精馏培训课件

精馏培训课件本课件适用于化工、石油、食品等领域的专业技术人员培训，主要面向工艺工程师、技术员及相关专业学生精馏作为一种重要的分离技术，在现代工业生产中具有不可替代的地位课程目标理解精馏基本原理掌握工艺流程和设备结构深入学习气液平衡理论、相律及熟悉精馏装置的主要组成部件，挥发度等基础知识，掌握精馏分了解各类精馏塔的结构特点，能离的理论依据，建立系统的精馏够识别不同设备的功能及其在工知识体系艺流程中的作用熟悉操作要点和故障分析精馏的定义热力学过程多级分离精馏是一种利用加热使混合物中各组分进入气相的物理分离过程，通过控制温度和压力条件实现组分分离挥发性差异分离的基础是混合物中不同组分具有不同的挥发性，低沸点组分优先进入气相，高沸点组分倾向于留在液相精馏的工业应用石油炼制化工品生产原油分馏、轻质油分离、重整汽油精制等过用于乙烯、丙烯等烯烃分离，各类溶剂纯化程中广泛应用精馏技术以及精细化工中间体的提纯医药冶金食品工业在制药工艺中用于活性成分分离，冶金行业应用于食用酒精提纯、香精香料分离、食用用于贵金属提纯和稀有元素分离油脂精制等领域常见分离对象苯甲苯系统乙醇水系统石油馏分--典型的芳香烃分离体系，沸点相差约为存在共沸现象的经典体系，工业上需要特多组分复杂混合物，通过精馏可分离出不℃，在石化行业中常见这种体系具有殊的精馏方法如共沸精馏或萃取精馏才能同沸程的汽油、煤油、柴油等产品是石30较好的相对挥发度，分离难度中等，是精得到无水乙醇在食品和燃料领域应用广油炼制行业最基础的分离过程馏实验和教学中的经典案例泛精馏与其他分离方法对比分离方法适用条件优点缺点精馏组分挥发性有分离效率高，能耗较高明显差异可连续操作吸收气体组分溶解设备简单，适选择性有限度不同合气体处理萃取组分在溶剂中可分离沸点接需引入第三组溶解度不同近的组分分结晶组分熔点有明纯度高，能耗操作复杂，批显差异低量生产精馏基本原理气液平衡精馏的核心理论基础相对挥发度2决定分离难易程度的关键指标热力学相律指导精馏过程的自由度分析精馏过程的核心是气液两相之间的物质传递和热量交换在每个塔板上，上升的蒸汽与下降的液体接触，低沸点组分优先进入气相，高沸点组分优先进入液相，通过多级接触实现组分的逐步富集相对挥发度是表征两种物质挥发性差异的无量纲参数，其值越大，分离越容易在实际操作中，通过控制温度和压力来调节相对挥发度，优化分离效果精馏类型分类按操作压力分类按操作方式分类按特殊工艺分类常压精馏操作压力接连续精馏物料连续进共沸精馏添加第三组近大气压，适用于常温出塔，生产规模大，稳分形成共沸物，用于打下沸点较高的物系减定性好，是工业生产的破共沸点萃取精馏压精馏在低于大气压主要方式间歇精馏添加溶剂改变相对挥发的条件下操作，适用于分批次操作，适用于小度反应精馏在精馏热敏性物质加压精规模生产或产品品种多过程中同时进行化学反馏在高于大气压的条变的情况应件下操作，适用于低沸点物质的分离二元精馏理论进料部分混合物通常在塔的中部进入，根据热状态不同可分为饱和液体、过热蒸汽或气液两相混合物精馏段位于进料点以上部分，蒸汽上升与回流液接触，低沸点组分（如苯）不断富集提馏段位于进料点以下部分，上升蒸汽与下降液体接触，高沸点组分（如甲苯）不断富集塔底与塔顶塔底通过再沸器提供蒸汽，塔顶通过冷凝器冷凝蒸汽并提供回流液气液相平衡曲线图的含义操作线概念y-x图是描述气液相平衡关系的重要工具，横坐标表示液相中精馏操作线代表塔内各板上气液两相的实际组成关系，其斜率与y-x x低沸点组分的摩尔分数，纵坐标表示气相中低沸点组分的摩尔回流比相关提馏段和精馏段各有一条操作线，两条操作线在进y分数料点处相交平衡曲线上方区域代表气相富集区，曲线下方区域代表液相富集操作线与平衡曲线之间的垂直距离代表了传质推动力的大小，这区平衡曲线的形状直接反映了混合物的分离难易程度一距离越大，分离效率越高麦凯布提尔法-确定理论塔板数作图步进计算计算得到的阶梯数即为所需的理论塔板数通绘制平衡曲线与操作线从塔顶产品组成点开始，在操作线与平衡曲线常还需要考虑塔板效率通常为来40%-70%首先在图上绘制气液平衡曲线，然后根据之间作垂直和水平的阶梯线每一个阶梯代表转换为实际塔板数麦凯布提尔法是精馏设y-x-塔顶产品组成、塔底产品组成以及回流比确定一个理论塔板具体步骤是从操作线上的起计中最直观的图解方法，虽然计算精度有限，精馏段和提馏段的操作线精馏段操作线通过点沿水平线到平衡曲线，再沿垂直线回到操作但对理解精馏原理非常有帮助塔顶组成点和回流比决定的点线，如此重复直至达到塔底产品组成xD,xD，提馏段操作线通过塔底组成xD/R+1,xD点和进料线与精馏段操作线的交点xW,xW蒸汽分布与回流比吸收塔与精馏塔区别吸收塔特点精馏塔特点吸收塔主要用于气体组分的分离，利用精馏塔主要用于液体混合物的分离，利不同气体在液体中的溶解度差异实现分用组分挥发性差异实现分离需要加热离典型应用包括天然气中酸性气体的和冷却设备，能耗相对较高脱除、尾气处理等精馏过程中没有外加溶剂，分离剂是混吸收塔通常不需要加热设备，操作温度合物自身的一部分精馏适用范围更较低，能耗相对较小吸收剂选择是关广，几乎所有具有挥发性差异的混合物键，需要考虑对目标组分的选择性、容都可以通过精馏分离量、再生性能等因素精馏塔的主要结构1塔体通常为圆柱形金属容器，内部设有塔板或填料，是气液两相接触的场所根据工艺要求，塔体材质可选用碳钢、不锈钢或特种合金2塔板填料/为气液两相提供接触界面，增大传质面积塔板有泡罩塔板、筛板等多种类型；填料有规整填料和散堆填料两大类3再沸器位于塔底，提供精馏所需的蒸汽，通常使用蒸汽或热油作为加热介质，是精馏能耗的主要来源4冷凝器位于塔顶，将上升的蒸汽冷凝成液体，部分作为回流返回塔内，部分作为产品输出板式精馏塔泡罩塔板筛板塔泡罩塔板是最传统的塔板类筛板是在金属板上钻有许多小型，由塔板、泡罩帽和上升管孔的简单结构，蒸汽直接从小组成蒸汽通过上升管进入泡孔中穿过形成气泡筛板结构罩帽，从泡罩帽周围的小孔喷简单，制造成本低，压降小，出，与液体充分接触泡罩塔但操作弹性较小，易发生液体板具有操作弹性大、负荷范围漏泄现象在现代精馏装置中宽的特点，但压降较大，制造应用广泛成本高板效率板效率是衡量实际塔板分离性能的重要指标，定义为实际塔板上组分浓度变化与理想情况下的比值影响板效率的因素包括气液负荷、物料物性、塔板结构等工业装置中板效率通常在之间40%-70%填料精馏塔填料精馏塔内部装填特殊形状的填料材料，为气液两相提供大量接触表面填料塔的主要优点是压降小、能耗低、分离效率高，特别适用于真空操作和热敏性物料的分离按形状分类，填料可分为散堆填料（如拉西环、鲍尔环、海波环等）和规整填料（如孔板波纹填料、丝网填料等）按材质分类，可分为陶瓷填料、金属填料和塑料填料不同填料具有不同的比表面积、空隙率和气液分布特性，选择时需根据物系特点和操作条件综合考虑塔板与填料塔的适用场合比较项目板式塔填料塔操作压力常压、加压条件下优减压、真空条件下优选选处理量大处理量时更经济小、中处理量适宜分离难度适合相对挥发度较大适合相对挥发度较小的体系的体系操作弹性操作弹性大，负荷变操作弹性相对较小化适应性强能耗压降大，能耗较高压降小，能耗低维护清洗维护相对容易堵塞后清洗困难再沸器类型釜式再沸器热虹吸式再沸器强制循环式再沸器结构简单，为卧式或立式壳管换热器，加利用热膨胀原理自然循环，结构复杂但换通过泵强制循环液体，适用于高粘度或易热管束浸没在液体中适用于低粘度、无热效率高适用于中等粘度物系，液体存结垢物系投资和运行成本高，但操作可结垢倾向的物系，热效率较高缺点是液量小，温度控制灵敏在现代精馏装置中靠性强，在特殊工艺条件下具有不可替代体存量大，控制滞后性强，对热敏性物料应用最为广泛的优势不利精馏冷凝器水冷式冷凝器风冷式冷凝器制冷式冷凝器最常见的冷凝器类型，利用空气作为冷却介使用制冷剂作为冷却介使用冷却水作为冷却介质，蒸汽在管内流动，质，能提供低于环境温质通常采用壳管式结管外通过风机强制空气度的冷却条件适用于构，蒸汽在管内或管外流动带走热量适用于需要低温操作的精馏过冷凝热交换效率高，水资源匮乏地区或冷却程，如轻烃分离能耗适用于常压和中低压操温度要求不严格的场高，但对特殊工艺不可作条件在冷却水资源合投资成本高，但运或缺丰富的地区应用广泛行维护成本低精馏塔的通用工艺流程进料预热精馏分离产品冷却产品储存原料通过换热器预热至接近物料在塔内进行多级气液接塔顶和塔底产品经冷却器降合格产品进入储罐系统沸点温度触温精馏操作控制参数塔内压力塔顶温度影响气液平衡，通常保持稳定反映塔顶产品组成，通常作为控制指标回流比影响分离效果和能耗进料状态加热负荷影响塔内热负荷分布决定蒸汽量和产品产量影响分离效果的因素塔板数填料高度回流比进料条件/塔板数越多或填料高度越高，气液接触次回流比增大可以提高分离效果，但同时增进料位置、温度和组成都会影响分离效数增加，分离效果越好但增加塔板数会加能耗实际操作中通常采用倍果进料位置选择不当会导致塔效率下

1.2-

1.5导致设备投资增加和压降增大，需要找到最小回流比作为经济回流比降；进料温度影响塔内热负荷分布；进料经济合理的平衡点组成变化则需要调整操作参数以维持产品在产品纯度要求提高时，可以通过增加回质量实际设计中，通常先计算理论塔板数，再流比来实现，这是操作调整最常用的手考虑塔板效率确定实际塔板数段理论塔板数和实际塔板数理论塔板与实际塔板影响塔板效率的因素理论塔板是指气液两相达到完全平衡的理想塔板，通常通过麦凯物系特性挥发度差异大的物系，塔板效率较高；挥发度接近的布提尔法等理论计算得出实际塔板由于各种限制因素，无法物系，塔板效率较低-达到完全平衡状态，因此实际塔板数总是大于理论塔板数操作条件气液负荷适中时效率最高；负荷过大或过小都会导致塔板效率是连接理论计算与实际设计的桥梁，定义为理效率下降η=论塔板数实际塔板数×/100%塔板结构液体停留时间、气液接触方式、塔板间距等因素都会影响塔板效率精馏塔设计要点物料衡算确定各物流量和组成热量衡算计算加热和冷却负荷塔径确定基于气液负荷计算合理塔径塔高计算根据塔板数和塔板间距确定产品收率与纯度常见操作故障与分析塔板淹没泡沫夹带雾沫夹带表现为塔压差增大，塔顶温度升表现为塔顶产品纯度下降，回流罐表现为塔顶产品中含有高沸点组高，分离效果变差主要原因包括液面不稳主要原因是物料中含有分，塔内压差波动主要原因是气液体负荷过大、气体负荷不足、塔表面活性物质或操作负荷过大处速过高或除沫器损坏处理方法是板开孔堵塞等处理方法是减少进理方法是添加消泡剂、降低气体负降低气体负荷或修复除沫装置料量、增加加热负荷或清洗塔板荷或增加回流比流程自控系统温度控制塔顶温度通过调节回流量控制，塔底温度通过调节再沸器热负荷控制压力控制塔顶压力通过调节冷凝器负荷或排气阀控制，保持塔内压力稳定液位控制回流罐液位通过调节塔顶产品抽出量控制，塔底液位通过调节塔底产品抽出量控制流量控制进料流量和回流流量通过流量控制阀调节，保证塔内物料平衡节能型精馏技术多效精馏将一个精馏过程分为两个或多个串联的精馏塔，前一塔的冷凝热用于加热后一塔的再沸器适用于大型分离装置，可节约的能耗30%-50%热耦合精馏通过侧线抽出和液体回流，减少或取消中间再沸器和冷凝器，实现塔间热量的直接耦合复杂多组分分离中应用广泛热泵辅助精馏利用热泵提升塔顶低温热量的品位，用于塔底加热适用于塔顶和塔底温差不大的分离过程，节能效果显著中间热集成技术通过塔间热量交换和工艺流程优化，最大限度利用系统内部热量需要较复杂的热交换网络，但节能潜力大精馏系统仿真工具概述工艺模拟软件是现代化工设计与操作优化的重要工具主流的精馏仿真软件包括、、、等，这Aspen PlusPRO/II HYSYSChemCAD些软件集成了大量热力学模型和设备模型，能够准确预测精馏过程的性能通过仿真工具，可以在设计阶段进行参数敏感性分析、操作条件优化和经济性评价，大大减少试验成本和设计风险在生产阶段，仿真工具可用于故障诊断、工艺改进和操作员培训，提高装置的安全性和经济性精馏仿真举例Aspen Plus精确计算RadFrac模块建模DSTWU使用初步结果作为模块的输入，进物性方法选择RadFrac是中用于精馏初步设计行严格的级到级计算可设置塔板类型、塔DSTWU AspenPlus根据物系特点选择合适的热力学模型，如理的简化模块，基于短切方法快速估算所需理板效率、加热冷却方式等详细参数，获得更想体系可选择、烃类混合物可选择论塔板数和回流比输入参数包括进料组精确的模拟结果和设备尺寸IDEAL或、含极性组分可选择成、轻重组分回收率、操作压力等Peng-Robinson SRK或模型物性方法选择是仿NRTL UNIQUAC真准确性的关键精馏流程模拟常见难点收敛性问题热力学模型选择设备参数设置复杂精馏系统中，特别是存在多组不同物系需要不同的热力学模型，实际设备的效率、压降等参数很难分、多塔联合操作时，计算收敛是选择不当会导致预测结果与实际情准确估计，往往需要依靠经验值或常见难点解决方法包括提供合理况有较大偏差对于新型物系或特已有装置的运行数据这些参数对的初值估计、采用逐步收敛策略和殊条件，可能需要输入实验数据进模拟结果有显著影响，在使用模拟选择适当的计算方法在严重情况行模型回归理想情况下应进行模结果指导实际生产时需要留有合理下，可能需要简化模型分段求解型验证，确认预测结果的可靠性的安全余量工艺优化方法确定优化目标明确产品质量、能耗或成本目标识别关键变量找出影响目标的主要操作参数敏感性分析研究参数变化对系统性能的影响优化计算利用数学方法求解最优操作点实施验证在实际装置上验证优化效果精馏系统的安全管理易燃易爆风险控制温度压力监控精馏过程中常处理易燃易爆介质，需精馏塔的温度和压力是最基本的安全严格控制操作条件在安全范围内关监控参数应设置高低限报警和联锁，键措施包括氮气保护系统、火花监一旦超出安全范围立即采取措施测装置、防爆电器设备的使用以及紧急泄压装置的设置关键位置的温度梯度异常可能是局部在设计阶段应进行分析，识结垢、液面异常或内部损坏的预警信HAZOP别潜在危险点并采取针对性防范措施号，应及时排查处理应急处理程序制定详细的应急处理程序，包括紧急停车、泄压、降温等操作步骤操作人员应定期进行应急演练，熟悉各类突发情况的处理流程大型装置应配备独立的安全仪表系统，与常规系统分离，确保在紧急情SIS DCS况下的可靠响应精馏节能案例万32%¥850能耗降低比例年节约成本某大型乙烯装置通过热集成技术改造通过优化回流比和采用先进控制系统，后，蒸汽消耗量降低，年节约标降低能耗并提高产品收率，实现显著32%准煤超过万吨经济效益1个月18投资回收期虽然初始投资较大，但由于节能效果显著，改造投资在较短时间内即可收回行业应用石油化工石脑油分馏装置柴油脱硫精馏原油常压蒸馏石脑油分馏是炼油厂的核心工艺之一，通柴油脱硫后的精制工艺中，精馏用于分离原油常压蒸馏是炼油厂的第一道工序，通过精馏将石脑油分离为不同沸程的产品，轻质组分和重质组分，确保产品符合沸程过复杂的多侧线精馏塔将原油分离为气为下游装置提供原料典型的石脑油分馏规格这类精馏塔通常采用填料结构，以体、轻汽油、重汽油、煤油、柴油和渣油塔具有块塔板，操作压力通常为常减小压降并提高分离效率等产品这种大型精馏装置代表了精馏技30-40压或微正压术的最复杂应用行业应用精细化工醇类分离酯类纯化在生物发酵或化学合成工艺中，常需要分离不同的醇类产品如酯类产品如醋酸乙酯、丁酸乙酯等，是重要的溶剂和香料原料正丁醇和异丁醇的分离，由于沸点接近，需要高效率的精馏设备这些产品通常通过酯化反应合成，然后需要精馏纯化去除未反应和较大的回流比的酸、醇和副产物在酒精生产过程中，乙醇水的共沸精馏是一个典型案例，需要由于酯类物质常与水形成共沸物，其精馏纯化往往需要采用特殊-添加第三组分如环己烷来打破共沸点，实现高纯度乙醇的生产工艺如萃取精馏或共沸精馏，增加了工艺复杂度行业应用食品工业发酵阶段原料发酵产生粗酒精，浓度通常为8%-12%初馏通过简单精馏将酒精浓度提高到30%-50%精馏多塔精馏系统将酒精浓度提高到共沸点

95.6%脱水通过共沸精馏或分子筛技术获得无水酒精影响精馏的物性因素新型精馏技术简述膜精馏耦合技术共沸精馏新技术智能控制精馏-将膜分离与精馏技术结使用离子液体等新型环采用人工智能和大数据合，充分发挥两种技术保共沸剂，替代传统的技术，建立精馏过程的的优势膜分离在组分苯、环己烷等有毒有害智能控制系统通过机初步富集阶段能耗低，溶剂离子液体挥发性器学习算法预测产品质精馏在高纯度分离阶段极低，可大幅减少溶剂量和优化操作参数，实效率高，两者结合可显损失和环境污染，同时现自适应控制和预测性著降低总能耗特别适具有良好的选择性和稳维护，大幅提高装置的用于共沸混合物或近沸定性稳定性和经济性点混合物的分离环保与绿色精馏节能减碳废热利用采用先进热集成技术降低能耗回收低品位热能用于其他工艺绿色溶剂减少排放使用环保型溶剂替代有害化学品密闭循环系统降低排放VOC维护与巡检要点设备部位易损点巡检周期检查方法塔板泡罩损坏、筛年检内部检查、液孔堵塞压试验再沸器管束结垢、腐季度压差监测、热蚀穿孔效率分析冷凝器管束泄漏、结季度冷却水分析、垢热效率测试控制阀阀芯磨损、填月度阀位检查、泄料泄漏漏测试测量仪表传感器漂移、周度校验测试、信连接松动号分析精馏培训案例分析1问题描述某化工厂溶剂精馏装置产品纯度持续下降，从原来的降至，且

99.5%

98.2%能耗明显增加该装置分离乙酸乙酯和乙醇混合物，使用板式精馏塔，操作条件稳定无明显变化原因分析通过系统检查发现塔板部分开孔堵塞，造成气液接触效率下降；冷凝12器结垢严重，导致回流温度偏高；进料组成波动，乙醇含量增加3解决措施停车清洗塔板和冷凝器，恢复设备效率；安装在线组分分析仪，实时监测进料组成；开发基于进料组成的自适应控制策略，自动调整回流比和热负荷改进结果实施改进后，产品纯度恢复至，能耗下降，装置长周期运行稳定

99.6%15%性显著提高这一案例说明了设备维护和先进控制对精馏操作的重要性精馏培训案例分析2故障现象某炼油厂连续精馏装置频繁出现塔顶压力波动，严重时触发安全联锁，导致装置紧急停车这一问题每季度发生次，造成重大经济损失2-3排查过程初步检查常规原因如控制阀故障、仪表失准等未发现异常进一步分析操作数据发现压力波动前，塔顶温度略有下降，回流罐液位波动加剧根本原因最终通过工艺模拟和现场试验确认，问题源于进料中微量水导致的间歇性汽化现象当水分积累到一定程度，在塔顶形成蒸汽团，引起压力突变技术改进安装进料预处理系统，去除水分；优化塔顶控制系统，增加压力预警机制；改造冷凝器，提高应对负荷波动的能力实施后，装置平稳运行超过个月，12无意外停车事件技术提升与岗位技能要求精馏操作涉及多个关键岗位，包括工艺工程师、操作员、维护技术员等工艺工程师需掌握精馏理论和设计方法，能够进行工艺优化和故障分析；操作员需熟悉设备功能和操作程序，能够应对各类异常情况；维护技术员则需具备机械、仪表和电气等多方面知识随着自动化和智能化程度的提高，对人员的技能要求也在变化现代精馏装置操作更注重数据分析能力、计算机应用能力和系统思维能力培训内容应随之调整，增加模拟仿真、数据挖掘和智能控制等新技术内容复习与思考题1理论理解解释相对挥发度对精馏分离的影响，并说明为什么实际工业中很少使用最小回流比操作计算在给定平衡曲线下，达到指定产品纯度所需的理论塔板数2工艺分析分析进料状态变化对精馏塔内部流率的影响，并推导出如何调整操作参数保持产品质量稳定比较板式塔和填料塔在处理低压轻烃分离时的优缺点3故障诊断给定一组操作数据温度、压力、流量等，判断可能的设备故障并提出处理建议讨论精馏塔压力波动的可能原因及相应的控制策略4优化设计针对指定的分离任务，设计一个节能型精馏系统，包括塔型选择、操作条件确定和热量集成方案评估不同控制方案的优缺点，并推荐最适合的控制策略计算题训练理论塔板数计算给定一个苯甲苯系统，进料组成为苯，要求塔顶产品纯度为苯，塔底产品中苯含量不超过已知回流比为，使用麦凯布提尔法计算所需理论-40mol%98mol%2mol%

1.5-塔板数和进料位置能耗计算某精馏塔处理的二元混合物，回流比为，冷凝器温度为℃，再沸器温度为℃计算冷凝器和再沸器的热负荷，并估算每小时蒸汽和冷却水用量100kmol/h

2.080120塔径计算已知气相流量为，气相密度为，液相密度为取气速为气液密度差的次方的，计算合适的塔径并讨论塔径选择对塔板淹没和夹2000kg/h

2.5kg/m³800kg/m³

0.880%带的影响精馏常用数据表组分沸点℃分子量密度蒸发热g/cm³kJ/mol甲苯

110.

692.

140.

86733.18苯

80.

178.

110.

87930.72环己烷

80.

784.

160.

77829.97乙醇

78.

346.

070.

78938.56水

100.

018.

021.

00040.65乙酸乙酯

77.

188.

110.

90231.94拓展阅读与参考资料推荐书籍标准规范•《精馏工艺与设备》，张鑫，化学•《石油化工塔器设HG/T20570工业出版社计规范》•《分离过程原理》，王志魁，高等•《石油化工企业设计GB50160教育出版社防火规范》•《•《石油化工填料塔Distillation:Principles andSH/T3039》，设计规定》Practice J.D.Seader•《精馏设计与控制》，陈丰秋，石•《锅炉及压力容器ASME BPVC油工业出版社规范》在线资源中国化工信息网•www.cheminfo.gov.cn•化工在线www.chemcn.com•学习中心AspenTech www.aspentech.com/learning•Distillation Expertwww.distillationexpert.com技术趋势与持续学习数字化转型精馏过程的数字孪生技术智能化控制辅助的优化控制系统AI绿色低碳更节能环保的分离技术工艺强化反应分离一体化技术-课程总结与答疑核心原理回顾实践技能总结常见问题解答精馏是基于组分挥发性差异的热力设备选型与操作优化是精馏应用的学员常见困惑包括热力学模型选学分离过程，通过多级气液接触实关键环节板式塔和填料塔各有优择、复杂系统的工艺模拟和特殊工现高效分离关键控制参数包括回势，需根据实际工况选择；操作参况的操作策略等课后可通过在线流比、塔压、温度分布等，它们共数优化应平衡产品质量、产量和能平台或定期技术沙龙继续交流与答同决定了分离效果和能耗耗三者关系疑。