《冲压模具设计原理》课件

#冲压模具设计原理#课程介绍课程目标学习内容教学方式本课程旨在培养学生掌握冲压模具设计课程包括十三个章节，从冲压工艺基的基本原理和方法，具备独立分析冲压础、冲裁模设计、弯曲模设计到拉深模工艺、设计各类冲压模具的能力通过设计，并涵盖级进模、复合模设计及模系统学习，使学生理解冲压成形的力学具材料、制造工艺等内容每章均包含基础，掌握模具结构设计要点，能够应理论讲解和实例分析，帮助学生建立完用现代技术进行模具创新设计整的知识体系#第一章冲压工艺基础冷冲压加工定义冲压成形的优势应用领域广泛冷冲压加工是在常温下，利用安装冲压成形具有生产效率高、材料利在压力机上的模具对材料施加压用率高、产品精度一致性好、表面力，使其发生塑性变形或分离，从质量优良、可实现复杂形状加工等而获得所需形状和尺寸的工件的加显著优势，使其成为现代工业生产工方法它是一种高效、经济的金中不可或缺的加工方法属板材加工技术#冲压工艺分类按加工温度分类冷冲压、温冲压、热冲压按变形特点分类分离工艺、成形工艺按成形方式分类静态冲压、动态冲压按工件材料分类金属冲压、非金属冲压冲压工艺可根据加工温度划分为冷冲压（室温下进行）、温冲压（200-700℃）和热冲压（700℃以上）从变形特点看，分为使材料分离的分离工艺和使材料改变形状的成形工艺按成形方式又可分为常规的静态冲压和利用动能的动态冲压根据工件材料不同，冲压工艺还可分为金属冲压和非金属冲压金属冲压主要加工各种金属板材，如钢板、铝板、铜板等；而非金属冲压则用于加工塑料、橡胶、纸板等非金属材料不同的冲压工艺具有各自的特点和适用范围#冲压基本工序成形工序通过改变材料形状获得所需工件复合工序•弯曲-使板材产生角度变化分离工序在一次行程内完成多种工序•拉深-使平板变成空心件通过使材料沿一定轮廓线分离的方法•胀形-利用介质使板材膨胀成形•冲裁与成形组合工艺辅助工序获得工件•缩口-减小工件开口直径•多种成形工艺组合提高工件质量的辅助工序•冲裁-沿闭合线分离材料•落料-冲出所需外形的工件•校平-消除变形•冲孔-在板材上冲出孔•整形-修正形状•切边-切除多余的边缘部分•去毛刺-提高表面质量#冲压件的特点生产效率高冲压加工速度快，可实现高度自动化，生产节拍可达每分钟数十至数百件，大大提高生产效率现代冲压生产线可实现连续自动化生产，减少人工干预材料利用率高通过合理的模具设计和排样，冲压加工可使材料利用率达到80%以上，大幅降低原材料成本对于大批量生产尤为经济，回收的废料还可再利用尺寸精度高冲压件尺寸精度可达IT8-IT7级，批量一致性好，能满足严格的装配要求现代精密冲压技术甚至可实现微米级精度，适用于高精密零件生产性能表现优异冲压件具有较高的强度和硬度，表面光洁度好，外观质量优良冲压过程中的加工硬化还可提高部分工件的机械性能，增强使用寿命#第二章冲裁工艺与模具设计基础冲裁变形机理冲裁过程可分为四个阶段弹性变形、塑性变形、剪切断裂和断裂分离当凸模压入板材时，材料首先产生弹性变形，随后进入塑性变形阶段，应力超过材料抗剪强度后发生剪切断裂，最终完成分离冲裁断面特点标准冲裁断面由四个区域组成倒圆区、光亮区、剪切区和毛刺区其中光亮区质量最好，通常占板材厚度的1/3左右冲裁质量主要通过断面质量、尺寸精度和毛刺高度来评价影响冲裁质量因素冲裁质量受多种因素影响，主要包括材料性能（强度、延性）、冲裁间隙大小、工艺参数（冲裁速度、板材厚度）、模具精度与刚性、润滑条件等其中冲裁间隙的选择最为关键冲裁精度控制提高冲裁精度的主要方法包括优化冲裁间隙、提高模具精度、采用精密导向系统、使用高质量模具材料、控制板材平整度、选择合适的润滑方式等精密冲裁可获得全断面光亮的高精度零件#冲裁力计算冲裁力计算公式冲裁力计算的基本公式为F=L·s·τb，其中F为冲裁力，L为冲裁轮廓线长度，s为板材厚度，τb为材料的抗剪强度（约为

0.8倍抗拉强度σb）对于圆形冲件，冲裁力F=πd·s·τb，其中d为圆的直径影响冲裁力的因素影响冲裁力的主要因素包括材料的力学性能、板材厚度、冲裁形状复杂程度、冲裁间隙大小、刃口锐利程度、冲裁速度等其中材料抗剪强度和板材厚度对冲裁力影响最大冲裁力计算实例例如，冲裁厚度为2mm、抗拉强度为400MPa的低碳钢板，冲出直径为50mm的圆形零件，其冲裁力计算为F=π×50×2×

0.8×400=100531N≈

100.5kN安全系数考虑实际应用中，为保证冲裁安全和延长模具寿命，常引入安全系数，使实际选用冲裁力为F=

1.2~

1.3F选择压力机时，还需考虑卸料力和压料力，一般取冲裁力的10%-30%#压力中心的计算压力中心概念压力中心是指模具工作时，冲裁合力的作用点正确确定压力中心，可使模具受力均匀，避免偏斜与早期磨损，提高模具寿命和工件质量在多凸模模具中，压力中心必须与压力机滑块中心对齐对称冲件压力中心对于轴对称或中心对称的冲件，其压力中心位于几何中心位置例如，圆形、正方形或规则多边形冲件的压力中心均位于其几何中心，计算较为简单直观非对称冲件计算非对称冲件压力中心的计算采用力矩平衡原理，将复杂轮廓分解为简单几何形状，分别计算各部分的力和力矩，然后求得合力作用点计算公式为X=∑Fi·xi/∑Fi，Y=∑Fi·yi/∑Fi多凸模压力中心确定多凸模模具的压力中心是各个凸模压力中心的加权平均位置，权重为各自的冲裁力计算时需考虑每个凸模的冲裁力大小和位置坐标，确保模具受力平衡，防止滑块倾斜#简单几何图形压力中心的位置对称图形压力中心直线段压力中心圆弧线段压力中心对于规则对称图形，如矩形、圆形、正多对于直线段冲裁，压力中心位于直线段的圆弧线段的压力中心计算采用公式y=边形等，其压力中心与几何中心重合这中点若冲裁轮廓由多条直线段组成，需Rs/b，其中R为圆弧半径，s为圆弧的弦是因为冲裁力在几何中心对称分布，合力将每段直线看作独立的力单元，计算各自长，b为圆弧长度对于完整圆环，压力中必然通过中心点对于复杂对称图形，如的冲裁力和力矩，然后确定合力的作用心位于圆心；对于圆弧段，压力中心位于同心圆环、对称多孔结构等，其压力中心点计算时可建立坐标系，通过力矩平衡从圆心指向弦中点方向上的一点，且与圆同样位于几何中心求解心的距离为r=Rsinα/2/α/2#不同形状冲件的压力中心计算示例形状类型压力中心位置计算方法矩形冲件矩形中心X=a/2,Y=b/2（a,b为矩形边长）圆形冲件圆心X=Y=0（以圆心为坐标原点）圆环冲件圆环中心同心圆形结构，压力中心位于几何中心L形冲件需计算分解为两个矩形，计算合力作用点T形冲件需计算分解为多个矩形，按力矩平衡原理计算多孔板需计算考虑外轮廓和各孔的贡献，综合计算压力中心计算的关键是将复杂轮廓分解为基本几何形状，如直线段、圆弧等，然后分别计算各部分的冲裁力和力矩对于L形冲件，可分解为两个矩形；对于U形冲件，可分解为三个矩形通过建立坐标系，利用力矩平衡方程求解合力作用点在实际应用中，可利用CAD软件辅助计算复杂形状的压力中心，提高计算效率和精度压力中心的准确确定对于模具设计至关重要，直接影响冲压质量和模具寿命#多工位模具的压力中心计算#冲裁间隙

0.04-

0.08mm低碳钢间隙厚度1mm板材的典型冲裁间隙值

0.06-

0.1mm不锈钢间隙厚度1mm板材的典型冲裁间隙值

0.02-

0.04mm铜合金间隙厚度1mm板材的典型冲裁间隙值5-8%最佳间隙一般为板材厚度的百分比冲裁间隙是指凸模外轮廓与凹模内轮廓之间的单边距离，是冲裁模具设计中的关键参数合理的冲裁间隙可使上下裂纹顺利连接，减小冲裁力，提高断面质量，延长模具寿命间隙过小会导致二次剪切，增加冲裁力和磨损；间隙过大则会增加毛刺和塑性变形冲裁间隙的大小主要取决于材料的种类、强度和厚度软材料如铝、铜等需要较小的间隙，而高强度材料如不锈钢则需要较大的间隙对于普通冲裁，间隙一般为材料厚度的5%-8%；精密冲裁则为材料厚度的1%-3%在实际生产中，可根据经验公式计算后，通过试验进行微调以获得最佳效果#冲裁工艺设计排样设计工艺分析优化零件在料带上的布局，提高材料利用率分析冲件结构特点，确定加工难点和重点工序规划合理安排冲裁工序顺序和内容验证优化模具方案计算关键参数，验证设计合理性确定模具类型和结构形式冲裁工艺设计首先需分析零件的结构特点、精度要求和生产批量，确定冲裁方案排样设计是关键环节，旨在提高材料利用率，减少废料常见的排样方式有直排、斜排和嵌套排列，根据零件形状和尺寸选择最优方案材料利用率计算公式为η=零件面积×数量/材料总面积×100%工序安排需遵循先小后大、先内后外、先简后复的原则对于复杂冲件，应将工序分解为多个简单步骤，逐步完成模具方案选择需考虑生产批量、设备条件和经济性，可选用单工位模、复合模或级进模最后通过计算冲裁力、压力中心和关键尺寸，验证设计方案的可行性，并进行必要的优化调整#第三章冲裁模结构设计模具基本组成包括工作部件、导向部件、连接部件等模具分类单工位模、复合模、级进模等不同类型模具结构形式固定凸模板式、导柱导板式、可拆卸式等设计原则实用性、安全性、经济性、可靠性原则冲裁模的基本组成包括工作部件（凸模、凹模、卸料板）、导向部件（导柱、导套）、连接部件（螺钉、销钉）和辅助部件（限位块、托料板）根据结构特点，冲裁模可分为单工位模、复合模、级进模等；根据导向方式，可分为导柱式、无导柱式；根据结构形式，可分为固定式、可拆卸式等冲裁模设计需遵循实用性、安全性、经济性和可靠性原则实用性要求模具结构简单、操作方便；安全性要求防止误操作和意外伤害；经济性要求降低制造成本和维护费用；可靠性要求保证模具使用寿命和稳定性设计时还应考虑标准化、通用化，以提高设计效率和降低制造成本#导向系统设计导向系统作用导柱导套系统浮动导向系统导向系统是模具中确保上下模具精确对导柱导套是最常用的导向方式，通常在浮动导向系统允许模具在压力作用下有中的关键部件，它直接影响冲压产品的模具四角布置四根导柱，与上模板上的微小的浮动调整，可补偿模具安装误差精度和模具的使用寿命良好的导向系导套配合导柱通常采用45号钢或40Cr和压力机滑块倾斜的影响此系统特别统能保证凸模与凹模的精确配合，防止钢制造，经热处理后表面硬度可达适用于需要高精度的冲裁模具，可显著错位和偏斜，减少磨损，提高产品质HRC58-62，表面粗糙度Ra

0.4导套可提高模具寿命和产品精度量选用铸铁、青铜或滚珠导套•凸模浮动式凸模可在凸模座内微调•确保凸模与凹模的精确对中•固定式导柱直接固定在下模板上•防止错位和偏斜，减少磨损•可拆卸式导柱便于更换和维修•凹模浮动式凹模可在凹模板内微调•保证冲压产品的精度和一致性•精密级导柱用于高精度模具•组合浮动式同时采用多种浮动方式#凸模与凹模设计结构特点尺寸设计材料选择凸模和凹模是冲裁模具的核心凸模与凹模的尺寸设计基于产凸模与凹模材料需具备高硬度、工作部件凸模通常采用柱形品要求和冲裁间隙对于外形耐磨性和韧性常用材料包括或阶梯形结构，上部设有定位冲裁，凸模尺寸等于产品尺寸，Cr12MoV、Cr

12、W18Cr4V等台肩或定位键，下部为工作部凹模尺寸等于产品尺寸加双倍工具钢小批量生产可用45钢分凹模多为板状结构，中部冲裁间隙；对于冲孔，凸模尺或40Cr；精密冲裁则需使用高设有与凸模匹配的型腔，底部寸等于孔尺寸减双倍间隙，凹性能粉末冶金工具钢如CPM-有废料孔模尺寸等于孔尺寸10V等热处理要求凸模与凹模需进行淬火和回火热处理，一般硬度要求为HRC58-62热处理后应进行精磨，保证工作表面粗糙度达到Ra

0.4以下对于大型模具，应采用分段热处理或局部热处理，防止变形#冲头设计与强度校核冲头设计需考虑结构形式、尺寸、连接方式和材料选择常见结构有标准圆柱形、阶梯形、特殊形状等连接方式包括直接固定式、可调式和快换式，选择取决于生产需求和冲头更换频率尺寸设计应考虑工作部分长度与直径的比例，一般圆形冲头的高径比不宜超过

2.5，以防弯曲变形冲头强度校核主要包括压缩强度和抗弯强度校核压缩强度校核公式为σ=F/A≤[σ]，其中F为冲裁力，A为冲头截面积，[σ]为许用应力对于小直径冲头（d5mm），必须进行抗弯校核，计算公式为σb=32M/πd³≤[σb]，其中M为弯矩小直径冲头常采用加固措施，如套筒支撑、分段设计或采用高强度材料#卸料与压料机构卸料机构作用卸料机构的主要功能是在冲裁后将材料从凸模上卸下，防止材料粘附在凸模上影响下一次冲裁，同时具有压料和导向作用合理设计的卸料机构可提高冲裁质量，延长模具寿命，减少废品率弹性卸料机构弹性卸料机构主要由卸料板和弹性元件组成弹性元件通常采用弹簧、聚氨酯或橡胶缓冲块弹簧卸料是最常用的形式，具有结构简单、成本低、可靠性高的优点弹簧力一般为冲裁力的15%-25%，弹簧压缩量为卸料行程的

1.2-

1.5倍气动卸料机构气动卸料机构利用压缩空气提供卸料力，具有力量均匀、行程可调、结构紧凑等优点适用于大型模具或需要精确控制卸料力的场合气缸通常布置在模具四周或中间位置，与卸料板连接，形成闭环控制系统压料机构设计压料机构在冲裁前对材料进行预压，防止材料翘曲和变形压料力一般为冲裁力的10%-20%设计时需考虑压料面积、压料弹簧的类型和数量、预压缩量等因素对于精密冲裁，压料机构尤为重要，需设计专门的压边圈#冲裁模标准件应用冲裁模标准件是经过标准化设计的模具组件，广泛应用于现代模具制造中使用标准件可显著提高设计效率，降低制造成本，缩短交货周期，提高互换性和维修便利性冲裁模常用标准件包括模架类、导向类、弹性元件类和紧固连接类模架标准件包括模板、垫板、模脚等，按尺寸系列和承载能力分级；导向标准件包括导柱、导套、导向衬套等，精度等级从G7到H7不等；弹性元件包括各种规格的模具弹簧、聚氨酯缓冲块等；紧固连接件包括各类螺钉、销钉、拉钉等标准件选用需考虑模具结构要求、工作条件、负荷特性和精度要求，合理搭配以实现最佳性能#第四章弯曲工艺与模具设计弯曲变形原理中性层与展开长度弯曲是使平板沿直线产生塑性变形的过程弯曲时，外侧材料受拉中性层是弯曲过程中既不拉伸也不压缩的层面，其位置约在板厚的伸，内侧材料受压缩，中间存在应力为零的中性层弯曲变形的特

0.3-

0.5处展开长度是指弯曲件在平展状态下的实际长度，计算公点是材料厚度方向的应力分布不均匀，从内侧的压应力逐渐过渡到式为L=L₁+L₂+...+Ln+∑△L，其中△L为各弯曲部分的中性层外侧的拉应力长度回弹现象与控制工艺性分析回弹是指弯曲后由于材料弹性恢复而导致的角度变化回弹角度与弯曲件工艺性分析包括最小弯曲半径、最小边距、材料方向性影响材料弹性模量、屈服强度、弯曲半径和板厚有关控制回弹的方法等方面最小弯曲半径通常为板厚的

0.5-2倍，取决于材料塑性；最包括过度弯曲、增加压边力、二次整形、加温弯曲、凸凹模间设置小边距应不小于板厚的2倍；弯曲方向宜与轧制方向垂直，以减小开间隙等裂风险#弯曲力计算板厚mm V型弯曲力kN U型弯曲力kN#弯曲模结构设计弯曲模基本组成弯曲模主要由凸模、凹模、压料装置、导向系统和模架等部分组成凸模负责施加弯曲力并形成内侧轮廓，凹模提供支撑并形成外侧轮廓，压料装置防止工件翘起，导向系统确保凸凹模对中，模架则为各部件提供安装基础常见弯曲模结构按结构形式，弯曲模可分为单工位弯曲模、多工位弯曲模、复合弯曲模等；按弯曲方式，可分为V型弯曲模、U型弯曲模、边缘弯曲模、卷边模等；按驱动方式，可分为机械驱动、液压驱动和气动驱动弯曲模选择合适的结构形式需考虑产品特点和生产要求V型与U型弯曲模设计V型弯曲模结构简单，适用于大角度弯曲，凹模V槽宽度一般为6-12倍板厚，槽角略小于弯曲角度以补偿回弹U型弯曲模结构较复杂，需设计合理的压料机构和弯曲圆角，以防止工件起皱和变形两种模具均需考虑材料定位、防止偏移和便于取件等因素多工位弯曲模设计多工位弯曲模将复杂弯曲工序分解为多个简单步骤，逐步完成设计时需合理安排工序顺序，确保前一工序不影响后续工序，同时考虑工件在各工位间的传递和定位方式多工位弯曲模虽结构复杂，但生产效率高，适合大批量生产#弯曲件工艺参数设计弯曲顺序安排最小边距确定多次弯曲的工件需合理安排弯曲顺展开尺寸计算弯曲边缘与孔或缺口之间的距离称为序，遵循先封闭后开口、先复杂后简弯曲半径确定准确计算展开尺寸是弯曲件设计的基边距，过小会导致孔变形或边缘开单、先内后外的原则同时考虑模具弯曲半径是弯曲件关键工艺参数，过础对于90°弯曲，展开长度L=L₁+裂最小边距通常不小于板厚的2-3结构、工件定位和操作便利性例小会导致外侧开裂，过大则影响刚L₂-△L，其中△L=π/2-倍，计算公式为Lmin=2s+r，其中s如，对于U形件，应先弯一边再弯另一度最小弯曲半径与材料塑性和板厚1·s+r·K，K为系数

0.3-

0.5；对于小为板厚，r为弯曲半径若必须在弯曲边；对于箱形件，应先弯短边再弯长有关，计算公式为Rmin=C·s，其中C角度弯曲，展开长度L=L₁+L₂+线附近设置孔，可先弯曲后再冲孔，边合理的弯曲顺序可简化工艺，提为系数，与材料有关软钢C=

0.5，硬πα/180°·r+K·s，其中α为弯曲角度或采用加强筋等补强措施高精度钢C=

2.0，s为板厚通常弯曲半径取度准确的展开计算确保弯曲后获得值为板厚的1-3倍，既满足强度要求又预期的尺寸便于制造#第五章拉深工艺与模具设计拉深基本原理拉深比与极限多次拉深工艺拉深是将平板坯料制成开口空心件的塑性拉深比是评价拉深难度的重要指标，定义当所需拉深比超过材料允许的单次拉深极成形工艺在拉深过程中，材料受到复杂为坯料直径与凸模直径之比，即m=D/d限时，需采用多次拉深工艺第一次拉深的拉伸、压缩和弯曲变形法兰部分受径单次拉深的极限拉深比与材料性能、厚比m₁=D/d₁，后续拉深比m₁=d_{i-向拉应力和环向压应力作用，筒壁部分主度、润滑条件等因素有关，一般软钢为

1.8-1}/d_i后续拉深比一般控制在

1.2-

1.5之要受轴向拉应力作用，底部则受到径向拉

2.2，铝合金为

1.6-

2.0，铜合金为

2.0-间，相邻两次拉深之间应进行中间退火处应力这种应力状态使材料发生塑性流

2.2当拉深比大于极限值时，需采用多次理，恢复材料塑性合理的工艺路线设计动，逐渐形成空心件拉深工艺，每次拉深比控制在安全范围是确保拉深质量的关键内#拉深力计算

1.1临界拉深比低碳钢单次拉深的理论极限

0.7拉深系数拉深力计算的经验系数K值270MPa材料强度典型低碳钢板的抗拉强度350kN最大拉深力直径200mm、厚2mm钢板的典型拉深力拉深力计算对于选择合适的压力机和设计模具结构至关重要圆筒件拉深力的计算公式为F=π·d·s·σb·K，其中d为凸模直径，s为板材厚度，σb为材料抗拉强度，K为系数

0.6-

0.8拉深力从开始逐渐增大，在凸模与凹模圆角处达到最大值，然后随着法兰减小而逐渐降低非圆形件拉深力可通过等效圆直径进行估算，等效圆直径为具有相同周长的圆的直径方形件拉深力通常比同等尺寸圆形件大20%-30%，因为角部变形更为复杂影响拉深力的主要因素包括材料强度、板厚、拉深比、摩擦条件和拉深速度在实际应用中，为确保安全，计算结果通常乘以

1.3-

1.5的安全系数，同时还需考虑压边力#压边力与防皱控制压边力作用压边力计算防止法兰起皱和控制材料流动根据拉深难度和材料特性确定防皱效果验证压边力控制通过试验确认防皱效果实时调整压边力大小和分布在拉深过程中，法兰部分受到环向压应力作用容易产生起皱压边装置通过施加适当的压力，防止法兰起皱并控制材料流动速度压边力的大小直接影响拉深质量，力太小会导致起皱，力太大则会阻碍材料流动，引起筒壁撕裂压边力计算公式为Fh=

0.2-

0.3·F，其中F为拉深力压边圈设计需考虑压边面积、压边圈形状和压边力分布常用的压边装置有弹簧压边、气动压边、液压压边和可变压边力控制系统可变压边力控制系统能根据拉深过程中的材料流动情况，实时调整不同区域的压边力，特别适用于复杂形状零件的拉深防皱措施还包括采用拉延筋、局部加厚、优化坯料形状和改善润滑条件等#拉深模具结构设计单动拉深模结构双动拉深模结构关键部件设计单动拉深模利用单动压力机完成拉深工双动拉深模配合双动压力机使用，内外拉深模具关键部件设计直接影响拉深质艺，结构相对简单它由凸模、凹模、滑块分别控制凸模和压边圈运动这种量凸模圆角半径一般为5-10倍板压边圈和弹性元件组成压边力由弹簧结构能精确控制压边力，实现复杂的拉厚，过小会导致材料撕裂；凹模圆角半或气缸提供，弹性元件安装在下模或上深工艺双动拉深模适用于拉深比大、径一般为6-12倍板厚，过小会增加摩擦模中单动拉深模适用于拉深比较小、形状复杂或对质量要求高的工件，但成和拉深力压边圈与凹模之间的间隙略形状简单的工件，具有成本低、操作简本较高，调试复杂大于板厚，以允许材料流动便的优点•正向双动式内滑块控制凸模，外滑•凸模设计注重圆角半径和表面质量•下压边式压边圈在下模，常用于浅块控制压边圈拉深•反向双动式内滑块控制压边圈，外•凹模设计关注入口圆角和型腔精度•上压边式压边圈在上模，适用于深滑块控制凸模拉深•复合双动式结合多种运动方式•压边圈设计考虑压边面形状和压力•复合压边式结合上下压边优点分布#第六章成形工艺与模具设计胀形工艺缩口工艺翻边工艺胀形是利用液体、气体或固体介质缩口是使管状或杯状工件的开口直翻边是在工件边缘或孔边形成向外对工件施加压力，使材料沿模具型径减小的成形工艺在缩口过程中，或向内翻折边缘的工艺外翻边用腔扩张变形的工艺它适用于制造材料主要受环向压应力作用而发生于增强刚度、消除锐边或便于连接；各种复杂曲面、鼓形、异形膨胀部塑性变形缩口工艺广泛应用于制内翻边多用于孔的加强和装配翻位的零件根据介质不同，可分为造瓶颈、漏斗状零件和各种管接头边高度通常不超过3倍板厚，翻边液压胀形、气压胀形和机械胀形缩口的关键参数是缩口比，即原直内径不小于

0.6倍板厚翻边工艺胀形的优点是应力分布均匀，变形径与缩口后直径之比，一般单次缩需控制材料流动，防止开裂或起皱均匀，表面质量好口比不超过

1.3成形机理与参数各种成形工艺虽形式不同，但变形机理都基于材料的塑性变形原理成形工艺参数设计需考虑材料性能、零件几何特征和成形限制主要参数包括成形比例、成形角度、成形速度和成形温度等合理的参数设计是获得高质量成形件的关键#成形模具结构设计胀形模具设计原则包括均匀加压、防止泄漏和确保安全液压胀形模具由上下模具组成，上模形成型腔，下模设有密封装置和进液通道关键设计点包括密封系统、压力控制系统和排气装置胀形压力通常为材料屈服强度的

1.5-

2.5倍，模具需有足够的强度和刚度承受高压缩口模具采用多段式或连续式结构，通过若干成形模块逐渐减小工件直径模具材料通常选用耐磨工具钢，工作表面需光滑处理以减少摩擦翻边模具由凸模、凹模和压料装置组成，凸模圆角半径为板厚的2-3倍，凹模圆角半径为板厚的3-4倍复合成形模具将多种成形工序集成在一副模具中，结构复杂但效率高，适用于大批量生产设计时需平衡各成形工序的力和行程要求#第七章多工位级进模设计级进模原理级进模是将多个工序按一定顺序排列在同一副模具中，通过料条连续移动，在每个冲压行程中同时完成多个工序的模具工件随料带逐步向前移动，每移动一个步距完成一道工序，最终得到成品级进模特点级进模具有生产效率高、自动化程度高、产品精度一致性好的优点特别适合大批量生产小型板料冲压件，如电子、电器、汽车零部件等级进模的结构较复杂，制造成本高，但单件生产成本低，适合大批量生产工位布局工位布局是级进模设计的核心，需考虑工序顺序、料带强度、压力平衡和模具尺寸等因素工位数量由工艺复杂程度决定，步距则取决于工件尺寸和工序要求工位布局应遵循先小后大、先简后复的原则设计步骤级进模设计步骤包括分析工件结构，确定工艺方案；进行工序分解和布置；设计各工位工作部件；进行压力中心计算；设计导料系统；完成整体结构设计整个设计过程需不断优化，以达到最佳效果#级进模工艺分析工序分析与布置级进模工艺分析首先需要分解工艺过程，将复杂工件的加工分解为一系列简单工序工序安排遵循先定位、先冲孔、先成形后冲裁的原则工序布置应考虑压力平衡、工件移动路径和模具结构尺寸限制例如，在A工位冲定位孔，B工位冲功能孔，C工位进行弯曲，D工位进行整形，E工位切断分离工序间连接设计工序间连接是保证工件在各工位间可靠传递的关键连接方式包括边连接、桥连接和部分连接等连接部位的强度需满足传递力和防变形要求，但不应过大以免浪费材料连接部位的宽度通常为板厚的

1.5-

2.5倍，位置应避开应力集中区在最后工位通过切断连接部位实现成品分离冲压残料处理残料处理是级进模设计中不容忽视的环节合理的残料处理可提高生产效率，降低安全风险常用的残料处理方法包括重力落料、气动吹料和机械排料等对于上排废料，可设计导料槽或废料切碎装置；对于下排废料，需设计足够大的废料孔和废料槽废料处理系统设计应确保残料及时清除，防止堆积和干扰工序排布优化工序排布优化旨在提高材料利用率和模具效率优化方法包括调整步距、改变工序顺序、合并相似工序和采用复合工序等通过计算比较不同排布方案的材料利用率和制造复杂度，选择最优方案例如，通过将相同方向的冲孔工序合并，可减少工位数量；通过调整零件方向，可提高排样密度优化的排布方案可显著降低生产成本#级进模的导料系统导料系统作用导料系统是级进模中确保料带准确定位和顺利前进的关键部件它的主要作用包括保证各工位之间的准确步进，防止料带偏移，确保各工序与工件的正确对位，以及维持料带的平稳运动完善的导料系统是确保级进模稳定运行和产品质量的基础边导料设计边导料是最常用的导料方式，通过在模具两侧设置导料板，限制料带的侧向移动边导料宽度一般为3-5mm，高度为板厚的

1.5-2倍导料板间隙应比料带宽度大

0.2-

0.5mm，以确保料带顺利通过但不产生明显摆动边导料适用于边缘规则、精度要求不高的情况孔导料设计孔导料通过在料带上预先冲出定位孔，然后利用导向销或导向凸模进行精确定位孔导料精度高，特别适用于精密冲压件或工位间需要高精度对位的情况导向孔一般为圆形或长圆形，导向销直径比导向孔小

0.02-

0.05mm在多工位级进模中，通常第一工位冲出导向孔，后续工位利用导向孔进行定位导料可靠性控制导料可靠性是级进模稳定生产的保障，需采取多种措施确保首先，应选择适当的送料方式，如机械送料、气动送料或伺服送料其次，需设计合理的防错机构，如防反向插料装置、料带检测装置等此外，还可采用自动纠偏系统，实时监测和调整料带位置定期检查和维护导料系统，及时更换磨损部件，也是确保可靠性的重要措施#级进模结构设计级进模基本结构包括上下模板、工作部件、导向系统等上下模设计合理布置各工位凸凹模和辅助机构多工位组合设计优化各工位布局，保证协调工作标准件应用选用合适的模架和标准组件级进模的基本结构由上模板、下模板、凸模板、凹模板、卸料板、导柱导套、垫板和各类工作部件组成上模部分包括上模板、凸模固定板和凸模组件；下模部分包括下模板、凹模板、卸料板和导料系统导向系统通常采用四根导柱导套结构，确保上下模精确对中工作部件设计是级进模设计的核心，包括各工位的凸模、凹模、压料装置和成形部件等凸模一般采用可拆卸结构，便于更换和维修；凹模可整体式或镶嵌式，根据工艺复杂度选择压料装置通常采用弹簧加卸料板结构，在某些工位如弯曲、成形处需设计专用压料机构整体结构设计需考虑装配便利性、调整灵活性和维护可行性，同时充分利用标准模架和标准组件，降低制造成本和周期#第八章复合模设计复合模概念与特点复合模是指在一副模具的同一工作行程内，通过不同的运动方式，同时或按一定顺序完成多道工序的模具其特点是结构紧凑、生产效率高、工序集中、工件精度好，但结构复杂，调试难度大，适用于中小批量生产较复杂的冲压件复合模与级进模比较复合模与级进模相比，主要区别在于工件移动方式和工序安排级进模工件随料带逐步移动，各工序分布在不同工位；而复合模工件固定在一个位置，各工序在同一工位按不同方向或顺序完成复合模材料利用率高，无连接带浪费，但适应性较差，换产品需更换整副模具复合模应用范围复合模特别适用于冲裁与成形工序组合的零件，如冲孔与弯曲、落料与拉深、冲裁与翻边等常见应用包括电子元件引脚、五金配件、汽车小型冲压件等当零件需要多个冲裁与成形工序且生产批量适中时，复合模是经济高效的选择设计基本原则复合模设计原则包括合理确定工序组合，遵循先内后外、先简后复的顺序；明确各工序的运动方向和时序，避免干涉；确保足够的刚性和强度，防止变形；考虑装配调试和维护便利性；重视安全可靠性，设置防错和保护装置#复合模结构设计复合模典型结构包括上下运动、侧向运动和复合运动机构冲裁与弯曲复合模集成冲裁和弯曲工序的经典复合模形式冲裁与拉深复合模结合冲裁和拉深工艺的高效复合模多工序复合模整合三种以上工序的复杂复合模结构复合模的典型结构可分为三类上下运动式、侧向运动式和复合运动式上下运动式结构最为常见，通过上模下行和下模固定来完成多个工序，如上冲下切、上下同时冲裁等侧向运动式利用凸轮、楔块等机构将垂直运动转换为水平运动，适用于侧向冲孔、侧向弯曲等工序复合运动式结合上下和侧向运动，能完成更复杂的工序组合冲裁与弯曲复合模是应用最广泛的复合模类型，适用于需要冲孔和弯折的零件其结构特点是在同一工作行程中，先完成冲裁工序，然后在回程或下一行程中完成弯曲冲裁与拉深复合模则适用于杯形零件的一次成形，通常采用双作用结构，内滑块控制冲裁，外滑块控制压边多工序复合模结构最为复杂，需精心设计各机构的运动时序和相互关系，通常采用机械凸轮、液压或气动辅助机构来协调各工序的运行#第九章模具材料与热处理常用模具材料分类材料选择依据工具钢与特种合金工作条件与经济性•碳素工具钢T

8、T10•工件材料的性质模具材料性能要求•合金工具钢Cr

12、Cr12MoV•工作部件的受力状况•高速工具钢W18Cr4V•生产批量大小特殊应用材料高硬度与耐磨性•粉末冶金钢CPM系列•加工和热处理难度特殊工况专用材料•足够的强度和硬度•硬质合金YG类•材料成本与可获得性•良好的耐磨性•高温应用耐热钢•适当的韧性•腐蚀环境不锈钢•足够的疲劳强度•精密冲裁硬质合金•良好的加工性能•非金属冲压铜合金2#模具热处理工艺热处理目的与作用模具热处理的主要目的是提高硬度、耐磨性和疲劳强度，同时保持适当的韧性，延长使用寿命合理的热处理工艺可使模具材料获得最佳的综合性能，满足复杂工况下的使用要求不同模具部件根据功能需求，可采用不同的热处理工艺和参数热处理工艺流程常用的模具热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火典型的热处理流程为粗加工→退火→精加工→预热→淬火→回火→校正→时效其中，淬火是获得高硬度的关键工序，回火则用于减少内应力、调整硬度和提高韧性不同材料有特定的热处理温度和工艺参数热处理质量控制热处理质量控制包括温度控制、时间控制、冷却介质选择和热处理变形控制温度控制精度通常要求±5℃，加热时间需确保均匀加热冷却方式的选择油冷、气冷、盐浴等直接影响硬度分布和变形量热处理后需进行硬度测试、金相检验和尺寸检查，确保达到设计要求热处理后的加工热处理后的模具工作部件硬度高，需采用特殊加工方法常用的加工方法包括精密磨削、电火花加工、线切割和超声波加工等磨削加工需控制进给量和冷却，防止热裂纹；电火花加工适用于复杂形状，但需注意热影响层的控制；线切割适合精密型腔，但效率较低#模具表面处理技术表面硬化处理表面涂层处理表面润滑处理表面硬化是提高模具表面硬度和耐磨性的重表面涂层技术在模具表面沉积硬质薄层，大表面润滑处理旨在降低摩擦系数，减少粘结要技术，常用方法包括幅提高耐磨性和使用寿命和磨损•渗碳在850-950℃的温度下使碳原子•物理气相沉积PVD在真空条件下沉•固体润滑膜如MoS₂、石墨等固体润渗入钢表面，形成硬度高达HRC60-65积TiN、TiCN、TiAlN等硬质涂层，厚度滑剂涂层，摩擦系数低至

0.05-

0.1的表层，适用于低碳钢模具件2-5μm，硬度可达HV2000-3500•DLC涂层类金刚石碳涂层，具有极低•氮化在500-570℃的温度下使氮原子•化学气相沉积CVD通过化学反应在的摩擦系数和优异的耐磨性渗入钢表面，形成硬度高达HV1000-基体表面形成硬质涂层，结合力强，但•自润滑复合涂层在硬质涂层中掺入润1200的表层，变形小，适用于热作模具温度高，易变形滑相，兼具高硬度和低摩擦•碳氮共渗结合渗碳和氮化优点，获得•等离子喷涂利用高温等离子体将涂层•离子注入将润滑元素如碳、氟等注入更高硬度和耐磨性材料熔化并喷射到基体表面，可形成厚模具表面，形成自润滑层涂层•激光表面淬火利用激光快速加热和自冷却，实现局部硬化，变形小，适用于•电镀硬铬在模具表面电镀一层硬铬，大型模具提高耐磨性和耐腐蚀性，适用于大型模具#第十章冲压工艺过程设计工艺设计主要内容冲压工艺过程设计包括工序划分、工艺路线确定、工艺参数设计、工装设计、质量控制措施和技术经济分析等内容设计的目标是确保产品质量，提高生产效率，降低成本，实现批量稳定生产工艺设计步骤工艺设计的基本步骤包括分析冲压件图样和技术要求；进行工艺性分析和修改建议；确定毛坯形状、尺寸和材料；划分工序和确定工艺路线；设计各工序的具体工艺参数；选择设备和工装；制定质量检验方案；编制工艺文件工艺方案比较对多种可行的工艺方案进行技术经济比较，考虑因素包括产品质量可靠性、生产效率、材料利用率、设备投资、模具成本、操作难度、维护费用和环境影响等通过综合评分或价值工程方法，选择最优方案工艺文件编制工艺文件是生产的技术依据，包括工艺规程、工序卡片、操作指导书、检验规范和模具设计任务书等文件编制应符合企业标准和国家标准，内容详细准确，便于操作人员理解和执行，同时具有可追溯性和可修改性#冲压件工艺性分析评价指标优良设计不良设计改进建议材料选择塑性好，强度适中塑性差，硬度高选用冷轧低碳钢板拐角设计圆角R≥2t直角或尖角增加过渡圆角孔的位置距边缘≥2t靠近边缘或弯曲线调整孔位或先弯后冲拉深形状简单对称形状复杂非对称形状分解为简单形状翻边高度h≤3t h3t分次成形或改变结构冲压件工艺性是指零件的结构特征对冲压工艺实施的适应性良好的工艺性可简化工艺过程，提高生产效率，降低成本工艺性分析的主要内容包括材料选择合理性、几何形状复杂度、尺寸精度要求、表面质量要求、变形程度和生产批量等对不同的冲压工艺，工艺性要求有所不同工艺性问题分析采用系统方法，首先检查零件的材料、形状、尺寸是否适合冲压加工；然后评估各部分特征的可制造性；最后提出改进建议常见的工艺性问题包括材料选择不当、拐角设计不合理、孔的位置不适当、拉深比过大、弯曲半径过小等改进措施通常包括调整材料种类和状态、修改几何结构、优化尺寸公差、调整表面要求和变换制造方法等#冲压工序设计工序划分原则工序内容确定工序间衔接冲压工序划分应遵循技术可每道工序的具体内容包括加工工序间衔接设计关注工件在各行、经济合理的原则，考虑零方法、工艺参数、工装要求和工序间的传递方式、定位基准件结构特点、材料性能、精度质量控制点等例如，对于拉的统一性和前道工序对后道工要求、设备能力和生产批量等深工序，需明确拉深比、压边序的影响良好的衔接设计可因素一般遵循先内后外、先力、润滑方式、拉深速度等参减少中间环节，提高生产效率小后大、先简后复的顺序，尽数；对于冲裁工序，需确定冲和产品一致性工序间衔接方量减少工序数量，但必须确保裁间隙、板料定位方式、废料式包括人工传递、机械传输、每道工序工艺可靠、质量稳处理方法等工序内容应详细自动化生产线等，应根据生产定具体，便于操作执行规模和投资条件选择合适的方式工序设计优化工序设计优化旨在提高生产效率、降低成本、提升质量优化方法包括合并相似工序，减少装夹次数；调整工序顺序，简化工装设计；采用复合模、级进模等高效模具；引入自动化、信息化技术；应用新工艺、新材料和新设备优化应综合考虑技术可行性和经济合理性#第十一章冲压设备与自动化冲压设备分类冲压设备按驱动方式可分为机械压力机、液压压力机和伺服压力机；按结构形式可分为开式C型和闭式门式；按滑块运动方式可分为单动、双动和多连杆；按吨位可分为轻型≤250kN、中型250-2500kN和重型2500kN不同类型的压力机适用于不同的冲压工艺设备选择原则选择冲压设备应考虑工艺要求、产品特点和生产条件主要参数包括公称力满足最大冲压力需求、工作台尺寸能安装模具、行程高度满足模具高度、滑块调整量适应不同厚度材料、冲次满足生产效率和精度等级满足产品精度同时考虑设备的可靠性、维护便利性和经济性设备参数匹配设备参数与工艺需求的匹配是关键公称力应大于最大冲压力的

1.3-

1.5倍；滑块行程应比模具工作行程大20-30mm；开口高度应比模具总高度大50-100mm；工作台面积应比模具底板大100-200mm；加工精度等级应满足产品精度要求；动力特性应与工艺特点匹配如拉深宜用液压或伺服压力机安全操作规程冲压设备安全操作至关重要，主要规程包括操作前检查设备状态和安全装置；严格按照操作规程启动和停机；禁止超负荷使用；装卸模具必须切断电源并固定滑块；定期检查维护制动系统、离合器和安全装置；设置安全防护栏和双手操作按钮；加强操作人员培训和安全意识#冲压自动化技术自动送料系统自动送料系统是冲压自动化的基础，包括卷料送料、单片送料和自动取放料系统卷料送料设备有机械滚轮式、气动夹持式和伺服送料机；单片送料有机械手、吸盘式和磁性吸附式送料精度、稳定性和速度是关键指标，精度一般要求±

0.05mm，送料速度与压力机冲次匹配自动取件系统自动取件系统负责取出成品和清除废料，常用设备包括机械手、工业机器人和专用取件装置取件方式有机械抓取、真空吸附和磁力吸附等系统设计需考虑取件可靠性、速度匹配性和空间布局合理性现代取件系统通常配备视觉识别和位置补偿功能，提高适应性和可靠性3冲压生产线冲压生产线集成了送料、冲压、传输、取件和检测等环节，实现连续自动化生产按布局形式可分为直线式、环形和组合式；按自动化程度可分为半自动和全自动生产线设计需考虑工艺流程、节拍平衡、空间利用、物流组织和柔性需求现代冲压线通常采用中央控制系统，实现全线协调运行和数据采集柔性冲压系统柔性冲压系统能快速适应不同产品的生产需求，主要特点是快速换模、可编程控制和模块化设计关键技术包括伺服压力机应用、快换模系统换模时间5分钟、智能控制系统和数字化管理平台柔性系统适合多品种、小批量的生产模式，能显著提高设备利用率和响应速度#第十二章模具CAD/CAE技术冲压模具系统三维模具设计方法模具技术CAD CAE冲压模具CAD系统是专门用于模具设计三维模具设计采用自上而下的设计方模具CAE计算机辅助工程技术用于模拟的计算机辅助设计软件，具有参数化设法，先建立产品模型，然后基于产品模和分析冲压成形过程，预测可能出现的计、特征建模、模具专用功能和标准件型设计模具设计步骤包括建立产品问题，优化工艺参数和模具结构主要库等特点常用的模具CAD软件包括UG实体模型→工艺分析和展开→创建型腔和应用包括冲裁分析、弯曲分析、拉深分NX、CATIA、Pro/E、SolidWorks等通型芯→设计模架和结构→添加标准件→生析和回弹预测等常用的CAE软件有用三维设计软件，以及CAXA、中望等专成工程图设计过程注重参数化和关联AutoForm、PAM-STAMP、Dynaform业模具软件性，产品模型的修改可自动传递到模具和LS-DYNA等模型CAD系统的应用流程包括产品三维建CAE分析流程包括建立几何模型→设置模→工艺分析→型腔设计→模具结构设计三维设计的优势在于直观可视化、干涉材料属性→定义边界条件→设置工艺参数→标准件选配→装配设计→出图系统提检查、运动仿真和快速修改，能有效避→网格划分→求解计算→结果分析通过供的专业功能有型腔分型、抽壳、分免设计错误，缩短设计周期高级应用分析板料流动、应力分布、减薄率和成模、加工分析和模具装配等，大幅提高包括模具装配约束、干涉分析、运动学形极限等结果，可预测开裂、起皱、回设计效率和质量分析和工程图自动生成等功能弹等缺陷，并进行工艺优化，降低试模成本和周期#模具设计实例分析典型冲裁模设计实例展示了一种电子连接器外壳的冲裁工艺该零件材料为厚度

0.8mm的磷青铜带，要求冲裁精度±

0.02mm，表面无明显毛刺设计采用精密导柱导向，凸模和凹模均采用Cr12MoV材料，硬度HRC60-62，表面镀硬铬处理冲裁间隙设计为

0.05mm6%板厚，使用弹簧卸料结构确保材料平稳脱模级进模设计实例分析了一种汽车连接支架的设计过程该零件由厚度

1.2mm的冷轧钢板冲压而成，包含冲孔、落料、弯曲和成形工序设计采用五工位级进模，步距为42mm，导料方式为两侧边导料加精确凸模导向各工位功能依次为第一工位冲导向孔和定位孔，第二工位冲功能孔，第三工位落料成形外轮廓，第四工位进行90度弯曲，第五工位整形和切断模具采用LKM标准模架，总冲压力约120kN，材料利用率达68%#第十三章模具制造与装配模具加工工艺流程零件加工方法零件图纸→工艺分析→毛坯制备→粗加工→热处传统机械加工、精密磨削、电加工、特种加工等理→精加工→装配→调试2多种方式结合模具装配技术模具调试与维护合理的装配顺序、精确的配合关系、严格的装配试模、修模、定期维护保养、故障诊断与排除检验模具制造流程是一个精密复杂的过程，包括毛坯制备、粗加工、热处理、精加工等环节毛坯制备阶段选择合适的材料和预留适当的加工余量；粗加工主要采用铣削、车削、钻孔等方法去除大部分余量，加工精度为IT10-IT12级；热处理后，工件变硬且可能产生变形，需进行精加工，采用精密磨削、电火花加工、线切割等方法，达到IT6-IT8级精度模具装配是将各个零部件组合成完整模具的过程，要求按照设计要求和装配工艺进行装配前需检查各零件尺寸和表面质量；装配时按照先内后外、先小后大、先复杂后简单的顺序进行；关键部位如凸凹模配合、导柱导套配合等需特别注意装配完成后进行初步检查，确认导向灵活、各机构动作正常模具调试包括空载试验和负载试验，通过多次试模和修改，最终达到产品要求#模具精度控制±

0.005mm高精度模具公差精密冲裁模具的典型精度要求Ra

0.4表面粗糙度精密模具工作表面的典型粗糙度

0.01mm装配间隙导向系统的典型装配精度90%精度合格率高质量模具制造的首件合格率模具精度控制是确保冲压产品质量的关键环节不同模具的精度要求不同，一般普通冲裁模精度为IT8-IT9级，精密冲裁模可达IT6-IT7级关键尺寸控制主要集中在工作部件，如凸凹模工作尺寸、导向系统配合间隙、定位系统精度等控制方法包括合理的工艺路线设计、高精度加工设备应用、专用量具检测和环境温度控制等模具精度检测方法包括传统测量和现代测量传统测量采用卡尺、千分尺、百分表、量块等工具；现代测量采用三坐标测量机、光学投影仪、激光扫描仪等设备精度控制措施主要有设计阶段留出适当公差；选择合适的加工方法和设备；采用统一基准、多工序一次装夹；控制热处理变形；采用精密装配技术；建立完善的质量检验系统通过全过程精度控制，确保模具满足设计要求#模具故障诊断与维修常见模具故障分析冲压模具常见故障包括工作部件磨损如凸凹模刃口钝化；工作部件断裂如小直径冲头断裂；导向系统失效如导柱弯曲、导套磨损；弹性元件失效如弹簧疲劳、断裂；紧固件松动；材料粘附和卡料；模具变形等这些故障会导致产品尺寸超差、表面质量下降、生产效率降低甚至设备损坏故障诊断方法故障诊断采用观察-分析-验证的方法首先观察产品缺陷特征和模具工作状态；然后分析可能的故障原因，包括模具本身、材料、设备和操作等因素；最后通过实验验证故障原因诊断工具包括放大镜、测量工具、记录设备等现代化诊断还采用高速摄像、应变测量、声发射检测等技术，提高诊断精度和效率3模具维修技术模具维修技术包括研磨修复适用于轻微磨损；焊接修复如堆焊、氩弧焊；电火花堆积修复；更换损坏部件；重新热处理；精密调整等维修工艺选择取决于故障性质、模具价值和紧急程度维修后需进行验证，确保模具恢复正常功能对于重要模具，应建立维修档案，记录维修历史和关键参数变化模具寿命延长措施延长模具寿命的措施包括优化模具结构设计，减少应力集中；选用高质量模具材料和合理的热处理工艺；应用表面强化技术，如氮化、PVD涂层；改进润滑方式，减少摩擦和磨损；建立预防性维护制度，定期检查和保养；制定科学的操作规程，避免误操作；开发模具状态监测系统，实现预测性维护#课程总结与展望智能化发展趋势数字化设计、智能制造、预测性维护新材料新工艺高强钢冲压、轻量化材料成形、温热成形绿色制造理念3节能减排、材料高效利用、环保润滑创新设计方向复合工艺、模块化设计、柔性模具系统通过本课程的学习，我们系统掌握了冲压模具设计的基本原理和方法，包括冲裁模、弯曲模、拉深模和多工位模具的设计要点，以及相关的材料选择、热处理、表面处理和制造装配技术这些知识为从事模具设计和冲压工艺工作奠定了坚实基础展望未来，冲压模具技术将向智能化、精密化、绿色化和柔性化方向发展智能化体现在数字孪生技术应用、模具健康监测系统和智能调整机构；精密化表现为高精度成形、复杂零件一次成形和微型冲压技术；绿色化强调减少材料浪费、采用无油润滑和节能设计；柔性化则通过快换模具、可调式模具和通用组合模具来适应多品种小批量生产建议同学们持续关注行业新技术发展，不断拓展知识面，提升创新能力。