tpm培训课件

全员生产维护培训TPM全员生产维护（TPM）是一种系统化的管理方法，旨在提高设备的综合效率，消除浪费，并建立全员参与的设备管理文化通过实施TPM，企业能够培养我的设备我负责的主人翁意识，推动零故障与持续改善的理念本培训课程将带您深入了解TPM的核心理念、实施方法及经济效益，帮助企业建立可持续的设备管理体系，提升设备综合效率，最终获得显著的竞争优势课程目标理解核心理念TPM掌握TPM的基本概念、发展历程及其在现代制造环境中的重要性掌握实施步骤与方法学习TPM八大支柱及其实施路径，确保在企业中有序推进设备效率计算与分析掌握OEE计算方法，识别并消除设备六大损失开展自主保全活动学习自主保全七步法，培养操作人员设备维护能力通过本课程的学习，学员将全面理解TPM理念，能够在工作中应用相关工具和方法，为企业设备管理水平的提升做出贡献内容概览基础知识TPM理解TPM的定义、起源及基本理念，明确实施TPM的必要性与价值管理体系TPM学习TPM八大支柱、实施阶段及推进组织结构的建立方法设备效率与故障分析掌握OEE计算、六大损失分析及设备劣化机理的评估技术自主保全与计划保全学习自主保全七步法、目视管理技术及计划保全体系的建立工具与案例分析TPM了解TPM常用工具及成功实施案例，为企业实践提供参考本课程内容丰富全面，理论与实践相结合，帮助学员系统掌握TPM相关知识与技能第一部分基础知识TPM概念与定义TPM全面了解TPM的定义、特点及与传统设备管理的区别，建立对TPM的正确认识发展历程TPM探索TPM从预防性维护到全员生产维护的演变过程，理解其历史背景基本理念TPM掌握TPM的核心思想，包括全员参与、持续改善及追求设备零故障的理念与相关管理体系TPM了解TPM与精益生产、六西格玛、TQM等管理体系的关系与协同效应通过基础知识的学习，学员将能够全面了解TPM的本质，为后续深入学习奠定基础本部分内容是整个课程的理论支撑，对于正确实施TPM至关重要什么是？TPM全员生产维护的定义TPM（Total ProductiveMaintenance）是一种通过全体员工参与，追求设备综合效率最大化的生产维护体系，由日本工厂维护协会（JIPM）于20世纪70年代正式提出全员参与的理念TPM强调从管理层到一线操作工的全员参与，打破传统你用我修的模式，建立我的设备我负责的主人翁意识零故障目标TPM追求设备零故障、零缺陷、零事故的理想状态，通过预防性维护和持续改善活动，最大限度降低设备突发故障综合效益成功实施TPM可同时提高设备可靠性、产品质量、交付准时率，降低成本，改善安全和员工士气TPM不仅仅是一种维护方法，更是一种管理哲学和企业文化，强调人与设备的和谐共处，追求设备性能的持续优化的起源及演进TPM年11951日本从美国引入预防性维护PM概念，开始关注设备维护的预防性管理2年代1960日本将PM发展为生产性维护，开始强调维护与生产效率的关联性年31971日本丰田汽车正式提出TPM概念，日本工厂维护协会JIPM开始推广4年1989TPM概念扩展至整个企业运营，从单纯的设备管理拓展到全面生产系统年后52000TPM与精益生产深度融合，形成更加系统化的现代TPM体系TPM的发展历程反映了制造业对设备管理理念的不断深化，从被动维修到预防维护，再到全员参与的综合管理体系了解这一演变过程有助于我们更深入地理解TPM的核心价值的基本理念TPM全员参与跨越部门界限，从高层到一线全全生命周期管理持续改善员共同参与设备管理活动从设备选型、安装到运行、维护通过小组活动不断发现问题并实直至报废的全过程管理施改善，追求卓越设备效率最大化预防为主通过OEE（设备综合效率）的持续提升，追求设备性能的极致发转变被动维修为主动预防的思维挥模式，防患于未然TPM的核心理念强调预防胜于治疗，通过全员参与建立对设备的责任感，将设备管理融入日常工作中这些理念共同构成了TPM的思想基础，指导企业在实践中持续改进设备管理水平为什么要实施？TPM30-45%设备故障损失大多数制造企业因设备故障造成的生产损失比例80%停机时间减少成功实施TPM后计划外停机时间的平均降低幅度15-30%维护成本降低通过预防性维护和自主保全活动实现的维护成本节约25-40%设备寿命延长有效实施TPM后设备使用寿命的平均延长比例实施TPM不仅能够显著提高设备可靠性和生产效率，还能培养员工的设备维护技能和主人翁意识TPM通过消除各种浪费，为企业创造实质性的经济效益和竞争优势在当今竞争激烈的市场环境中，设备效率已成为企业核心竞争力的重要组成部分，TPM提供了系统性的解决方案与其他管理体系的关系TPM与与与精益生产与六西格玛TPM TQMTPM5S TPMTPMTPM与全面质量管理TQM5S（整理、整顿、清扫、清精益生产追求消除浪费，而六西格玛提供数据驱动的问均强调全员参与和持续改洁、素养）是TPM的基础工设备故障是主要浪费来源之题解决方法，可用于分析设善，TPM专注于设备可靠作良好的5S环境有助于发一TPM通过提高设备可靠备故障原因并制定改进计性，而TQM关注全面质量控现设备异常，为TPM活动创性和效率，直接支持精益生划TPM与六西格玛结合，制，二者相辅相成，共同构造有利条件可以说，没有产的目标实现两者结合形能够更加科学地提升设备性成全面质量管理体系的重要5S就难以有效实施TPM成强大的生产管理系统能和产品质量组成部分理解TPM与其他管理体系的关系，有助于企业整合各种管理工具，形成协同效应，而非相互孤立的管理活动第二部分管理体系TPM企业愿景与方针TPM指导TPM活动的总体方向八大支柱TPMTPM体系的核心架构推进组织结构确保TPM有效实施的组织保障活动计划与考核TPM实施路径与评价体系企业文化TPM持续TPM活动的文化基础TPM管理体系是一个结构化的框架，它定义了TPM实施的各个方面，从战略方针到具体活动本部分将详细介绍TPM的八大支柱、实施阶段和推进组织结构，帮助学员理解如何在企业中系统推进TPM活动八大支柱TPM自主保全计划保全操作人员承担设备日常维护，发现异常并参与建立预防性维护体系，提高维修效率和质量改善专门改善安全健康环境针对设备重大损失进行专项攻关，提高设备性创建安全、健康、环保的工作环境能办公室初期管理TPM将TPM理念扩展到行政管理领域，提高管理效新设备的设计、采购、安装阶段的全过程管理率培训教育品质保全提升全员的设备知识和维护技能，支持TPM活分析并预防设备导致的质量问题，确保产品质动量八大支柱是TPM体系的核心架构，各支柱之间相互关联、相互支持企业在实施TPM时，可以根据自身情况，先选择几个重点支柱开展活动，逐步扩展到全部八大支柱实施阶段TPM准备阶段确定方针与组织，为TPM实施奠定基础导入阶段制定推进计划，宣贯TPM理念实施阶段建立各支柱活动，全面开展TPM稳定阶段评价与持续改善，巩固TPM成果评审JIPM接受JIPM评审，争取TPM优秀奖TPM实施是一个循序渐进的过程，通常需要3-5年时间才能全面展开并取得显著成效每个阶段都有其特定的任务和目标，企业需要耐心推进，不可急于求成JIPM评审是对企业TPM实施成果的最高认可，代表着世界级TPM水平推进组织结构TPM公司级推工厂级推部门级活班组级改进委员会进小组动小组善团队由公司最高管由工厂主管担由部门主管领由班组长或经理层领导，制任组长，负责导，针对部门验丰富的操作定TPM总体制定工厂内的TPM活人员带领，直方针和计划，TPM实施计动进行具体指接开展自主保协调资源分划，协调各部导和实施活全和改善活配，定期评审门活动，解决动小组负责将动改善团队TPM进展跨部门问题，TPM计划分是TPM的执推进委员会通培训TPM知解为具体任行主体，负责常每季度召开识推进小组务，组织部门日常设备检一次会议，确通常每月召开内培训，收集查、清扫、异保TPM活动一次会议，跟改善建议，每常处理和改善与公司战略目踪TPM实施周召开活动会建议的提出标一致进度议有效的TPM组织结构应该是自上而下与自下而上相结合的双向沟通机制，确保TPM活动能够得到各层级的支持和参与第三部分设备效率与故障分析设备综合效率OEE学习OEE的定义、计算方法及其在TPM中的重要性，掌握提升OEE的基本思路和方法设备六大损失深入了解影响设备效率的六大损失类型，学习识别和量化损失的方法，为改善活动提供方向故障分析方法掌握常见的故障分析工具和技术，如鱼骨图、为什么分析法、P-M分析等，提高故障根因分析能力设备劣化机理理解设备劣化的自然规律和加速因素，掌握延缓设备劣化的基本对策和方法设备效率与故障分析是TPM的技术核心，通过科学的方法识别和消除设备损失，是提高设备综合效率的关键本部分内容将帮助学员掌握相关分析工具和方法，为后续的改善活动打下坚实基础设备综合效率OEE计算方法OEE1时间稼动率计算时间稼动率=设备运行时间÷计划生产时间例如计划生产8小时，因故障停机1小时，则时间稼动率=7÷8=

87.5%2性能稼动率计算性能稼动率=实际产量÷理论产量×运行时间例如理论生产速度为100件/小时，实际生产80件/小时，则性能稼动率=80÷100=80%3良品率计算良品率=合格品数量÷总产量例如生产1000件产品，其中有50件不良品，则良品率=950÷1000=95%4综合计算OEE根据以上数据，OEE=

87.5%×80%×95%=

66.5%这意味着设备的实际有效生产时间仅为理想状态的

66.5%OEE计算应基于准确的数据收集，企业可以通过自动化系统或手工记录方式获取相关数据定期计算和分析OEE指标，有助于发现设备效率的提升空间和改善方向设备六大损失故障停机损失设备突发故障导致的停机时间调整与装夹损失更换产品或调整设备参数的时间怠速与暂停损失设备临时停止但不需维修的时间速度降低损失设备运行速度低于设计速度质量缺陷损失设备问题导致的产品不良和返工启动损失设备启动至稳定生产的过渡时间设备六大损失是影响OEE的主要因素，其中故障停机和速度降低通常占据了最大比例通过系统分析这些损失，企业可以有针对性地实施改善活动，逐步消除各类浪费，提高设备综合效率故障的基本概念功能故障性能故障故障发展阶段设备完全丧失功能，无法运行或产出，设备仍能运行，但性能明显降低，如速按照发生时间和原因，故障可分为早期通常需要立即停机处理例如电机烧度下降、精度降低、能耗增加等性能故障、偶发故障和磨损故障三类了解毁、传动系统断裂、控制系统死机等故障虽不会立即导致停机，但会降低产故障的发展规律，有助于制定针对性的功能故障直接导致生产中断，对企业造量和质量，长期影响生产效率预防措施成严重损失•速度降低•早期故障（设计或制造缺陷）•完全停机•精度下降•偶发故障（随机因素导致）•生产中断•能耗增加•磨损故障（长期使用后的老化）•需紧急维修理解故障的基本概念是开展设备管理的前提，有助于我们正确识别故障类型，制定相应的预防和处理对策设备劣化机理设备劣化是指设备性能随时间推移而逐渐下降的过程，包括自然劣化和强制劣化两种类型自然劣化是指在正常使用条件下，设备随时间推移不可避免的性能退化；强制劣化则是由不当操作、维护不足或恶劣环境等外部因素加速的劣化过程劣化-故障发展曲线显示，设备性能通常会经历初始劣化、加速劣化和功能丧失三个阶段TPM的核心理念之一是通过早期发现并消除劣化因素，将设备维持在良好状态，延缓劣化进程，防止进入加速劣化阶段故障预防五大对策恢复基本条件消除强制劣化改善设计弱点提高操作技能通过清扫、紧固、润滑等基础工识别并消除加速设备劣化的外部因针对设备设计上的薄弱环节进行改加强操作人员和维护人员的培训，作，恢复设备的基本状态，消除异素，如过载运行、环境污染、操作造和升级，如加强易损部位、优化提高其设备知识和技能水平，减少常源头例如清理积尘、紧固松不当等通过改善操作方法和环境冷却系统、增加防护装置等，从源人为错误，增强发现和处理异常的动螺栓、补充润滑油等条件，减轻设备负担头上提高设备可靠性能力预测性维护应用振动分析、红外热像、油品分析等先进技术，监测设备状态，预测潜在故障，实现在故障发生前进行预防性维修这五大对策构成了TPM故障预防的系统方法，企业应根据具体情况综合应用，建立多层次的故障预防体系设备状态管理健康管理体系预测性维护建立覆盖设备全生命周期的健康管理状态监测技术基于状态监测数据，利用统计分析和体系，包括润滑管理、备件管理、易劣化趋势管理利用振动分析仪、红外热像仪、超声人工智能技术，预测设备可能出现的耗件寿命管理等设备健康管理强调建立设备关键参数的监测系统，收集波检测仪等先进工具，定期或在线监故障及其发生时间预测性维护能够预防为主，通过科学的管理制度和工并分析设备性能参数的变化趋势，如测设备状态现代工厂越来越多地采在最佳时机安排维修，既避免不必要具，保持设备处于最佳状态温度、振动、噪音、精度等通过趋用物联网技术，实现设备状态的实时的预防性维护，又防止突发故障势图表直观显示设备状态变化，及时监控和远程诊断发现异常趋势有效的设备状态管理能够使维修工作从被动应对转变为主动预防，大幅降低突发故障率，提高设备可靠性和生产稳定性第四部分自主保全自主保全概念理解自主保全的定义、目的和意义，了解操作人员在设备维护中的重要作用七步实施法学习自主保全的七个实施步骤，从初期清扫到自主管理的系统性方法清扫点检技术掌握设备清扫、点检的基本技能，学会发现设备异常的方法目视管理应用了解目视管理在自主保全中的应用，建立直观、高效的设备管理体系自主保全是TPM的核心支柱之一，旨在培养操作人员对设备的责任感和基本维护能力通过自主保全活动，操作人员从我用设备转变为我养护我的设备，成为设备管理的第一道防线本部分内容将帮助学员理解自主保全的实施方法，掌握相关技能，为在企业中开展自主保全活动奠定基础自主保全的定义与目的自主保全的定义自主保全是指由设备操作人员承担的日常设备维护活动，包括清扫、检查、润滑、紧固等基础维护工作，以及发现并处理简单异常的能力自主保全的目的建立我的机器我负责的主人翁意识，培养操作人员的设备维护能力，预防设备劣化，及早发现并处理异常自主保全的价值有效的自主保全活动可减少设备故障50%以上，延长设备寿命30%以上，同时提高操作人员的技能和责任感自主保全与专业维修的关系自主保全不是取代专业维修，而是与之形成互补操作人员负责日常基础维护和异常发现，专业维修人员处理复杂故障和技术改进自主保全是TPM活动的基础和切入点，通过系统化的培训和实践，逐步提升操作人员的设备维护能力，实现从用工到技工的转变成功的自主保全活动能够大幅减轻专业维修人员的负担，使其集中精力处理更复杂的技术问题自主保全七步法第一步初期清扫彻底清扫设备，发现并纠正异常，理解清扫即检查的理念通过清扫活动，操作人员开始熟悉设备结构和状态第二步对策难点和不易接近处识别并改善清扫、检查、润滑困难的区域，减少污染源，简化维护工作目标是减少清扫时间30%以上第三步制定临时标准建立清扫、检查、润滑的临时标准，包括项目、方法、频率和责任人此阶段培养操作人员养成按标准工作的习惯第四步全面检查学习设备构造知识，按专业维修人员指导进行全面检查，提高发现潜在问题的能力此阶段需要专业培训支持第五步自主检查操作人员能够独立进行设备检查，建立自主检查标准，与专业维修协同配合此阶段操作人员的维护能力显著提升第六步标准化将设备管理与作业管理标准整合，形成统一的管理体系此阶段扩展到工作环境、安全等全面管理第七步自主管理操作人员能够自主管理设备，持续改进，追求零故障目标此阶段操作人员具备较高的设备技术水平和改善能力自主保全七步法是一个循序渐进的培养过程，每一步都有明确的目标和评价标准企业应根据实际情况合理安排进度，确保每一步都扎实推进初期清扫的实施方法清扫即检查的理念安全操作异常标识管理LOTO初期清扫不仅仅是为了保持设备清洁，在进行设备清扫前，必须严格执行LOTO对发现的设备异常，应使用统一的异常更重要的是通过亲手清扫发现设备异（锁定/挂牌）安全程序，确保设备处于标签进行标识标签通常分为不同颜常当操作人员在清扫过程中发现松安全状态具体步骤包括色，代表不同类型的异常动、漏油、磨损等异常时，应立即标识

1.停止设备运行•红色安全隐患，需立即处理并记录

2.切断所有能源（电、气、液等）•黄色设备缺陷，需计划处理清扫过程应遵循一点一物一异常的原

3.锁定能源控制装置•蓝色改善建议，提高便利性则，即每发现一个异常点就做一个标

4.挂警示牌识，不放过任何细小的问题每个标签应记录异常位置、内容、发现

5.确认能源已切断人和日期等信息初期清扫是自主保全的第一步，也是最关键的一步通过组织员工亲手清扫设备，不仅能够恢复设备基本状态，更重要的是培养操作人员对设备的责任感和基本观察能力初期清扫阶段通常需要3-6个月时间，不可操之过急目视管理在自主保全中的应用目视管理是使用视觉信号和标识，让设备状态、管理要求和异常情况一目了然的管理方法在自主保全中，目视管理可以大幅提高维护效率和质量，降低人为错误常见的目视管理工具包括设备状态指示灯，显示设备是否正常运行；管理点标识，明确标示检查点、润滑点位置和要求；颜色编码系统，用不同颜色区分不同类型的部件或流体；量具刻度线，标明正常范围和警戒值；异常标签，标识发现的问题及处理状态良好的目视管理应遵循三秒原则，即任何人在三秒内就能判断设备状态是否正常目视管理的实施需要全员参与，共同制定标准并严格执行自主保全检查表的制定检查项目检查方法判断标准频率责任人皮带张力按压测试下沉10-15mm每班操作工轴承温度红外测温≤65°C每班操作工油位检查目视油位计在上下限之间每日班长紧固件检查手动检查无松动每周操作工过滤器状态检查压差表压差≤

0.5MPa每周班长自主保全检查表是指导操作人员进行日常设备维护的重要工具制定检查表时应遵循简单、明确、可操作的原则，确保操作人员能够准确理解和执行检查项目的设定应基于设备故障历史和关键部位分析，重点关注容易出问题的区域检查方法应具体明确，如用手摸轴承外壳检查温度比检查温度更明确判断标准应量化，如振动值≤5mm/s比振动正常更容易判断检查表应根据实际使用情况不断优化，可由操作人员提出改进建议，经技术人员确认后修订定期评估检查表的有效性，确保其能够及时发现潜在问题第五部分计划保全预防性维护预测性维护备件管理维护成本控制基于时间或使用量的定期基于设备状态的维护活科学管理维修备件，确保分析和控制维护成本，优维护活动，防止设备故障动，通过监测设备参数预关键备件可用性，优化库化维护资源配置，提高维发生包括定期检查、更测故障，在最佳时机进行存水平，降低备件成本护投资回报率包括成本换易损件、调整等工作维修包括振动分析、红包括备件分类、库存策略核算、预算管理、效益评外热像等技术应用制定等估等计划保全是TPM的核心支柱之一，旨在建立科学、系统的设备维护体系，从被动维修转变为主动预防有效的计划保全体系能够显著降低设备故障率，延长设备寿命，并优化维护成本本部分将介绍计划保全的基本概念、实施方法及关键技术，帮助企业建立适合自身特点的计划保全体系计划保全体系概述设备维护战略明确维护目标与方针维护组织与职责2明确分工与协作机制维护计划与执行制定并落实维护计划维护技术与方法应用先进维护技术维护信息管理记录分析持续改进计划保全体系是一个系统工程，包括维护战略制定、组织构建、计划管理、技术应用和信息管理等多个方面企业应根据自身设备特点和管理水平，构建适合的计划保全体系计划保全的核心是预防性维护，通过定期检查和维护，防止设备故障发生随着技术的发展，预测性维护越来越受到重视，通过监测设备状态预测潜在故障，在最佳时机进行维修，既避免了不必要的预防性维护，又防止了突发故障设备分类与保全策略。