标准执行严格按照工艺规范和技术标准进行操作质量策划明确质量目标和控制点，制定详细检修方案检修质量控制是确保设备可靠运行的重要保障关键部位质量标准包括磨辊装配精度、磨盘平面度、液压系统压力稳定性、传动系统振动值等，这些指标必须达到或优于设备技术规范要求检测工具与方法应采用经过校准的专业仪器，确保测量数据准确可靠质量检验记录是检修过程的重要文档，应详细记录检修过程中的关键参数、测量数据和检验结果常见质量问题分析应采用系统化方法，找出问题根本原因并制定有效解决方案质量控制指标应包括检修后设备性能恢复率、故障间隔时间、备件使用合理性等，通过这些指标评估检修工作的有效性磨辊装配技术准备工作1清洁所有零部件，检查配合面，准备专用工具和测量仪器，确认备件齐全且符合要求辊套安装确认辊套方向正确，使用液压工具辅助安装，确保辊套与轴的配合紧密无间隙轴承装配按规定方法安装轴承，控制预紧力，确保轴承座与轴承正确对中4整体对中校正使用激光对中仪确保磨辊总成与磨盘中心线对齐，偏差控制在

0.1mm以内紧固与检查按照规定扭矩分阶段紧固所有螺栓，进行最终检查确认装配质量磨辊装配是立磨检修中的精密工作，直接影响设备运行性能和使用寿命辊套安装前必须确认其表面无变形和裂纹，安装时保持清洁，避免异物进入配合面轴承预紧力控制是关键技术点，过大会导致轴承过热，过小则会引起振动，应严格按照设备说明书要求执行对中校正技术要求操作人员具备丰富经验和精湛技术现代立磨检修通常采用激光对中仪进行高精度对中，确保磨辊在工作状态下与磨盘保持最佳接触装配质量检查应覆盖所有关键参数，包括旋转灵活性、间隙大小、紧固力矩等，确保装配质量符合技术要求磨盘装配技术衬板安装方法紧固件安装标准平面度调整技术磨盘衬板安装前需清洁磨盘表面，确保磨盘衬板紧固件选用高强度防松螺栓，磨盘平面度是影响粉磨效率的关键因无杂物和锈蚀衬板就位时应注意方向安装时需涂抹适量防卡剂紧固顺序采素安装完成后，使用精密水平仪和高和位置，相邻衬板间隙应均匀一致，通用对角交叉渐进方式，分2-3次逐步达程尺测量多点高度，计算平面度偏差常控制在1-2mm范围内安装过程中需到规定扭矩值最终扭矩值应按设备说调整方法包括添加垫片、研磨高点或调使用专用工具辅助定位和临时固定明书要求严格执行，通常为额定值的整支撑结构等，目标是将平面度控制在100-110%

0.5mm/m以内磨盘定位技术是保证磨盘与机体中心线精确对中的关键通常采用特制中心销和对中工具确定磨盘中心位置，然后利用水平仪和百分表控制磨盘水平度和同心度对于大型立磨，可能需要使用激光测量设备辅助定位，确保安装精度装配质量验收是磨盘安装的最后环节，主要检查项目包括衬板安装完整性、紧固件紧固力矩、磨盘平面度、旋转阻力和噪声等验收标准应参照设备技术文件，对不符合要求的项目必须返工处理良好的磨盘装配质量是立磨高效稳定运行的基础保障液压系统装配1油缸装配技术油缸装配前必须在洁净环境下进行，所有零部件清洁度达到NAS7级以上密封件安装需使用专用工具，避免划伤和变形活塞与缸筒间隙控制在设计值范围内，通常为

0.05-

0.1mm管路连接与密封液压管路连接必须确保管接头清洁无杂质，拧紧力矩符合标准高压软管安装时注意弯曲半径不小于规定值，防止扭曲和应力集中所有接头处采用适当密封方式，防止渗漏系统充油与排气选用符合要求的液压油，通过过滤装置注入系统分段充油，同时操作排气阀排除气体缓慢操作系统，使各部分管路充满油液，确保系统无气阻现象压力参数设置按照工艺要求设置系统各压力阀参数，包括安全阀、减压阀和顺序阀等使用精密压力表校验设定值，确保误差在允许范围内记录所有设定参数，便于后期维护液压系统功能测试是装配完成后的重要环节，包括空载运行测试和负载运行测试两个阶段首先进行空载测试，检查系统压力稳定性、动作灵活性和泄漏情况；然后进行负载测试，验证系统在工作压力下的性能和响应速度液压系统装配质量直接影响立磨运行稳定性常见问题包括油液污染、密封不良和参数设置不当等预防措施包括严格控制装配环境清洁度、使用合格密封件和精确调整系统参数装配完成后，应进行全面检查并记录各项技术参数，作为后期维护的基础数据减速机装配轴承装配技术齿轮啮合调整密封件安装轴承装配前需测量轴径和轴承座内径，确保配合符使用塞尺测量齿轮副啮合间隙，调整至规定范围选用合适的密封件，安装前检查密封面质量油封合要求根据轴承类型选择合适的安装方法，如热（通常为模数的

0.03-

0.05倍）涂布蓝丁粉检查齿安装须使用专用工具，确保安装方向正确，避免唇装、液压装配或专用压装工具安装过程中需控制面接触状态，接触面积应达到齿面的70%以上，且口变形对于迷宫密封，需精确控制间隙大小所压装力和同轴度，防止轴承损伤分布均匀必要时通过调整轴向位置优化啮合状有密封件安装完成后进行泄漏测试，确保密封效态果润滑油添加是减速机装配的重要环节首先清洁油路和油箱，确保无杂质残留选用符合设备要求的润滑油，通过滤油器注入油箱油量控制在油位计规定范围内，不同型号减速机的油量要求各异，必须参照说明书执行某些大型减速机还需安装油冷却系统，确保运行温度在适宜范围内减速机试运行与检测包括空载试运行和负载试运行两个阶段空载试运行主要检查轴承温升、振动值和噪声水平，通常持续2-4小时；负载试运行则在不同负载条件下测试减速机性能，包括温度变化、效率和振动趋势等试运行数据应详细记录，为后期维护提供基础数据设备对中技术

0.05mm径向偏差高速运转设备允许的最大径向偏差°

0.1角度偏差轴系对中允许的最大角度偏差40%故障减少精确对中后设备故障率平均降低幅度15%能耗降低对中精度提高后能源消耗平均减少比例激光对中是现代工业设备维护中的精密技术，它利用激光束的直线传播特性，精确测量两轴之间的相对位置偏差相比传统的千分表对中方法，激光对中具有精度高、操作简便、数据可视化等优势立磨设备对中主要包括电机与减速机对中、减速机与主轴对中两个关键部位对中记录与分析是设备维护历史的重要组成部分记录应包括对中前偏差值、调整过程数据和最终达到的精度通过分析对中数据的变化趋势，可判断设备基础沉降、轴弯曲等潜在问题常见对中问题包括软脚现象（设备支脚不平）、热膨胀影响和管道应力等，解决方法需针对具体原因采取相应措施，如调整垫片、考虑热补偿或改善管道支撑等振动分析与诊断磨损分析技术磨损机理分析研究材料在摩擦条件下的损伤过程和规律磨损测量方法使用精密仪器定量评估零部件磨损程度磨损预测技术3基于历史数据预测部件剩余使用寿命优化改进措施通过材料选择和结构设计延长部件寿命立磨关键部件的磨损是影响设备性能和维护成本的主要因素磨损机理分析需从材料学和摩擦学角度研究磨损过程，常见的磨损类型包括磨粒磨损、黏着磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损等不同磨损类型有不同的特征和影响因素，针对性分析可为改进措施提供科学依据磨损测量方法包括直接测量法（如尺寸测量、重量法）和间接测量法（如光学分析、表面粗糙度）磨损曲线与预测是通过收集长期磨损数据，建立磨损速率模型，预测部件剩余寿命材料选择优化应考虑工作条件、磨损机理和经济性等因素，选择适合的材料和表面处理工艺减少磨损的措施还包括优化结构设计、改善润滑条件和控制工艺参数等润滑与密封技术润滑油选择标准•粘度等级符合设备要求•抗磨性能满足工况需求•热稳定性和氧化稳定性好•与密封材料相容性良好•杂质和水分含量低润滑点识别与管理•编制润滑点分布图•明确各点润滑剂类型•标识润滑点位置和编号•建立润滑管理档案•使用颜色编码系统密封结构设计原理•密封点工作条件分析•密封类型合理选择•密封间隙精确控制•辅助密封措施考虑•安装空间合理预留密封材料选择•耐温性能符合要求•耐介质腐蚀能力强•机械性能适合工况•摩擦磨损特性良好•使用寿命与设备匹配润滑与密封技术是立磨检修中的关键技术之一，良好的润滑和密封状态能有效延长设备使用寿命，降低能耗和维护成本加油量与周期确定应基于设备工况、环境条件和润滑剂特性综合考虑过多润滑会导致温度升高和能源浪费，而润滑不足则会加速磨损和故障试运行与调试空载试运行•检查各系统工作状态•监测轴承温度和振动•观察润滑系统运行情况•检查控制系统响应性能负载试运行•分阶段增加物料负荷•调整工艺参数至最佳状态•监测关键部位运行参数•评估产品质量达标情况振动与温度监测•记录各测点振动数据变化•监测轴承和油温上升趋势•分析异常振动源和特征•确认温度稳定在安全范围参数调整优化•优化液压系统压力设置•调整风量和分离器转速•微调给料量和水分控制•设定自动控制参数设备检修后的试运行与调试是检验检修质量的重要环节空载试运行通常持续4-8小时，目的是检查机械部分运行状况、控制系统功能和辅助系统性能期间应特别关注异常噪音、振动和温升，发现问题及时处理负载试运行则分阶段进行，从低负荷逐步提升至额定负荷，全面评估设备性能恢复情况试运行质量评价应从多方面进行，包括机械稳定性（振动、温度、噪声）、工艺性能（产量、细度、能耗）、控制系统可靠性和安全保护功能等通过与检修前数据对比，评估检修效果，并将试运行数据作为设备性能基准，用于后续维护参考试运行过程中发现的问题应及时解决，必要时调整检修计划或增加检修项目设备性能优化检修周期与计划周检维护日常维护每周详细检查、润滑油分析、振动监测每班巡检、润滑和紧固，每天检查关键参数月检维护3每月清洁、调整和小部件更换年度大修全面拆解检修、关键部件更新、性能优化季检维护每季度系统检修、磨损件更换科学合理的检修周期与计划是保障设备可靠运行和延长使用寿命的基础日常维护主要包括设备巡检、润滑加油、清洁和紧固等工作，由操作人员和日常维护人员执行定期检修则根据设备运行时间和状态安排，周期通常为月度、季度和年度，内容逐级深入，由专业维修人员执行大修计划制定需考虑设备状态、生产计划、备件供应和人力资源等因素通常每1-2年安排一次大修，全面检查和更换关键部件备件管理策略应基于部件重要性和失效规律，采用ABC分类法进行管理对于关键备件，应保持足够库存；对于标准件，可采用JIT方式管理；对于易损件，则根据使用寿命预测备件需求设备故障分析故障树分析方法根本原因分析技术改进措施实施故障树分析是一种自上而下的演绎分析方法，通过建根本原因分析RCA是一种系统性方法，旨在发现问基于故障分析结果制定改进措施是闭环管理的关键环立系统故障与基本事件之间的逻辑关系，识别故障原题的深层次原因而非表面现象常用技术包括五个节措施制定应遵循SMART原则（具体、可测量、可因和关键薄弱环节在立磨故障分析中，常用于复杂为什么、鱼骨图和变更分析等有效的RCA不仅能实现、相关、有时限），并明确责任人和验证方法系统性故障的诊断，如产量下降、能耗增加等问题解决当前问题，还能预防类似问题再次发生，提高设实施过程需跟踪进度和效果，必要时调整优化，确保备整体可靠性问题得到彻底解决案例学习与分析是提升故障诊断能力的有效途径通过收集整理典型故障案例，分析故障现象、原因和解决方法，建立故障知识库，为后续维护提供参考优秀的案例分析应包含清晰的故障描述、详细的调查过程、深入的原因分析和有效的解决方案，以及经验教训总结故障预防策略是从根本上提高设备可靠性的方法主要包括预测性维护技术应用、关键参数监控与预警、故障模式与影响分析FMEA、设计和工艺改进等通过建立完善的故障预防体系，可大幅降低突发故障概率，减少计划外停机时间，提高设备整体效率OEE故障案例一磨辊振动故障现象磨辊运行时振动值突然升高，从正常的

2.5mm/s增加到

7.8mm/s，伴随异常噪音，产量下降15%，产品细度波动增大原因分析通过振动频谱分析发现在转频及其倍频处有明显峰值，结合检查发现磨辊轴承座松动，轴承内圈磨损严重，且磨辊动平衡被破坏处理措施更换损坏轴承，重新紧固轴承座，对磨辊进行动平衡校正，同时调整液压系统压力，确保三个磨辊压力均衡验证结果处理后振动值降至

1.8mm/s，低于原正常水平，噪音消除，产量恢复并提高5%，产品细度稳定在设计范围内本案例的根本原因是轴承磨损和轴承座松动导致的磨辊动平衡破坏轴承磨损可能源于润滑不良或异物进入，而轴承座松动则可能是由于紧固不当或长期振动导致此类问题在立磨运行1-2年后较为常见，特别是在维护不及时的情况下为防止此类故障再次发生，建议采取以下预防措施1加强润滑管理，保证轴承得到充分有效润滑；2定期检查紧固件紧固状态，尤其是重要部位；3建立振动监测制度，定期测量并记录趋势变化；4制定轴承预防性更换计划，根据使用寿命预测更换时间；5在磨辊检修后进行动平衡测试，确保装配质量故障案例二液压系统泄漏故障表现与特征检测方法与工具故障原因分析液压系统压力不稳定，短时间内从使用压力记录仪监测系统压力变化趋经检查发现，泄漏主要发生在高压软管18MPa降至12MPa，需频繁补充液压势；采用荧光检漏法确定泄漏精确位接头和油缸密封处接头泄漏是由于振油磨辊压力波动大，导致产品细度不置；使用测压表测试各点压力分布；通动导致的松动和密封圈老化；油缸密封稳定，粗粉比例增加检查发现磨辊油过流量计测量泄漏率对油液进行颗粒泄漏则是因为密封圈材质不耐高温，长缸与管路连接处有明显油迹，地面有油度分析，评估系统污染程度期工作后硬化变形，失去弹性和密封性污积聚能针对该故障，修复技术与步骤如下首先，系统泄压并放空油液；拆卸泄漏部位的接头和油缸；清洁接触面，确保无杂质和损伤；更换高质量密封件，选用耐高温、耐油的氟橡胶材质；使用专用工具安装密封件，避免变形和损伤；重新连接接头并按规定扭矩紧固；系统充油排气后，逐步加压测试，确认无泄漏为防止类似问题再次发生，改进措施包括1更换为更高质量的密封件和接头；2增加系统压力监测点，实现早期预警；3建立预防性维护计划，定期检查和更换高风险部件；4改进管路支撑，减少振动对接头的影响；5安装泄漏检测系统，实时监控系统状态；6优化系统设计，减少不必要的接头和连接点实施这些措施后，系统可靠性显著提高，泄漏问题发生频率降低80%故障案例三产量下降设备改造与升级效果评估改造后性能提升评估和投资回报分析实施改造2按计划执行改造，管控质量、进度和安全方案设计制定详细的技术方案和实施计划瓶颈识别4找出限制设备性能的关键因素性能评估全面分析设备当前性能和潜力设备改造与升级是提高立磨性能、延长使用寿命的重要手段设备性能评估是改造的起点，通过收集运行数据、对标行业标准、进行技术诊断等方式，全面评估设备现状和潜力瓶颈识别则基于评估结果，利用帕累托分析、流程模拟等工具，找出制约设备性能的关键因素，如分离器效率、磨辊压力不足或通风系统阻力等改造方案设计应考虑技术可行性、经济合理性和实施条件等因素，制定详细的技术规格和实施计划常见的立磨改造项目包括更换高效分离器、优化磨辊形状、改进液压加载系统、升级控制系统等改造实施应严格控制质量和安全，特别是与原设备的接口和兼容性改造效果评估应从产量、质量、能耗和运行稳定性等多方面进行，计算投资回报率，总结经验教训，为后续改造提供参考检修工艺标准化标准作业程序开发•识别关键检修工作•分解为标准操作步骤•明确质量标准和验收准则•编制图文并茂的作业指导书关键工艺参数控制•确定关键工艺参数及范围•建立参数测量和记录机制•制定参数异常处理流程•实施参数趋势分析和预警工艺文件管理•建立文件分级分类体系•实施版本控制和更新机制•确保文件可访问性和实用性•与培训系统集成应用标准执行与监督•开展标准培训和考核•建立监督检查机制•实施激励和约束措施•定期评估标准执行效果检修工艺标准化是提高检修质量和效率的重要手段标准作业程序SOP应基于最佳实践和专家经验，详细描述工作步骤、所需工具、安全注意事项和质量标准等优秀的SOP应具备清晰性、完整性、可操作性和适应性，便于一线人员理解和执行关键工艺参数控制是标准化的核心，包括紧固力矩、装配间隙、对中精度等，这些参数应有明确的标准值和允许偏差范围人员培训与考核技能矩阵与培训计划现场培训方法操作技能评估建立设备检修技能矩阵，明确各岗位所需的知识和技能要采用师徒制、项目导向和问题驱动等实践性培训方建立多维度的技能评估体系，包括理论测试、实操考核、求对每位员工进行技能评估，找出差距，制定个性化培法，让学员在真实工作环境中学习运用示范-操作-纠正故障诊断和应急处置等采用标准化评分表，确保评估客训计划培训内容应包括理论知识、操作技能、安全意识-再操作的教学模式，确保技能有效传承结合案例分析观公正引入同行评议和自我评估，促进全面发展定期和问题解决能力等多方面，形成系统的培训体系和模拟训练，提高学员应对复杂问题的能力举行技能比赛，激发学习热情，展示技能水平考核标准制定是人员培训体系的重要环节标准应基于工作实际需求，明确合格与优秀的具体标准建立分级考核机制，从初级、中级到高级，设置不同的考核内容和通过标准考核结果应与职业发展、薪酬激励和岗位分配紧密结合，形成正向激励机制同时，考核过程应注重公平性和透明度，建立申诉和复核机制持续学习机制是保持团队技术活力的关键可通过建立学习型组织、技术创新小组、经验分享会等形式，营造良好的学习氛围利用数字化学习平台，提供灵活多样的学习资源和渠道鼓励取得专业资质认证和参加行业交流，拓宽视野定期更新培训内容，跟进技术发展趋势，确保知识与技能的与时俱进现场管理5S整顿整理合理布置工作区域，实施定置管理区分必要与不必要物品，清除现场多余物品清扫保持设备和工作环境的清洁5素养培养良好习惯，持续改进清洁4标准化前三S，预防污染5S管理是提高检修工作质量和效率的基础整理环节要求区分检修现场的必要物品和不必要物品，将不需要的工具、备件和废弃物及时清除，保持工作区域整洁有序整顿则是对必要物品进行科学合理的布置，实施定置管理，使工具、备件和设备等各就各位，明确标识，便于快速取用，减少查找时间清扫和清洁是保持工作环境良好状态的关键步骤清扫要求定期清理设备和工作区域，保持无油污、灰尘和杂物；清洁则强调标准化和预防性措施，如制定清洁标准、检查表和责任制，以及采取措施防止污染源头素养是5S的最高境界，通过培训、检查和激励等手段，培养员工自觉维护良好工作环境的习惯，使5S成为日常工作的一部分，实现持续改进安全操作规程电气安全操作规程执行五停五检和挂牌锁定程序，使用合格防护装备机械安全操作规程重物支撑锁定，旋转部件隔离，使用安全工具特种设备操作规程持证上岗，严格执行检查和操作程序应急处置程序紧急情况快速响应和科学处置流程安全操作规程是保障检修人员生命安全和设备完好的基本准则电气安全操作规程要求在进行电气设备检修前，必须执行五停（停电、停风、停气、停水、停料）和五检（检查电源、检查接地、检查短路、检查机械、检查工具），并挂设安全警示牌和锁具操作人员必须穿戴绝缘手套、绝缘鞋等防护装备，使用绝缘工具，严禁带电作业危险作业管理是安全操作的重点内容，主要包括高处作业、受限空间作业、吊装作业、动火作业等这些作业必须实行许可证管理制度，由专人审批，明确安全措施和监护责任作业前必须进行风险评估和安全技术交底，配备必要的安全防护设备和监测仪器作业过程中需有专人监护，发现异常情况立即停止作业应急处置程序则规定了各类紧急情况的应对措施，确保在事故发生时能够快速、有序地进行救援和处置环境保护措施噪声控制技术粉尘防治措施废油管理规范立磨运行产生的噪声主要来源于机械振粉尘控制是立磨环保的重点主要措施立磨检修产生的废油必须规范管理要动、气流和物料撞击控制措施包括安有密封系统优化设计，减少泄漏点；负求使用专用容器收集，防止泄漏和混入装减振装置和隔声罩；优化磨内风速和物压操作，防止粉尘外溢；高效袋式除尘器杂质；明确标识废油类型和危险性；设置料分配；使用吸声材料处理厂房；采用低捕集粉尘；物料转运点设置喷雾抑尘装专门的暂存区，具备防雨、防渗和防溢功噪声设计的风机和减速机；定期维护减少置；定期清扫，防止二次扬尘；加强监能；委托有资质的单位进行回收处理；建异常噪声有效实施这些措施可将噪声水测，及时发现并处理异常排放这些措施立完整的转移记录，实现全过程可追溯；平降低10-15dBA可将粉尘排放控制在20mg/m³以下优化油品管理，减少废油产生量节能降耗技术是环保与经济效益的双赢措施立磨系统节能主要从以下方面入手优化工艺参数，减少过粉磨；采用变频控制，根据负荷调整电机转速；改善设备密封，减少热量损失；利用余热预热物料或发电；合理安排生产计划，避免频繁启停；定期能源审计，识别浪费点实践证明，通过系统优化可实现15-20%的能耗降低环保法规要求日益严格，企业必须保持合规运营主要要求包括废气排放符合《水泥工业大气污染物排放标准》；噪声控制达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》；固体废物管理遵循《危险废物贮存污染控制标准》；建立环保责任制，明确各级人员职责；定期开展环保合规性评价，及时整改问题；积极采用清洁生产技术，持续改进环保绩效检修记录管理检修记录表格•设备基础信息记录•故障现象与原因描述•检修项目与内容明细•备件更换与调整记录•检测数据与验收结果数据采集与分析•关键参数数据采集•设备状态趋势分析•故障模式统计与分析•维修效果评估方法•成本分析与控制历史数据应用•检修计划制定参考•备件需求预测依据•设备寿命评估支持•技术改进方向指导•经验教训总结传承数字化记录系统•移动终端数据采集•云平台数据存储•智能分析与预警•知识库建设与共享•与其他系统集成应用检修记录管理是设备全生命周期管理的重要组成部分完善的记录不仅是检修质量的证明，也是设备状态评估和维护决策的重要依据设备档案建立应包括设备基本信息、技术规格、检修历史、故障记录、改造升级等内容，形成完整的设备身份证档案应条理清晰、分类科学、易于查阅，便于不同人员使用备件管理95%关键备件可用率保障设备连续运行的目标值25%库存周转率合理备件管理的年度目标15%备件成本占比占设备总维护成本的比例

99.5%备件合格率严格质量控制的最低要求备件管理是保障检修工作顺利进行的基础保障关键备件清单应基于设备重要性、故障风险和采购周期等因素确定，通常包括磨辊轴承、油缸密封件、减速机齿轮等关键部件库存策略制定应采用ABC分类法，A类关键备件保持足够库存，B类常用备件根据使用频率合理储备，C类标准件采用最小库存或零库存管理，平衡库存成本和缺货风险备件质量控制是确保检修效果的关键环节应建立完善的供应商评估和管理体系，选择优质供应商；制定详细的技术规格书，明确质量要求；实施严格的进货检验，确保备件符合标准；建立备件使用反馈机制，收集现场使用情况和问题；对不合格备件进行追溯和处理，促进供应商持续改进备件更换记录应详细记载更换日期、原因、型号、数量、位置和效果等信息，为后续分析和决策提供依据精益检修管理工具与设备管理专用工具清单工具标准化管理设备校准要求根据立磨结构特点和检修需求，配备专用工具，包括液实施工具定置管理，建立工具台账和编码系统，每种工精密测量设备和仪器必须定期校准，确保测量数据准确压扳手、大型扭矩扳手、液压拉马、专用拆卸工具、激具有固定存放位置和明确标识采用影像管理法，工具可靠建立校准计划和记录系统，明确校准周期、标准光对中仪、压力校验仪等这些工具应根据设备型号和存放处设有轮廓标识，一目了然发现缺失实行借用登和责任人校准后的设备应贴有校准标签，注明校准日规格进行合理配置，确保检修工作高效安全进行记制度，明确责任人，确保工具完好及时归还期和有效期对超期未校准设备实施锁定措施，防止误用工具改进与创新是提高检修效率和质量的重要途径鼓励技术人员根据实际需求，改进现有工具或开发新型专用工具建立创新激励机制，对有创意并取得实际效果的工具改进给予奖励定期组织工具创新评比活动，促进经验交流和技术分享，推动工具创新成果在全公司范围内推广应用设备使用培训是确保工具安全高效使用的基础新工具投入使用前，必须对操作人员进行专门培训，内容包括使用方法、注意事项、常见问题处理和维护保养等对特种设备和精密仪器，应指定专人负责，建立操作技能认证制度，未经认证人员不得使用定期开展工具使用技能竞赛，提高操作人员熟练度和专业水平数字化检修技术状态监测系统预测性维护技术故障预警系统采用在线监测传感器实时采集设备运行数基于大数据分析和机器学习算法，建立设整合多源数据，构建多层次预警机制根据，包括振动、温度、压力、油液状态等备故障预测模型通过分析历史运行数据据参数变化趋势和故障模式库，实现故障参数数据通过工业网络传输至中央监控和故障记录，识别潜在故障的早期征兆，早期识别和风险评估预警信息可通过手系统，形成设备健康状态实时画像系统预测设备可能的故障类型和时间根据预机App、短信或电子邮件推送给相关人可设置报警阈值，当参数异常时及时预测结果，提前安排检修，避免突发故障，员，实现快速响应系统还能提供故障原警，便于维护人员快速响应降低停机损失因分析和处理建议，辅助决策数据分析与决策利用数据挖掘技术从海量运行数据中提取有价值信息，发现设备性能变化规律和影响因素建立设备健康评估模型，量化评估设备状态和剩余寿命基于数据分析结果，优化检修策略，实现精准维护，提高资源利用效率智能化检修发展已成为工业维护领域的重要趋势增强现实AR技术应用于检修指导，通过智能眼镜显示检修步骤和技术要点，实现远程专家支持移动检修平台整合工作流程、技术文档和知识库，实现移动办公和现场作业无缝衔接数字孪生技术构建设备虚拟模型，可进行检修方案模拟和优化，降低风险物联网和5G技术的发展为检修数字化提供了强大支撑高密度传感网络实现设备全参数监测，5G网络保障大数据实时传输，边缘计算技术实现数据就地处理和快速响应未来，人工智能技术将进一步深入应用，自动故障诊断和智能决策系统将逐步成熟，检修机器人将在危险环境中替代人工作业，推动检修工作向更安全、高效、精准的方向发展检修质量评估质量评估指标体系检修效果评估方法问题分析与改进建立多维度的检修质量评估体系，包括技术采用多种方法综合评估检修效果对比法比对评估中发现的问题进行系统分析，找出根指标、管理指标和经济指标三大类技术指较检修前后的设备性能参数；趋势分析法观本原因采用PDCA循环方法制定改进计标关注设备性能恢复程度，如产量、能耗、察关键指标的变化趋势；专家评估法由经验划，明确责任人、时间节点和资源需求实振动、温升等；管理指标评价检修过程规范丰富的专家团队进行现场评估；故障间隔分施改进措施并跟踪效果，验证问题是否得到性，如计划完成率、安全事故率、标准执行析法统计设备无故障运行时间；用户满意度解决形成闭环管理机制，确保改进持续有率等；经济指标衡量检修效益，如检修成本调查了解生产部门对检修质量的评价建立效建立问题库和解决方案库，促进经验共控制率、停机时间、备件消耗等评估数据库，为持续改进提供依据享和知识积累质量持续改进是检修管理的永恒主题应建立持续改进的长效机制，包括定期质量评审会议、改进项目管理、质量激励机制等鼓励全员参与质量改进，收集一线员工的合理化建议推行小组改善活动，解决检修过程中的具体问题建立质量改进成果共享平台，促进经验交流和最佳实践推广质量管理体系是保障检修质量的制度基础应建立符合ISO9001标准的质量管理体系，明确质量方针和目标制定详细的质量控制程序和作业指导书，规范检修行为实施全过程质量控制，从计划制定到验收评估的每个环节都有明确的质量要求和检查点定期进行内部审核和管理评审，持续完善质量管理体系通过质量体系认证，提高检修管理的规范化和国际化水平总结与最佳实践持续改进1建立PDCA循环机制，不断优化检修流程和方法团队协作跨部门协调配合，形成检修工作合力标准执行3严格遵循标准作业程序，确保检修质量精心计划详细周密的检修计划是成功的基础安全第一安全是检修工作的首要原则和底线检修关键成功因素包括领导重视与支持、专业技术团队建设、标准化作业流程、先进检修工具配备、信息化管理系统应用以及持续学习与创新文化这些因素相互关联，共同构成了高效检修体系的基础实践证明，那些在这些方面做得好的企业，其设备可靠性和经济效益都明显优于行业平均水平常见问题与对策主要包括计划性不足导致的准备不充分，应加强检修计划管理；技术能力不足导致的故障诊断不准确，应强化技术培训和专家支持；质量意识薄弱导致的返修率高，应完善质量控制体系；沟通协调不畅导致的工作效率低，应优化沟通机制和信息共享平台持续改进方向应注重数字化技术应用、预测性维护能力提升、检修资源优化配置以及知识管理体系建设，不断提高检修工作的科学化、精细化水平实践与讨论案例研讨安排现场实践计划经验分享机制组织典型检修案例分析研讨，包括成功案例和失败教训安排学员参与实际检修项目，在有经验师傅指导下进行操建立多层次的经验分享平台，包括技术论坛、经验交流采用小组讨论形式，由经验丰富的技术专家引导，鼓励参作训练采用观摩-辅助-独立操作-评估的渐进式学习方会、师徒结对等形式鼓励技术人员记录和分享工作中的与者深入分析问题根源和解决思路研讨结果形成案例报法，确保技能有效掌握针对关键技术点设计专项实践任心得体会和创新方法设立金点子奖励机制，激励员工告，纳入企业知识库，供后续学习参考每月定期开展，务，如磨辊装配、液压系统调试等实践过程全程记录，提出改进建议利用数字化工具，如知识管理系统、技术形成持续学习机制作为评估依据博客等，促进知识传播和积累问题解决方法是检修人员必备的核心能力培训中应重点教授系统性问题解决工具，如鱼骨图、5Why分析、PDCA循环等通过实际案例演练，提高学员分析问题和解决问题的能力鼓励创新思维和多角度思考，培养举一反三的能力建立问题共享机制，对复杂问题组织集体智慧攻关，形成协作解决的文化氛围培训效果评估是检验培训质量和指导后续改进的重要环节评估应采用多维度方法，包括理论考试、实操考核、工作表现跟踪和上级评价等建立培训效果追踪机制，分析培训内容在实际工作中的应用情况和效果根据评估结果，不断优化培训内容和方式，提高培训针对性和实用性最终目标是形成学习型组织，实现个人成长与组织发展的良性循环，为企业设备管理水平持续提升提供人才保障。