船舶ME主机培训课件

船舶主机培训课件ME欢迎参加船舶主机培训课程！本课程专为轮机长、大管轮、三管轮等船舶ME工程师设计，提供全面的主机知识与实操技能ME本课程共计课时，涵盖主机结构、工作原理、电子控制系统、维护保48ME养、故障诊断等内容，旨在提升学员的专业技能和实际操作能力通过理论学习与实践相结合的方式，帮助学员全面掌握现代船舶主机的管ME理和维护技术，确保船舶安全、高效、环保运行培训课程简介培训目标主要内容全面掌握主机工作原理、结课程分为结构原理、电控系ME构特点、操作与维护技能，能统、维护保养、故障诊断与应够独立应对主机日常管理及急处理、环保节能技术等五大ME故障处理，确保船舶动力系统模块，理论与实操相结合安全高效运行考核方式采用理论考试与实操评估相结合的方式，成绩达标者颁发主机操作ME维护技能证书，符合公约与船级社要求STCW主机发展历程ME1910年代柴油机首次应用于船舶推进系统，取代蒸汽机，标志着船舶动力系统的革命性转变1980年代电子控制技术初步应用于船舶主机，但仍以机械控制为主，电子系统主要用于监控2000年代推出首款系列电子控制主机，实现燃油喷射和排气阀的精MAN BWME确电子控制2010年至今、等厂商持续优化电控主机，增加环保技术，提高燃油效WinGD MAN率，降低排放主机在船舶中的作用ME主推进动力能源中心主机为船舶提供前进的主要动力，通过螺ME通过轴带发电机为船舶提供部分电力，成为旋桨将旋转运动转化为推进力，驱动船舶航船舶能源系统的核心组成部分行系统中枢热能回收与燃油系统、冷却系统、润滑系统等辅助系主机排气废热可通过余热锅炉回收利用，为统紧密配合，形成完整的船舶动力系统船舶提供加热蒸汽，提高能源利用效率主机结构总览ME主体结构框架二冲程与四冲程对比主机采用床板式结构，包括机座、机架、缸体、缸盖等主要部大型远洋船舶多采用二冲程主机，每转动一圈完成一个工ME•ME件整机高度可达米以上，重量可达数百吨，是船舶最大、最作循环10重的设备之一四冲程需要曲轴旋转两圈完成一个工作循环•二冲程具有功率大、转速低、燃油经济性好等优势机座承载整机重量并固定在船体底部，机架支撑气缸和传动系•统，整体构成坚固的骨架结构，确保主机在各种海况下稳定工二冲程结构更简单，维护工作量相对较小•作曲轴、连杆机构曲轴材质与设计曲轴力学特性主机曲轴通常采用高强度合金曲轴上的每个曲拐可承受超过ME钢锻造而成，经过精细加工和热吨的压力，工作时受到复杂100处理材料需具备优异的疲劳强的弯曲、扭转和拉伸力曲轴通度和抗扭性能，以承受巨大的爆常设计有平衡重，以减少振动和发力和交变载荷不平衡力连杆结构特点连杆上端与十字头连接，下端与曲轴连接，负责传递活塞的往复运动到曲轴的旋转运动主机的连杆通常为型或型结构，便于拆装维护ME IA气缸部分气缸盖结构气缸盖承受着高达200bar的爆发压力和超过400℃的高温，采用特殊合金铸造内部设计有复杂的冷却水道，确保均匀冷却气缸盖上安装有排气阀、安全阀、指示器阀和起动气阀等气缸套特点气缸套内壁经过特殊硬化处理，以承受活塞环的高速摩擦顶部设计有冷却环结构，防止高温变形典型ME主机气缸套内径为500-980mm，工作温度控制在180℃以下检修标准气缸套磨损超过允许值时需要更换或修理最大允许磨损一般为原直径的

0.6%左右检修时使用专用工具测量气缸套内径，并检查是否有裂纹、腐蚀或异常磨损活塞组件活塞设计要点活塞环类型与功能主机活塞通常由铸钢活塞冠和铸铁活塞裙组成，两部分通过活压缩环位于上部，主要用于密封燃烧室压力ME•塞杆相连活塞冠承受高温高压，内部设有复杂的冷却油道，冷刮油环位于下部，用于刮除气缸壁上多余的油脂•却油从活塞杆中心进入，通过离心力在活塞冠内部循环后返回防油环位于最下部，防止润滑油进入燃烧室•活塞环材质通常为特殊合金铸铁，表面镀铬或陶瓷，提高耐磨性活塞顶部设计为特殊的燃烧室形状，优化燃烧过程，提高效率并和弹性活塞环磨损超过原厚度的时需要更换，正常使用寿25%减少有害排放整个活塞组件重量可达数吨，由活塞吊装工具辅命约为小时8000-12000助安装十字头与轴承系统主轴承支撑曲轴重量，承受爆发压力连杆轴承连接曲轴与连杆，传递动力十字头轴承连接活塞杆与连杆，实现导向十字头是主机独特的组件，位于活塞杆下端，连接连杆上端其主要作用是将活塞的直线运动转换为连杆的摆动运动，同时消除活塞侧ME推力，减少气缸套磨损十字头两侧设有滑块，在导轨上滑动，确保活塞杆严格沿气缸中心线运动轴承系统使用薄壁轴瓦，材料通常为白合金或三层复合材料润滑油通过加压系统送至各轴承，形成油膜保护轴承表面温度监测是轴承状态监控的关键手段，一旦超过警戒温度通常为℃，需立即检查并处理75燃油供给系统燃油储存与处理燃油从储油舱经过加热、分离、净化处理，去除水分和杂质，储存于日用油柜中燃油增压与供给供油泵将燃油加压至约，输送至高压共轨系统高压油泵进一8-10bar步将压力提升至约1000-1800bar高压共轨储能高压燃油储存于共轨中，作为能量积累器，保持喷射压力稳定，减少压力波动电控喷油执行电控单元根据运行需求，精确控制喷油器开启时间和持续时间，实现最佳喷射模式增压系统排气能量利用废气能量驱动涡轮涡轮驱动2涡轮带动压气机旋转空气压缩增压新鲜空气进入气缸主机采用排气涡轮增压技术，利用排气能量驱动涡轮，带动同轴的压气机压缩空气，提高进气密度增压后的空气温度升高，需通过空ME气冷却器降温，增加空气密度典型的增压比为，进气压力可达

3.5-

4.5:

13.5-

4.5bar现代主机通常配备具有可变喷嘴的增压器，能够根据主机负荷自动调节增压效率低负荷时减小喷嘴面积，提高排气速度；高负荷ME VTA时增大喷嘴面积，优化气流增压效率一般在之间，对主机整体效率提升贡献显著65%-75%排气系统排气阀机构排气管道设计主机排气阀采用电液驱动方排气管道采用耐高温不锈钢材料ME式，由控制单元根据工作条件精制造，内部设有膨胀节吸收热膨确控制开启和关闭时间排气阀胀管道设计需考虑气流平顺，材料采用耐高温合金钢，工作温减少流动阻力，并设置隔热层减度高达℃以上，需要良好的少热量损失和机舱温度600冷却系统保护排气温度监控排气温度是监控主机工作状态的重要参数正常工作时，各缸排气温度应保持在℃之间，相互偏差不超过℃超温可能表明喷油或燃400-45015烧异常，需立即排查润滑系统主润滑油泵过滤净化装置提供全系统润滑压力，通常为去除杂质和水分，保持油品清洁3-5bar分配系统润滑油冷却器将润滑油输送至各润滑点控制油温在℃范围40-45主机润滑系统分为两部分系统润滑和气缸润滑系统润滑为主轴承、连杆轴承、十字头和凸轮轴等提供润滑；气缸润滑则专门为气缸壁与活塞环之间的接ME触面提供润滑油气缸润滑采用专用的高碱值气缸油，通过精确的电子控制润滑系统，根据主机负荷、燃油含硫量自动调整注油量，典型用量为Alpha Lubricator

0.6-主要润滑点包括气缸壁、活塞环、轴承、齿轮、链条和导轨等润滑油更换周期通常为小时，或根据油质分析结果决定

1.2g/kWh3000-5000冷却系统淡水冷却系统海水冷却系统主机采用多级淡水冷却系统，通常分为高温和低温两个循环海水冷却系统作为最终的热量排放途径，通过海水箱冷却器吸收ME高温循环约℃冷却气缸、气缸盖和排气阀；低温循环约淡水系统热量，然后排回海中海水系统面临严重的腐蚀和海生80-85℃冷却增压空气、润滑油和燃油淡水系统需添加防腐剂物附着问题，需采取特殊措施36-40和防垢剂，定期检测水质，保持值在之间pH

8.5-

9.5海水管道采用铜镍合金或特种不锈钢材料•冷却水泵提供循环动力，流量约为主机功率的•15-海水泵通常配置两台，保证系统可靠性•20m³/h·MW防污系统安装阴极保护和电解防污装置•热交换器通过与海水交换热量降低淡水温度•热交换器效率是系统关键指标，正常热传导系数约为2000-膨胀水柜补偿水温变化导致的体积变化，排除气体•，定期清洗能保持最佳效率3000W/m²·K起动与空气系统空气压缩与储存主起动阀控制气缸内空气膨胀切换至燃油模式空压机将空气压缩至约，储控制高压空气进入气缸的时间和顺高压空气推动活塞向下运动，带动达到最小稳定转速后切换至正常燃30bar存在起动空气瓶中序曲轴旋转油工作模式主机起动系统需要大量的高压空气，通常配备个空气瓶，总容积能够满足至少次连续起动的需求安全阀设定为起动压力的以上，确保系统安全ME2-31210%主机起动时，空气分配器按照一定顺序向各缸供应起动空气，使曲轴开始旋转除起动外，空气系统还为控制系统、安全系统和辅助设备提供工作气源控制空气通常降压至，经过干燥、过滤后使用系统设有多级保护，包括油水7-8bar分离器、安全阀和压力监测装置，确保空气质量和系统可靠性电子控制基本原理数据采集信号处理各类传感器监测主机运行参数，包括转速、压力、温度电子控制单元接收并处理传感器信号，根据预设算ECU等，将物理量转换为电信号输入控制系统法计算出最优控制参数执行控制监测反馈根据指令，执行器（电液阀、步进电机等）精确控制系统持续监测执行结果，根据反馈信息调整控制参数，形ECU燃油喷射量、喷射时间和排气阀动作成闭环控制，保持最佳工作状态主机控制系统组成ME主控制系统核心决策与管理单元传感监测网络数据采集与状态监测液压执行系统执行控制指令的动力来源备份安全系统确保关键功能冗余保护主机控制系统由电子控制单元、传感器网络、液压执行单元和操作界面组成是系统核心，负责接收和处理各种信号，计算控制参数，发出控制指ME ECU ECU令传感器网络包括曲轴位置、气缸压力、温度、负荷等各类传感器，提供实时运行数据液压执行系统将电子指令转化为机械动作，控制燃油喷射和排气阀动作系统工作压力通常为，通过精密的电液阀控制油路，实现精确控制为保200-300bar证系统可靠性，采用冗余设计，关键组件如、传感器和执行器均设有备份，且具备手动应急操作功能ECU主机自动化与远程监控集成监控平台将主机与辅助系统的所有参数集中显示，实现一站式监控符合IMO无人机舱标准，支持各类报警和安全保护功能A.102126远程监控技术通过卫星通信将主机数据实时传输至岸基中心，专家可远程诊断问题并提供支持系统采用加密传输，保障数据安全自动调节功能主机能根据航行状态自动调整燃油喷射、排气阀时序和增压器参数，优化性能具备负载控制、自动减载和安全保护等智能功能案例主机自动控制流程准备阶段系统检查油、水、气压力是否正常，确认曲轴可自由转动预润滑系统启动，向各润滑点供油分钟，降低起动时磨损电控系统进行自诊断，检查各执行器和传感器状态3-5起动过程电控单元发出起动指令，主起动阀开启，起动空气按顺序进入各缸电子监测系统实时监测转速变化，当转速达到时，系统切换至燃油模式喷油系统按序激20-30rpm活，随着转速上升，系统自动优化喷油量和时序稳定运行电控系统持续监测各参数，自动调整喷油量、喷油时序和排气阀开闭时间，保持最佳工作状态系统根据负荷变化实时调整燃油供应，确保转速稳定电子调速器监控转速波动，保持在设定值以内±

0.25%停车程序接收停车指令后，系统按预设程序逐步减少燃油供应，控制主机平稳减速转速降至临界值后，燃油供应完全切断，主机自然停止系统继续运行后润滑程序，防止热点产生停车后执行自动安全检查，确认各系统状态正常控制系统硬件电子控制单元ECU传感器与执行器电路与接线系统主机控制系统的核心，采用工业级微处传感器包括气缸压力传感器、曲轴位置传采用特殊海用电缆，具有良好的抗干扰性ME理器和专用硬件，设计符合海洋环境要感器、温度传感器等，精度要求高，使用和耐环境性接线采用军用级防水接头，求，具有防震、防湿、防电磁干扰能力寿命长执行器主要是电液阀门，将电信确保在恶劣环境下可靠连接系统设有完通常采用冗余设计，主和备用可自号转化为液压力，控制喷油器和排气阀动善的接地保护和电气隔离，防止杂散电流ECU ECU动切换，确保系统可靠性作，响应时间通常小于毫秒和电磁干扰影响控制系统5控制系统软件与界面主机控制软件采用分层架构，底层为实时操作系统，保证关键控制功能的精确执行；中间层为控制算法和数据处理模块；上层为人ME机界面和通信模块软件具有自诊断功能，能够识别系统异常并进行适当响应操作界面设计符合人机工程学原则，通常分为监控界面、参数设置界面和诊断界面监控界面实时显示主机运行状态，包括转速、负荷、温度、压力等关键参数；参数设置界面允许授权人员调整控制参数；诊断界面用于故障分析和系统维护，提供详细的系统状态信息和历史数据常用显示与报警系统预警级别参数达到注意值，系统发出声光提示，不影响主机正常运行要求值班人员关注相关参数变化趋势，必要时采取预防措施报警级别参数超出正常范围，系统发出声光报警，记录报警事件要求值班人员确认报警并采取相应措施，主机仍可继续运行减载级别关键参数严重偏离，系统自动降低主机负荷至安全水平要求立即调查原因并采取纠正措施，否则可能导致停机停机级别危及主机安全的严重异常，系统自动执行安全停机程序要求彻底排查故障原因，完成必要修复后方可重新启动通用维护计划维护周期维护项目执行人员每日检查运行参数记录、泄漏检值班轮机员查、异常声音监听小时润滑油分析、燃油滤清三管轮500器更换、高压管路检查小时排气阀检查、喷油器检大管轮2000查、增压器清洗小时活塞拉缸、活塞环更轮机长大管轮6000/换、气缸套检查小时轴承检查、气缸盖检轮机长厂家工程师12000/修、连杆螺栓检查小时曲轴检测、主轴承更厂家工程师36000换、大修主关键部件检修气缸盖拆装流程活塞和缸套维护案例拆除所有连接管路和阀门某主机在运行小时后，号缸排气温度逐渐升高，

1.5S60ME-C80003比其他缸高出℃经检查发现活塞环异常磨损和断裂，导致气使用专用工具松开气缸盖螺栓

252.缸压缩压力下降使用液压拉伸器均匀松开螺栓

3.安装专用吊具提起气缸盖维护团队进行了以下工作使用专用工具拆卸活塞顶部，更换全

4.套活塞环；检查并清洁活塞环槽；检测气缸套内壁磨损情况，发检查气缸盖密封面和水道

5.现局部磨损超标；使用便携式研磨设备修复气缸套表面；调整气更换型密封圈和垫片

6.O缸油注油量，由增加到；装配完成后进行气缸

0.8g/kWh

1.0g/kWh用液压工具按规定扭矩拧紧螺栓

7.压力测试，确认恢复正常安装阀门和管路，进行压力测试

8.燃油系统维护喷油器维护燃油滤清器维护喷油器是主机最关键的部件滤清器是保护高压燃油系统的ME之一，负责将燃油以最佳方式最后防线，定期维护至关重喷入燃烧室维护周期通常为要自清洗式滤清器每周进行小时，包括拆卸、反冲洗，传统滤清器根据压差2000-3000清洗、检测和校准使用超声指示器显示及时更换滤芯滤波清洗槽清除积碳，检查喷油芯精度通常为微米，确保燃10嘴磨损情况，测试开启压力油洁净度达到标准NAS16389（通常为）级以上300-350bar高压油泵维护高压油泵维护周期为小时，包括检查柱塞磨损、弹簧状态和6000-8000密封件完整性使用精密测量工具检测柱塞和泵筒间隙，标准间隙为发现磨损超标时需成对更换柱塞和泵筒

0.002-

0.004mm润滑与冷却系统保养润滑油分析滤清器维护1每小时取样检测，分析油品粘度、水分、磨500根据压差指示更换滤芯，保持油路畅通损金属含量2换油操作冷却水处理4根据分析结果决定换油时机，通常为3000-50003每月检测水质，补充处理剂，维持正确值PH小时润滑油管理是主机维护的关键环节系统油一般采用或级别船用发动机油，值为；气缸油选用高碱值专用油，匹配燃油含硫量SAE3040TBN5-1070-100TBN润滑油化验内容包括粘度不应变化超过、闪点不低于℃、水分不超过、值不低于初始值的±15%

1800.2%TBN50%冷却水系统保养重点是水质管理和防腐处理冷却水需添加防腐剂和防垢剂，保持亚硝酸盐浓度在，值在之间每月进行水质测试，每1000-1500ppm pH

8.5-

9.5个月进行一次彻底的系统清洗热交换器需定期清洗，保持传热效率，清洗周期取决于海水质量和运行条件6电控系统维护要点传感器校准与维护控制单元维护传感器是电控系统的眼睛，准确性通常设计为免维护，但需定期检ECU直接影响控制效果关键传感器如曲查散热情况和接线牢固性软件更新轴位置传感器需每小时进行一是重要的维护项目，厂家会定期提供12000次校准，确保角度误差不超过升级包，修复已知问题并优化控制算

0.1°温度传感器需定期与标准温度计比法软件升级应在停泊期间由授权人对，误差应在℃以内压力传感器员进行，并备份原有数据每±224000每年需进行一次校准，使用精密压力小时建议更换内部备用电池，防ECU校验仪确认误差在以内止断电导致参数丢失±1%执行器检查与调整电液执行器是系统的手臂，需确保响应迅速准确每小时检查电液阀线圈6000电阻值，应符合制造商规定（通常为欧姆）检查液压油质量，确保清洁度20-30达到标准级以上执行器动作测试是重要的维护项目，检查响应时间是NAS16387否在规定范围内（通常小于毫秒）50典型故障与应急处理过热故障压力异常振动异常表现为排气温度过高、冷却水包括气缸压力不足、润滑油压可能源于主轴承磨损、曲轴变温升高可能原因包括喷油时力下降等可能是活塞环磨形或气缸工作不平衡应急处序不正确、冷却系统故障或增损、油泵故障或油路堵塞应理使用振动分析仪确定振压器效率下降应急处理降急处理监测相关参数，如压源，减低转速和负荷，避免共低负荷，检查冷却系统，调整力持续下降需减载，确保足够振区域，必要时需靠港检修燃油喷射参数严重情况下需的润滑，必要时切换备用泵停机检修电控故障表现为参数异常波动、控制响应延迟或系统报警可能是传感器失效、故障或接线问ECU题应急处理切换到备用系统，检查接线和电源，重启控制单元，必要时切换至手动模式主机启动失败原因解析电控系统故障控制单元通信中断或参数设置错误起动空气不足压力低于要求或分配系统故障燃油系统问题燃油质量不良或供油系统故障机械故障气缸积水或机械卡滞主机启动失败是船舶操作中的严重问题，需要系统性排查电控系统故障是常见原因，包括通信错误、传感器信号异常或执行器响应失败检查方法查看控制ECU面板报警信息，检测供电电压，确认网络连接状态，必要时重启系统或切换至备用ECUECU燃油系统问题也是重要因素，如燃油质量不合格、滤清器堵塞或高压泵失效排查步骤检查日用油柜油质，测量燃油系统压力，清洁或更换滤清器，检查喷油器雾化情况机械故障如气缸积水可通过指示阀排放，曲轴转动不灵活需检查各轴承和连杆状况起动前必须确保完成全面的预检程序，包括油、水、气压力检查和手摇测试机舱自动化管理要求IMO自动化标准自动化与手动切换国际海事组织对无人值班机舱有严格规定，主要参考主机支持自动模式和手动模式切换，以应对不同情况自动模IMO UMSME公约第章和文件关键要求包括式下，系统根据预设程序控制所有参数；手动模式允许操作人员SOLAS II-1MSC.1/Circ.1321直接干预控制过程主推进系统和辅助设备必须具备自动控制能力切换步骤首先通知驾驶台，在控制台选择目标模式，确认切换•指示灯亮起，逐步接管控制权切换过程中应保持稳定负荷，避设置完善的监控和报警系统，覆盖所有关键参数•免突然变化异常情况下系统会自动回退到安全状态，防止危险在驾驶台设置集中控制站，显示主要设备状态•发生每次值班交接需确认当前控制模式，并记录在值班日志自动火灾探测和灭火系统•中双重供电系统和自动启动备用设备•能源管理与优化3-5%负荷优化通过调整主机负荷到最佳效率点，可节省燃油消耗2-4%喷油优化精确控制喷油时序和喷油量，提高燃烧效率1-2%排气阀控制优化排气阀开闭时间，减少能量损失8-12%综合优化多系统协同优化可实现显著节能效果ME主机电子控制系统提供了多种节能运行模式，如经济模式、低负荷优化模式和排放控制模式经济模式通过调整喷油提前角和喷油压力，使燃烧在最佳时刻发生，提高热效率低负荷优化模式特别适用于减速航行，通过切换燃烧模式，避免低负荷运行时的效率下降系统还能根据航行条件自动调整增压器效率，保持最佳空燃比智能负载控制功能监测船舶阻力变化，自动微调主机输出，避免不必要的功率浪费先进的ME主机还具备废热回收系统，利用排气能量发电或提供加热，提高总体能源利用率，进一步降低燃油消耗和碳排放主机排放与环保技术Tier I标准20001排放限制NOx17g/kWhTier II标准20112排放降低，至NOx15%

14.4g/kWhTier III标准20163排放降低，至NOx80%

3.4g/kWh为满足日益严格的国际海事组织排放法规，主机采用多种减排技术选择性催化还原系统是降低氮氧化物排放的主要技术，IMO MESCR NOx通过向排气中喷入尿素溶液，在催化剂作用下将转化为氮气和水，减排效率可达以上NOx95%废气再循环系统将部分排气引回进气道，降低燃烧温度，从源头减少生成为应对硫排放限制，主机可配合使用低硫燃油或脱EGR NOxSOx ME硫洗涤塔高级电子控制系统还能优化燃烧过程，减少颗粒物排放和不完全燃烧产物这些技术的组合应用，使主机能够满足包括区域在ME ECA内的全球最严格排放标准低硫燃油兼容性粘度挑战润滑匹配低硫燃油粘度通常低于传统重低硫燃油需要匹配低碱值气缸油，可能导致喷油泵泄漏和润油，防止碱性添加剂沉积ME滑不足解决方案安装燃油主机配备自动化系统，根据燃冷却器控制温度，保持合适粘油含硫量调整注油率和油品类度；更换专用于低粘度燃油的型建议使用气缸油40-50TBN密封件；调整喷油泵间隙匹配硫含量燃油

0.5%燃油切换管理高低硫燃油切换是关键操作，温度变化过快可能导致热应力标准程序要求在减载状态下，以每分钟不超过℃的速率逐步切换电控系2ME统能自动控制切换过程，确保安全平稳振动与噪声控制振动来源与控制噪声控制技术主机振动主要来源于旋转不平衡力、往复惯性力和燃烧爆发主机噪声控制同样重要，过高的噪声不仅影响船员健康，还可ME ME力为减少振动传递，主机通常安装在减振器上，与船体结构隔能干扰通信和休息主要噪声控制技术包括离关键振动控制措施包括排气系统消音器，降噪•20-30dB安装弹性支撑，减振效率可达以上•80%机舱墙壁隔音处理，采用复合材料•设置平衡块，抵消旋转部件不平衡力•精确控制燃烧过程，减少爆震噪声•使用液压减振器，降低共振风险•低噪声设计的附件，如泵和风机•优化连接管路，设置柔性接头•噪声控制标准根据决议，机舱噪声水平不应超IMO A.468XII振动监测标准主轴承位置振动速度不应超过，气缸位置过，控制室不超过主机通过电子控制优化7mm/s110dBA75dBA ME不超过，超过时需分析振动频谱，确定原因燃烧，能够在不影响性能的情况下降低噪声12mm/s操作规章与标准归纳SOLAS公约要求MARPOL公约规定国际海上人命安全公约第国际防止船舶造成污染公约SOLAS章规定了推进系统的安全标附则对船舶排放提出严II-1MARPOL VI准关键要求包括主推进系统必格要求排放需符合标准；NOx Tier须具备冗余控制方式；在紧急情况硫排放全球上限为，特殊区域

0.5%下能从本地控制台操作；主机必须为；要求船舶建立能效管理计

0.1%配备过速保护和紧急停车装置；设划；主机需配备排放监测SEEMP ME置明确的应急程序和控制点系统和记录设备中国船级社规范中国船级社对主机有详细技术要求电控系统需通过型式认可；控制CCS ME系统必须具备类冗余设计；关键传感器需定期校准，保持在规定精度范围；A主机操作人员需具备相应资质和培训证明；定期检验中需提交运行记录和维护档案培训与实训场地配置模拟器培训区实物教学区电控系统实训区配备台高级船舶主机模拟器，支持多种设置一台实体剖面教学主机，展配置电控系统实验台套，包含完整的106S50ME-C5主机型号模拟每台模拟器具备真实控示内部结构和工作原理配备各类拆装工、传感器和执行器实验台可模拟各类ME ECU制面板和触摸屏界面，可模拟各类正常操具和专用设备，包括液压拉伸器、扭矩扳电气故障，训练故障诊断和排除能力配作和故障情况模拟器支持团队协作训手和测量工具关键部件如喷油器、气缸备专业测试设备，如示波器、信号发生器练，多人可同时操作不同岗位，培养协调盖和排气阀均有实物教具，便于近距离观和电子元件测试仪，提供深入的电控系统能力察和操作实践主机拆装演示大纲ME安全准备确认系统隔离，包括断开电源、关闭燃油、排空压力穿戴合适的安全装备，包括手套、护目镜和安全鞋准备适当的工作照明和通风条件检查所有工具状态和起重设备安全性拆卸程序按照制造商手册顺序进行拆卸先拆连接部件如管路和电缆；再拆外部组件如排气阀和喷油器；然后拆气缸盖、活塞组件和连杆；最后是轴承和曲轴部分所有部件按位置编号，防止混淆检查与测量使用专业工具对关键部件进行测量气缸套内径、活塞环间隙、轴承间隙等检查磨损痕迹、裂纹和腐蚀情况对照制造商标准判断是否需要更换拍摄异常部位照片，记录在检查表中装配与测试按拆卸相反顺序进行装配，使用扭矩扳手确保紧固件达到规定扭矩安装新密封件和垫片，涂抹指定润滑剂各阶段进行功能测试，确认操作正常最终进行综合测试，检查参数是否符合要求气阀机构拆装与检验气阀拆卸准备确保主机停机冷却，系统无压力断开电控系统与液压连接，标记各连接线位置准备专用工具，包括气阀专用扳手、液压拉伸器和密封圈安装工具清理气阀周围区域，防止杂物进入气缸气阀拆卸步骤松开气阀盖螺栓，小心提起气阀总成检查气阀杆弯曲情况，应小于拆下气阀

0.05mm弹簧和密封环，注意记录原始装配位置使用专用夹具固定气阀，拆卸气阀座和气阀体清洁所有部件，尤其是密封面和冷却通道气阀检验与研磨检查气阀座密封面是否有裂纹、点蚀或烧蚀痕迹测量气阀杆直径，磨损不应超过使用目研磨膏对气阀与气阀座进行研磨，确保完全密封研磨后进

0.2mm800-1200行密封测试，涂抹染色剂检查接触面积，应达到以上85%气阀装配与测试装配新的密封圈和型圈，使用专用工具避免损伤按规定扭矩拧紧气阀座，通常O为安装气阀弹簧和气阀盖，使用液压拉伸器均匀拧紧螺栓连接液压250-300Nm和控制系统，进行低压测试确认无泄漏最后进行动作测试，确认开闭正常喷油泵喷油器实操喷油泵校验是主机维护的关键环节首先检查柱塞和泵筒的配合间隙，正常值为，超过需更换使用专用试验台ME

0.002-

0.004mm

0.008mm测试供油量和压力特性，在不同转速下记录供油曲线，与标准曲线比对柱塞回程弹簧需测量自由长度和弹力，确保符合规范喷油器拆解流程严格按照制造商手册进行，记录各部件原始位置使用专用工具拆下喷嘴组件，清洁所有部件，尤其是喷油孔和针阀检查针阀与阀体间隙，应在范围内组装后使用试验台测试开启压力（通常为）和喷射雾化情况主机喷油器具

0.002-

0.004mm300-350bar ME有电控阀，需使用专用测试设备检测电气性能和响应时间，确保在毫秒内完成动作50主机诊断与数据分析实例远程故障处理分析故障发现远洋集装箱船远洋星号在太平洋航行期间，主机号缸排气温度逐渐升高，一周内从正常的℃上升至℃，超过报警值℃，同时燃油消耗增加约ME3420465203%数据收集船舶通过卫星通信系统将主机运行数据传输至岸基技术中心数据包括各缸排气温度、燃烧压力曲线、喷油压力、增压器转速、进气压力等参数，以及过去天的趋势记录30远程分析岸基专家团队分析数据发现号缸最高燃烧压力较其他缸低约；喷油压力波形显示波动异常；增压器参数正常；燃烧压力曲线显示上升段不够陡峭，表明燃烧过程延迟315bar处理方案根据分析结果，专家判断号缸喷油器喷嘴出现部分堵塞指导船上工程师在航行中更换备用喷油器，并调整喷油时序参数操作完成后，排气温度在小时内降至℃，燃油消312425耗恢复正常节能降耗经典案例

7.2%

12.5°C燃油节省排温降低通过优化调整实现显著降耗排气温度均值明显下降

4.5%排放减少和排放同步减少CO2NOx某主机在运行年后，船东发现燃油消耗高于同类船舶技术团队通过数据分析发现主5G70ME-C3机负荷区间主要集中在，而该型主机最佳效率点在；喷油提前角未根据实际负荷65%-75%80%-85%优化调整；增压器效率出现下降优化团队实施了一系列措施调整航速计划，使主机运行在最佳负荷区间；升级软件，优化不ECU同负荷下的喷油参数；清洗增压器叶轮，恢复增压效率；安装废热回收系统，利用排气能量产生蒸汽实施后，该船燃油消耗从每天吨降至吨，年节约燃油约吨，减少排放约

3633.4950CO22980吨同时，主机运行更加平稳，排气温度更均匀，振动和噪声也有所降低绿色环保合规改造实例新技术趋势数字孪生技术云端智能控制替代燃料兼容建立主机的数字孪生模型，将主机控制系统与云平台连新一代主机将支持更多替ME实时模拟主机工作状态，预接，实现远程专家指导和自代燃料，如甲醇、氨气和生测潜在问题通过大数据分动优化系统可根据航线、物燃料通过电控系统升级析和机器学习算法，优化运气象和海况信息，自动调整和燃烧室改造，实现多燃料行参数，提前识别异常模主机参数，达到最佳能效灵活切换，应对未来碳减排式，实现预测性维护这一同时支持远程升级和故障诊要求部分主机已开始支持技术可将计划外停机时间减断，减少现场维护需求混合燃料模式运行少以上40%自主运维系统结合人工智能和机器人技术，发展自主运维系统机器人可执行常规检查和简单维护任务，减少人员风险系统能够自主决策最佳维AI护时机和方式，优化资源利用培训考核内容归纳理论知识40%操作技能30%考核内容涵盖主机结构原理、电控系ME考核主机启动、停车、负荷调整和异常统工作原理、故障诊断方法和相关规范处理能力在模拟器上完成规定操作，标准采用闭卷笔试形式，包括单选、评分标准包括操作顺序、参数控制和应多选、判断和简答题，总分分，合格100急处理，满分分，合格线为分10075线为分70综合案例10%维护实践20%基于实际故障案例，考核分析问题和解考核关键部件拆装、检测和调整能力决问题的能力采用口试和书面报告相4包括喷油器拆装、气阀检修和控制系统结合的方式，评估思路清晰度、方案可调试，评分标准为操作规范性、时间效行性和表达准确性，满分分，合格线率和结果准确性，满分分，合格线为100100为分分7080常见问题与解答电控与传统主机的维护区不同负荷下如何优化性别？能？电控主机维护更注重电子系统检低负荷调整喷油时30-50%查，需要使用专业诊断工具和软序，延迟排气阀关闭，防止压缩件传统主机调整多为机械方比过高；中负荷优化50-80%式，而电控主机主要通过参数设喷油压力和喷油提前角，保持良定电控主机需要定期软件更新好燃烧；高负荷确保80-100%和传感器校准，增加了电气维护足够增压压力，监控排气温度，工作量，但减少了机械调整频避免过热主机可通过参数档ME率案实现自动负荷适应控制系统故障应急方案？主机设计有多级冗余主故障时自动切换至备用；电子系统完全失效ME ECUECU时，可切换至机械备用模式，通过液压装置手动控制燃油喷射和排气阀；即使液压系统失效，也可使用紧急气动系统维持基本功能船舶应制定详细的应急演练计划，确保船员熟悉各级备用操作推荐资料与工具为加深理解和实践，推荐以下技术资料《主机操作手册》官方版包含详细操作流程和参数标准；《电控系统故障诊断手册》详ME述各类故障代码和排除方法；《主机维护保养指南》提供各部件维护周期和标准；《船舶主机案例分析集》收录典型故障案例和解ME决方案实用工具方面，推荐使用专业诊断软件，可读取和分析主机数据；维护管理，记录维护历史并提ME-Diagnostic ME-Maintenance App醒下次保养；培训模拟器，用于操作练习；扭矩计算工具，确保紧固件达到正确扭矩；Engine-Simulator TorqueCalculator Spare管理系统，帮助跟踪备件库存和使用情况这些资源结合使用，能够全面提升主机管理和维护能力Parts培训小结专业知识掌握从原理到应用的全面理解实操技能提升关键维护操作的熟练掌握问题解决能力3系统分析和故障诊断方法安全意识强化预防事故和应急处理能力通过本次课时的主机培训，学员已系统掌握了主机的结构原理、控制系统、维护保养和故障诊断等核心知识培训覆盖了从基础理论到高级应用的各个48ME ME方面，结合理论讲解和实际操作，确保学员能够独立应对实际工作中的各种情况培训效果评估显示，学员在以下方面取得了显著进步对主机系统的整体理解更加深入；能够正确解读监测数据和报警信息；熟练掌握关键部件的拆装和检ME修技术；能够有效处理常见故障和紧急情况这些能力的提升，将直接转化为船舶安全运营和设备可靠性的提高下一步继续教育建议深度专业课程在线学习平台完成基础培训后，建议学员根据自身职责和兴趣，选择以下专项推荐使用以下在线资源保持知识更新深入学习在线课程提供最新技术更新和案例•MAN PrimeServAcademy主机电控系统高级维护（课时）深入学习诊断软件使分析•ME80用、系统编程和电子元件维修包含技术公告和软件升级信息•WinGD KnowledgeBase主机能效优化专项培训（课时）掌握主机性能调整和能•40行业专家交流平台，分享实•Marine EngineExpert Forum耗监控技术践经验主机排放控制技术（课时）详细了解、等减排装•32SCR EGR此外，建议考取以下专业证书，提升职业资质主机电控系统维置的原理和维护护工程师证书、船舶能效管理师证书、高级船舶主机操作证书这些证书在国际上广受认可，有助于职业发展课程答疑与结束语现场答疑环节技术发展展望职业成长路径本课程设置专门的答疑时间，解答学员在随着数字化和智能化技术的发展，船舶主掌握主机技术为轮机人员提供了广阔的ME培训过程中遇到的问题鼓励学员分享实机正向着更高效、更清洁、更智能的方向职业发展空间除了船上职位晋升外，还际工作中遇到的案例，共同分析解决方发展未来的工程师需要不断学习新知可向岸基技术支持、船舶管理、培训教育案培训讲师将提供额外的技术资料和参识，适应技术变革本课程所学知识将为等方向发展建议学员建立专业知识档考文献，帮助学员进一步拓展知识面学员提供坚实基础，但持续学习和实践仍案，记录技术经验，形成个人专长，这将是保持专业能力的关键成为职业生涯的宝贵资产。