《注射剂灭菌工艺》课件

注射剂灭菌工艺欢迎参加《注射剂灭菌工艺》专业培训课程本次培训将全面介绍化学药品注射剂灭菌和无菌工艺研究与验证的核心内容，深入解析法规要求、工艺流程及质量控制体系课程大纲基础知识注射剂灭菌基础知识与理论体系，包括灭菌原理、无菌保证水平等核心概念技术要求灭菌方法与技术要求，详解各类灭菌工艺的原理、参数设定和应用场景工艺流程无菌工艺流程设计与实施，包括生产环境、操作规范和工艺控制验证方法灭菌验证方法与技术，涵盖物理、化学和生物验证的完整体系质量控制质量控制与风险管理，建立全面的质量保证体系和风险应对策略案例分析典型案例分析与常见问题解决，分享实际生产中的经验与教训注射剂的定义与分类大容量注射剂小容量注射剂容量在以上，主要用于静脉输液的无100ml容量小于，常用于肌肉、静脉注射的菌制剂100ml液体制剂冻干注射剂通过冻干工艺制备的粉末状注射剂，使用前需溶解脂质体注射剂粉末注射剂以脂质体为载体的特殊注射剂，改善药物递送效果不经冻干直接制备的粉末状注射剂，提高稳定性注射剂的质量特性安全性要求无菌性注射剂直接进入血液循环，必须符合严格的安全性标准，必须完全无菌，无任何活菌、芽孢或其他微生物，值SAL确保不含有害物质不高于10^-6热原控制可见异物严格控制细菌内毒素和其他可能引起发热反应的物质，确不得含有肉眼可见的异物，通过严格的澄明度检查和可见保热原试验合格异物检查保证不溶性微粒值与等渗性pH严格控制不溶性微粒的数量和大小，符合药典规定的限度适宜的值和渗透压，减少对组织的刺激性，提高安全性pH要求和耐受性注射剂灭菌工艺的重要性患者安全保障防止微生物污染导致的严重不良反应法规遵从性满足国内外药品监管机构的强制要求产品质量保证确保产品无菌性和安全性的关键工艺生产企业责任企业必须履行的质量安全主体责任市场准入条件获得上市许可的基本前提条件注射剂灭菌工艺是确保患者安全的关键防线不合格的灭菌工艺可能导致微生物污染，引发严重不良反应甚至危及生命同时，灭菌工艺的有效性直接关系到企业能否满足法规要求，获得市场准入资格灭菌基本概念灭菌定义灭菌是指通过物理或化学方法杀灭或去除物品上所有形式微生物的过程，包括细菌营养体、芽孢、真菌和病毒等灭菌是一个概率事件，理论上无法达到绝对无菌，但可以将微生物存活概率降至极低水平无菌保证水平SAL无菌保证水平是指经灭菌处理后，单个物品上仍存活微生物的概率注射剂的SAL要求不高于10^-6，即理论上每百万个灭菌单元中最多有一个可能存在活微生物生物负载Bioburden灭菌前产品上的活微生物总数生物负载水平直接影响灭菌参数的设定和灭菌效果灭菌前控制生物负载是保证灭菌效果的重要措施值、值与值D ZF0D值是使微生物数量降低90%所需时间；Z值表示使D值变化10倍所需温度变化；F0值是等效于

121.1℃条件下灭菌的时间，是湿热灭菌效果的综合指标无菌保证水平SAL定义与灭菌参数关系SAL SAL无菌保证水平是指灭菌过程后，物品值与灭菌时间、温度等参数密切相关在湿热灭菌中，值Sterility AssuranceLevel SAL F0上存活微生物的理论概率它用的负幂次表示，如表示是反映的重要指标通常，值越高，值越低，无菌保1010^-6SAL F0SAL每百万个灭菌单元中可能有一个存在活微生物证水平越高是评价灭菌工艺效果的关键指标，也是灭菌验证的重要目在过度杀灭法中，为达到的，值通常不低于分SAL10^-6SAL F012标法规要求注射剂产品的值不高于，这一标准已成钟；而在残存概率法中，基于生物负载测定，值可降至分SAL10^-6F08为全球公认的无菌产品要求钟，同样能达到要求的SAL•无菌注射剂SAL≤10^-6•表面接触产品SAL≤10^-3•非无菌产品无SAL要求灭菌参数值F0℃

121.1基准温度F0值计算的参考温度点，Z值为10℃分钟≥12过度杀灭法F0通常采用的保守F0值标准分钟≥8残存概率法F0基于生物负载测定的F0值标准10^-6对应值SAL达到法规要求的无菌保证水平F0值是湿热灭菌过程中评价灭菌效果的综合指标，定义为在特定温度条件下的等效灭菌时间它考虑了温度和时间对灭菌效果的综合影响，是湿热灭菌参数设定和验证的核心依据注射剂生产主要工艺流程配制根据处方，使用浓配法或稀配法制备药液浓配法先配制高浓度溶液再稀释，稀配法直接按最终浓度配制过滤通过预过滤和终过滤去除微粒和微生物，确保药液澄明度

0.45μm

0.22μm和无菌性灌装封装在洁净环境中将药液灌装入安瓿或西林瓶，并进行封口处理，确保产品密封性灭菌采用终端灭菌或无菌生产工艺，确保最终产品无菌终端灭菌通常采用湿热灭菌方法冻干如适用对热不稳定或水解敏感的药物，通过冻干工艺制成粉状物，提高稳定性灭菌方法分类灭菌方法原理适用范围优势局限性湿热灭菌高温蒸汽变性水溶液、耐热效果可靠，成不适用于热敏微生物蛋白质容器本低感药物干热灭菌高温干热氧化耐热、不含水无水汽残留需高温长时间微生物成分制品气体灭菌环氧乙烷等烷热敏感材料低温灭菌残留毒性风险化微生物DNA辐射灭菌射线破坏微生预灌封注射器穿透力强设备成本高物等DNA无菌过滤物理截留微生热敏感液体不影响热敏感不适用于悬浊物成分液终端灭菌与无菌生产终端灭菌无菌生产终端灭菌是指在产品最终包装后进行的灭菌过程，通常采用湿热无菌生产是在高度洁净的环境中，通过无菌工艺制备产品，避免灭菌、干热灭菌或辐射灭菌方法微生物污染的生产方式•优势灭菌效果可靠，SAL值可达10^-6以下，验证相对简单•应用场景热敏感药物、不稳定成分•工艺特点严格的环境控制，无菌过滤，无菌操作•适用范围耐热药物、水溶液制剂•验证要求培养基模拟灌装，环境监测•成本效益设备投入和运行成本较低，生产效率高•成本因素设备投入大，运行成本高，人员要求严格•灭菌参数通常121℃灭菌15分钟或更长，F0≥12终端灭菌的优先选择原则首选终端灭菌法规明确要求优先采用终端灭菌工艺降低温度延长时间对部分热敏感药物，可降温延时灭菌考虑无菌过滤热不稳定药物可采用无菌过滤替代《中国药典》和国际法规均明确要求，注射剂生产应优先选择终端灭菌工艺终端灭菌能够提供更高的无菌保证水平，降低微生物污染风险只有当药物或包材不能耐受任何形式的终端灭菌条件时，才可考虑采用无菌生产工艺湿热灭菌工艺详解灭菌原理工艺参数利用高温高压饱和蒸汽使微生物蛋白质变性温度通常℃、时间分钟、压力12115-20失活通常

21.1kg/cm²关键控制点灭菌周期温度分布均匀性、冷点监测、值计算与控预热阶段、排气阶段、升温阶段、保持阶段、F0制冷却阶段湿热灭菌是注射剂最常用的灭菌方法，其核心是利用高温高压饱和蒸汽杀灭微生物灭菌效果受温度、时间和蒸汽质量的影响灭菌过程必须确保灭菌负载中的每个位置都能达到预定的灭菌条件，特别是冷点位置湿热灭菌工艺参数设定湿热灭菌器类型与特点立式灭菌器卧式灭菌器脉动真空灭菌器喷淋式灭菌器体积小，适用于小批量生产大型生产常用，门在侧面，通过脉动真空技术提高蒸汽通过喷淋热水实现加热，适或实验室使用门在顶部，水平装载，便于大批量处渗透效果，特别适用于多孔用于大容量注射剂热传导垂直装载，操作简便但装载理温度分布更均匀，装载物品和包装复杂产品能有均匀，冷点少，温度分布一量有限温度分布较难均容量大，适合工业化生产效排除气泡，确保蒸汽接触致性好适合大体积容器的匀，主要用于小规模生产配备多种监控系统，操作自产品的各个部分，提高灭菌灭菌，能有效减少温度梯动化程度高效果度湿热灭菌参数监测温度探头布置压力监测在灭菌器内部和负载中放置足够数量的温度探头，确保监测冷点和代表性安装压力传感器监测灭菌室内压力变化，确保达到饱和蒸汽条件压力与位置探头数量通常不少于个，包括固定探头和移动探头，覆盖灭菌器温度数据应匹配理论饱和蒸汽曲线，偏差过大表明蒸汽质量不佳10各个区域值实时计算数据记录与审核F0通过温度数据实时计算各点值，确保最冷点值达到预设要求值采用电子或纸质方式记录全过程参数，确保数据完整性和可追溯性记录F0F0F0计算系统应经过验证，计算精度满足要求，能够准确反映灭菌效果应包含批号、日期、操作人员、设备编号、灭菌参数设定值和实测值等干热灭菌工艺适用范围干热灭菌主要适用于耐热、不含水或不需水参与的物品，如玻璃器皿、金属工具、油剂、粉末和某些热稳定的脂质制剂它特别适合于无法使用湿热灭菌的非水溶性物质和对湿度敏感的材料工艺参数干热灭菌通常采用以下参数组合•160℃保持2小时•170℃保持1小时•180℃保持30分钟温度越高，所需时间越短，但必须考虑材料耐热性灭菌机理干热灭菌通过高温干热空气使微生物氧化、脱水和蛋白质变性而死亡与湿热灭菌相比，干热灭菌需要更高的温度和更长的时间，这是因为干热条件下微生物的耐热性增强验证方法干热灭菌验证应包括温度分布测试、热穿透测试和生物指示剂验证通常使用耐热芽孢如枯草杆菌黑色变种芽孢BT作为生物指示剂，验证灭菌效果无菌过滤技术过滤器类型与材质过滤孔径与应用无菌过滤主要使用膜式过滤器，材质包括聚醚砜、聚偏氟无菌过滤通常采用孔径过滤器，能有效截留细菌和大部PES

0.22μm乙烯、尼龙和混合纤维素酯等不同材质具分真菌过滤器通常用作预过滤，去除大颗粒物质和部PVDF NylonMCE

0.45μm有不同的特性，如蛋白质吸附性、化学相容性和耐热性分微生物，延长终滤器使用寿命•PES低蛋白吸附，广泛用于生物制品过滤系统设计通常采用多级过滤策略•PVDF化学相容性好，适用于多种溶剂粗滤去除大颗粒

1.5μm•MCE水溶液过滤的经济选择预过滤去除细小颗粒

2.

0.45μm•Nylon耐热性好，适合高温灭菌终过滤实现无菌

3.

0.22μm无菌生产工艺流程人员管理严格培训、健康监测和无菌操作规范1设备管理设备设计、清洁、消毒和维护程序物料管理物料灭菌、传递和使用控制环境控制空气净化、压差控制和环境监测过程控制关键工艺参数监测和控制无菌生产工艺是一个系统工程，需要全面的质量管理体系支持洁净区域分级必须符合GMP要求，A级区用于暴露产品的操作，B级为A级区周围环境，C级和D级为支持区域每个级别都有严格的微粒和微生物限度要求呋塞米注射液案例分析处方组成分析呋塞米注射液主要成分为呋塞米，辅料包括氢氧化钠调节剂和注射用水溶剂处方pH简单，但呋塞米对光敏感，需要保护措施生产工艺设计采用溶解过滤灌封灭菌的工艺流程原料药溶解后进行预过滤和终---

0.45μm

0.22μm过滤，在氮气保护下灌装于安瓿中，最后进行湿热灭菌灭菌参数选择稳定性研究表明呋塞米可耐受℃湿热灭菌，因此采用℃灭菌分钟的标准12112115工艺，确保值分钟对于特殊批次，也可采用℃灭菌分钟的替代方F0≥1211530案质量控制策略质量控制重点包括含量测定、值、澄明度、不溶性微粒、无菌检查和热原pH检查特别关注灭菌过程中可能产生的杂质，通过检测控制HPLC呋塞米注射液灭菌工艺详解配制工艺采用直接溶解法，将呋塞米原料药加入80%用量的注射用水中，用氢氧化钠调节pH至

8.0-

9.0，完全溶解后加水至全量整个过程需在氮气保护下进行，避免氧化降解过滤工艺采用两级过滤先用

0.45μm滤膜预过滤，去除大颗粒和部分微生物；再用

0.22μm滤膜终过滤，确保药液澄明并初步降低生物负载过滤前后均需进行滤膜完整性测试灌封工艺在B级背景下的A级层流保护区内进行灌装，采用氮气置换安瓿内空气，防止氧化灌装量控制在标示量的101%-102%范围内，熔封时温度控制在800-900℃灭菌工艺采用湿热灭菌，标准条件为121℃保持15分钟，确保F0值≥12分钟也可根据稳定性数据选择115℃保持30分钟的替代方案灭菌过程中监测温度分布，确保冷点达到要求灭菌工艺验证方法物理验证通过物理参数测量评价灭菌效果，包括温度分布测试空载和热穿透测试负载使用经校准的温度传感器放置于灭菌器内和负载中的代表性位置，监测整个灭菌过程的温度变化物理验证是确定灭菌参数的基础，提供灭菌过程的直接证据化学验证使用化学指示剂评价灭菌效果，根据颜色变化判断是否达到预期条件化学指示剂分为Class1-6不同等级，用于不同验证目的化学验证操作简便，结果直观，但准确性低于物理验证，通常作为辅助手段使用生物验证使用生物指示剂评价灭菌过程对微生物的杀灭效果通常使用嗜热脂肪芽孢杆菌BT或枯草杆菌芽孢BS作为指示物，放置于灭菌负载的难灭菌位置生物验证最能直接反映灭菌效果，是终端灭菌验证的关键环节验证周期灭菌工艺验证通常包括初次验证和再验证初次验证需连续3次成功验证；再验证按照风险评估结果定期进行，通常为年度验证设备、工艺或装载方式发生重大变更时，需进行变更验证，确保灭菌效果不受影响物理验证详解个10-12温度传感器数量灭菌器内部布置的最少探头数量±℃

1.0温度均匀性要求灭菌器内温度分布最大允许差异次3连续验证次数初次验证需要的连续成功测试次数分钟12最低值要求F0过度杀灭法的F0值最低标准物理验证是灭菌工艺验证的基础，包括温度分布测试和热穿透测试两个主要环节温度分布测试在空载条件下进行，评估灭菌器内温度分布均匀性；热穿透测试在实际负载条件下进行，评估热量传导到负载各部位的情况，特别是冷点位置化学验证方法指示剂类型适用范围特点判读标准Class1处理型指示区分已处理和未处理简单变色，灵敏度低颜色完全变化剂物品Class2特殊测试指特定测试如Bowie-检测空气排除效果均匀变色示剂Dick测试Class3单参数指示监测单一参数如温对单一参数响应达到指定颜色剂度Class4多参数指示监测多个关键参数对多个参数响应颜色变化达标剂Class5整合型指示模拟生物指示剂反应反应曲线接近生物指达到指定变化点剂示剂Class6模拟循环指监测特定灭菌循环针对特定参数组合完全达到变色终点示剂生物验证详解生物指示剂选择放置位置与使用方法湿热灭菌通常使用嗜热脂肪芽孢杆菌生物指示剂应放置于灭菌负载的难灭菌位置，特别是前期物理验Geobacillus作为指示物，其值℃通常为证确定的冷点数量通常不少于个，覆盖灭菌器不同区域使stearothermophilus D

1211.5-

2.010分钟这种芽孢对湿热具有高耐受性，能够有效验证灭菌效果用方法需严格按照产品说明，灭菌后立即进行培养，通常在55-生物指示剂应含有单元的芽孢，确保验证的严℃条件下培养小时，观察结果10^5-10^6CFU/6024-48格性结果判读标准•自含培养基型含有培养基，使用简便•阴性无浑浊，指示剂无颜色变化•条形指示物需要接种到培养基中•阳性培养基浑浊或指示剂颜色变化•快速读取型通过酶反应快速判读验证要求全部指示剂结果为阴性，任何阳性结果表明灭菌失败灭菌验证关键点1冷点确定原则探头数量与位置确定冷点是灭菌器内温度最低或热量传导最慢的位置，通常位于灭菌器底部、探头数量应足够多，确保覆盖灭菌器各区域和负载不同部位立式灭菌器角落或负载中心冷点位置受灭菌器类型、装载方式和产品特性影响，必通常不少于个，卧式灭菌器不少于个位置应包括灭菌器几何中心、1012须通过多点温度测量准确确定四角、进出口、上中下三层以及产品冷点位置装载方式影响最差情况模拟装载方式直接影响热量分布和蒸汽渗透效果验证应采用最大负载和最不验证应模拟最不利条件，包括最大负载、最不利装载方式、最低初始温度利装载方式，如产品密集放置或混合装载装载方式一旦验证确认，日常和最短保持时间等这种最差情况测试能够确保在正常生产条件下灭菌生产必须严格遵循，不得随意变更效果总是有保证的灭菌工艺确认安装确认IQ验证灭菌设备的安装符合设计规范和制造商要求检查设备的物理安装、公用系统连接、校准状态和安全装置等确认设备材质、配件和控制系统符合预定规格文件审核包括设备图纸、操作手册和校准证书等运行确认OQ验证灭菌设备在设定参数下能够正常运行包括控制系统功能测试、警报系统测试、温度分布测试空载和压力控制测试等通过空载运行，确认设备能够达到并维持预性能确认PQ设的操作参数，操作界面功能正常，监测系统数据准确验证灭菌设备在实际负载条件下的灭菌效果包括热穿透测试、生物验证和化学验证使用实际产品或模拟产品，按照生产工艺要求进行装载和操作，验证灭菌过程能再确认够一致地达到预定效果至少连续三次成功验证才能确认合格按计划定期进行再确认，确保灭菌效果持续有效通常每年进行一次全面再确认，包括温度分布、热穿透和生物验证设备、工艺或装载方式发生重大变更时，需进行针对性再确认日常监测数据趋势异常时，也应考虑进行再确认热不稳定药物灭菌策略降低灭菌温度对部分热敏感药物降低灭菌温度延长灭菌时间温度降低时适当延长灭菌时间残存概率法基于生物负载测定的灭菌参数优化无菌过滤替代极度热敏感药物采用无菌过滤工艺热不稳定药物灭菌是注射剂生产中的常见挑战对于部分热敏感但能在较低温度下保持稳定的药物，可采用降低温度延长时间的策略，如℃灭菌分钟或℃灭11530110菌分钟，确保达到等效灭菌效果必须通过稳定性研究验证药物在这些条件下的稳定性60过滤灭菌技术要点过滤器类型与选择多级过滤系统设计无菌过滤常用膜式过滤器，主要有平板式、折叠式和筒式三种结构科学的过滤系统通常采用多级过滤策略，逐步降低药液中的颗粒物折叠式过滤芯具有表面积大、流速高的优势，广泛应用于生产规模和微生物典型的多级过滤包括过滤过滤器材质选择应考虑与药液的相容性、吸附性和提取物等粗滤滤器去除大颗粒物质

1.5-10μm因素精滤滤器去除细小颗粒和部分微生物

2.

0.45μm•PES膜低蛋白吸附，适合蛋白类药物终滤滤器实现药液无菌

3.

0.22μm•PVDF膜高化学相容性，适合多种溶剂预过滤的使用可显著延长终滤器使用寿命，降低堵塞风

0.45μm•MCE膜亲水性好，适合水溶液险，提高过滤效率系统设计应避免死角和气泡积聚，确保过滤均过滤器尺寸应根据过滤量、流速要求和生产规模确定，确保充分的匀和完全过滤能力和合理的压差过滤器选择与验证材质相容性研究吸附性研究过滤效率验证验证过滤器材质与药液成分的评估过滤器对药物活性成分的测定过滤系统在实际工艺条件化学相容性，确保过滤过程中吸附情况，确保不会显著影响下的过滤效率，包括流速、压不会发生化学反应或材质降药物含量通常通过比较过滤差变化和最大过滤量等参数解包括浸泡测试、提取物分前后的药物含量来确定对于确保过滤系统能够满足生产需析和稳定性评估等材质相容蛋白质类药物，吸附问题尤为求，并维持稳定的过滤性能性是过滤器选择的首要考虑因重要，可能需要进行饱和处素理微生物截留验证验证

0.22μm过滤器能有效截留微生物，通常使用假单胞菌Pseudomonas diminuta作为测试菌株，其尺寸约

0.3μm，是最小的非孢子形成细菌之一过滤器验证是确保过滤灭菌效果的关键环节验证应在实际工艺条件下进行，考虑最不利因素，如最大压差、最长过滤时间和最大过滤量等微生物截留验证是最关键的测试，必须证明在最不利条件下，过滤器仍能有效截留微生物灌封工艺与灭菌灌封后灭菌西林瓶灌封工艺灌封后立即进行灭菌处理，减少微生物安瓿灌封技术西林瓶灌封包括灌装、放置胶塞和轧盖繁殖风险灭菌参数设定应考虑包装形灌封环境要求安瓿灌封包括灌装、排气和熔封三个步三个步骤胶塞预处理清洗、灭菌直接式和产品特性，确保足够的热穿透灭灌封区域环境必须符合A级要求≤3520个骤灌装精度通常控制在±1%以内；排影响产品质量；轧盖压力应适当，确保菌过程应监测关键参数，计算F0值，确≥

0.5μm微粒/m³，周围环境应为B级背气应确保氧气置换完全，通常采用氮气密封性同时不损伤胶塞；整个过程应在保达到预定灭菌效果景空气洁净度应通过微粒和微生物监置换；熔封温度应控制在800-1000℃，无菌条件下进行测证明符合要求灌封设备应设计合确保封口完整无裂纹理，避免产品污染，便于清洁和消毒冻干注射剂灭菌特点配液灭菌终端灭菌vs冻干注射剂通常采用配液灭菌

0.22μm过滤而非终端灭菌，因为终端灭菌可能导致冻干饼溶解或药物降解配液采用无菌过滤后，在无菌条件下灌装于已灭菌的西林瓶中，经冻干工艺制备成最终产品热敏感成分保护冻干注射剂常含热敏感成分，如蛋白质、肽类和某些抗生素避免热灭菌是保护这些成分的关键配方中添加的稳定剂和保护剂也可能不耐受高温灭菌条件，需采用低温无菌工艺容器与组件灭菌西林瓶、胶塞和铝盖等包装组件通常采用干热灭菌或湿热灭菌干热灭菌180℃30分钟适用于玻璃瓶；胶塞通常采用121℃湿热灭菌30分钟灭菌后的组件必须无菌转入生产区，避免再污染冻干过程控制冻干过程不具备灭菌作用，因此前期的无菌保证措施至关重要冻干设备内部应定期灭菌，通常采用SIP在位灭菌技术，使用高温蒸汽灭菌冻干过程应在无菌条件下进行，防止产品污染冻干注射剂灭菌工艺设计必须平衡无菌保证和产品稳定性要求虽然法规优先推荐终端灭菌，但对于冻干产品，通常只能采用无菌过滤结合无菌工艺的方式这就要求更严格的过程控制和更全面的验证，确保无菌保证水平注射剂灭菌常见问题灭菌不充分常见原因包括:•灭菌时间或温度不足•蒸汽质量不合格湿蒸汽•负载过大或排列不当•冷空气滞留区未充分排除•温度监测点位置不当解决方案优化装载方式，确保蒸汽渗透；验证温度监测系统；改进排气程序；控制负载量过度灭菌导致降解常见表现•药物含量下降•杂质增加•溶液颜色变化•pH值漂移•药物效价降低解决方案基于稳定性研究优化灭菌参数；考虑残存概率法；对特别敏感的产品考虑无菌过滤替代热分布不均常见原因•灭菌器设计缺陷•负载排列不合理•蒸汽分布不均•冷凝水排出不畅•产品密度或体积差异大解决方案改进灭菌器设计；优化装载模式；增加脉动真空排气；确保冷凝水充分排出验证失败处理系统性方法

1.立即记录详细情况

2.保存所有原始数据灭菌工艺偏差处理偏差识别与分类偏差是指灭菌工艺参数或结果偏离预定标准的情况根据影响程度可分为关键偏差直接影响灭菌效果、主要偏差可能影响灭菌效果和次要偏差不影响灭菌效果及时发现并正确分类偏差是处理的第一步偏差调查程序系统性调查偏差原因，包括设备检查、记录审核、操作回顾和参数分析调查应由经验丰富的专业人员进行，全面收集证据，形成详细调查报告调查内容应包括偏差描述、影响范围、原因分析和初步评估影响评估方法评估偏差对产品质量和灭菌效果的影响关键工具包括F0值计算、物理参数分析、生物指示剂结果和风险评估模型评估应基于科学数据，考虑最差情况，形成明确结论，为放行决策提供依据纠正与预防措施针对偏差原因制定纠正措施，解决当前问题；同时建立预防措施，避免类似偏差再次发生措施应具体可行，责任明确，时间节点清晰，并有效果评估机制放行决策流程基于偏差调查和影响评估结果，决定产品是否可以放行关键偏差通常导致批次拒绝；主要偏差需全面评估后决定；次要偏差一般不影响放行决策应由质量部门负责，形成书面结论和理由灭菌记录与管理灭菌记录是证明灭菌工艺有效性的关键证据，必须完整、准确、及时批记录应包含产品信息、灭菌日期、设备编号、灭菌参数设定值和实际值、值计算结果、操作人员信息和质量审核结果等参数监控记录应保存灭菌全过程的温度、压力和时间数据，通常以电子和纸质F0两种形式保存无菌工艺环境监测洁净区级别微粒微粒微生物限度沉降菌≥

0.5μm≥

5.0μm/m³/m³CFU/m³CFU/4h级静态A35202011级静态B352029105级静态C352000290010050级静态D352000029000200100无菌工艺环境监测是确保无菌生产环境符合要求的关键措施监测内容包括微粒监测和、微生物监测浮游菌和沉降菌、表面监测接触平板和拭子法和压差≥

0.5μm≥

5.0μm监测等监测频率应基于风险评估确定，级区域通常需要连续监测微粒，每班次监测微A生物；级区域每班次监测；级区域每周监测B C/D灭菌工艺风险评估风险分析风险识别评估风险发生概率和影响程度系统识别可能影响灭菌效果的风险因素风险评价确定风险优先级和可接受水平3风险回顾风险控制定期评估控制措施有效性4采取措施降低或消除关键风险灭菌工艺风险评估是系统识别和控制灭菌过程中潜在风险的科学方法常用工具包括失效模式与影响分析、危害分析与关键控制点和风险排序与过滤FMEA HACCP工具等是最常用的方法，通过评估风险发生频率、风险严重度和风险检出难度，计算风险优先数，确定风险优先级FMEA FS DRPN=F×S×D无菌工艺验证培养基模拟灌装验证周期与再验证培养基模拟灌装是验证无菌工艺有效性的关键方法使用营养初次验证通常需要连续三次成功的培养基模拟灌装，覆盖不同班次和操作Media Fill培养基如胰蛋白胨大豆肉汤代替产品，模拟整个生产过程，包括灌装、人员常规再验证按照以下频率进行封口和处理等步骤培养基选择应能支持各种微生物生长，操作应尽可能•每条生产线每半年至少一次复制实际生产条件，包括人员、设备和环境等•每个操作人员每年至少参与一次验收标准通常为•每种灌装配置每年至少一次•灌装≤5000单元无污染以下情况需进行特殊再验证•灌装5000单元污染率≤

0.1%设备重大变更

1.培养条件通常为工艺显著改变

2.•30-35℃培养7天

3.环境监测结果异常•20-25℃培养7天

4.无菌检查不合格长期停产后重新生产

5.法规要求与指南解读《中国药典》要求《中国药典》2020版明确规定注射剂应优先采用终端灭菌工艺无菌保证水平SAL应达到10^-6或更低湿热灭菌典型参数为121℃不少于15分钟，或等效条件无菌检查、热原检查和不溶性微粒检查是必要的质量控制项目药典规定了各类无菌制剂的生产环境要求和微生物限度化学药品注射剂灭菌工艺研究及验证指导原则该指导原则详细规定了灭菌工艺研究内容，包括灭菌方法选择依据、工艺参数确定、验证方法和接受标准等对终端灭菌和无菌生产两种方式都提供了具体指导要求通过物理、化学和生物方法综合验证灭菌效果强调了灭菌工艺对产品质量影响的评估，尤其是热敏感药物的稳定性研究附录要求GMP《无菌药品GMP》附录对无菌生产环境、设备、工艺和验证提出了详细要求规定了A/B/C/D四个洁净度级别的标准和监测要求要求无菌生产采用培养基模拟灌装验证无菌保证能力终端灭菌参数必须经过验证，并常规监测强调了人员培训和无菌操作技能的重要性国际法规比较美国FDA和欧盟EMA对无菌制剂生产也有严格要求FDA强调过程分析技术PAT和质量风险管理；EMA强调参数化放行和实时监测两者都优先推荐终端灭菌，只有在确实不适用时才允许无菌生产美国药典USP和欧洲药典EP也提供了详细的灭菌参数和验证方法新技术在灭菌工艺中的应用脉动灭菌技术连续灭菌系统数字化灭菌管理脉动真空灭菌技术通过多次抽真空和注入蒸汽连续灭菌系统适用于结合物联网技术的数字化灭菌管理系统实现灭Continuous Sterilization的循环，有效排除负载中的空气，提高蒸汽渗大容量注射剂生产，实现药液连续灭菌和灌菌参数实时监控、自动计算值、智能报警和F0透效果特别适用于多孔物品和包装复杂的产装药液通过高温短时灭菌如℃保持秒后自动生成批记录系统具备数据完整性保护功1382品，能显著减少冷空气滞留，提高灭菌均匀性快速冷却，既保证灭菌效果又最大限度减少热能，支持电子签名和审计跟踪，显著提高灭菌和效率应力，特别适合某些热敏感药物过程的可靠性和效率灭菌工艺变更管理变更申请与分类变更申请应详细描述拟变更内容、原因和范围根据对灭菌效果潜在影响程度，变更可分为关键变更直接影响灭菌效果、主要变更可能影响灭菌效果和次要变更不影响灭菌效果分类决定了后续评估和验证的程度2变更风险评估系统评估变更对灭菌效果、产品质量和法规合规性的潜在影响评估应考虑变更前后的差异、失效可能性和后果严重度关键工具包括、FMEA变更验证要求和决策树等评估结果决定验证策略和变更实施计划HACCP根据风险评估结果确定验证范围和方法关键变更通常需要全面验证，包括和微生物验证；主要变更可能需要部分验证；次要变更可能IQ/OQ/PQ法规申报考虑只需确认或有限测试验证应证明变更后灭菌效果不低于变更前评估变更是否需要向监管机构申报通常改变灭菌方法如从湿热灭菌改为无菌过滤、显著改变灭菌参数如降低温度℃以上或更换关键设备等需10变更实施与评估5要申报申报策略应考虑各国法规差异和时间安排变更获批后，按计划实施并监测结果应建立变更后监测计划，收集足够数据评估变更实际影响首批生产通常需加强监测和测试变更实施后应进行效果评估，确认是否达到预期目标，是否存在未预见的问题不同剂型灭菌要点比较剂型首选灭菌方法特殊考虑因素典型灭菌参数关键控制点小容量注射剂湿热灭菌热穿透均匀，易于121℃，15-20分钟温度分布，F0值灭菌大容量注射剂湿热灭菌热穿透缓慢，冷点121℃，≥20分钟热穿透，F0值变异监测关键粉针剂无菌过滤+干热灭粉末不适合湿热灭过滤

0.22μm+干过滤完整性，干热菌菌热160℃,2h分布脂肪乳剂无菌过滤或低温灭高温易导致乳剂破过滤

0.22μm或乳剂稳定性，过滤菌坏110℃,60分钟效率悬浊注射剂分别灭菌后无菌混不能过滤灭菌组分单独灭菌后无无菌混合工艺，环合菌混合境控制不同剂型注射剂的灭菌工艺应根据其特性量身定制小容量注射剂由于体积小，热穿透快，通常采用标准湿热灭菌；大容量注射剂体积大，热传导慢，需延长灭菌时间并加强冷点监测；粉针剂不适合湿热灭菌，通常采用原料药溶液无菌过滤后冻干或直接干燥成粉末特殊注射剂灭菌工艺放射性注射剂放射性注射剂具有短半衰期特点，通常采用

0.22μm终末过滤灭菌生产环境要求A级，背景环境B级原料、包材预先灭菌，生产过程严格控制生物负载每批产品均需进行快速无菌检查如滤膜过滤法，确保安全2脂质体注射剂脂质体注射剂热敏感，易发生聚集和泄漏通常采用组分灭菌后无菌制备的方法，磷脂和药物分别灭菌溶剂过滤或干热灭菌，在无菌条件下制备脂质体成品必须严格控制粒径、包封率和稳定性，灭菌不能影响这些关键质量属性微球注射剂微球注射剂通常采用无菌原料在无菌条件下制备，或制备后采用射线灭菌γ射线或电子束微球结构复杂，常规湿热灭菌会导致结构破坏和药物释放特性改变无菌制备工艺必须严格验证，确保产品无菌性生物制品注射剂生物制品如蛋白质、肽类极度热敏感，通常采用

0.22μm无菌过滤后无菌灌装过滤器选择必须考虑蛋白吸附问题，通常选用低蛋白吸附的PES膜，并进行预处理生产全过程温度控制严格，避免蛋白变性或活性损失特殊注射剂的灭菌工艺设计必须深入考虑产品特性和质量要求由于这类产品通常不能采用常规终端灭菌，无菌保证策略更加复杂，通常采用多重控制措施，如严格的原料控制、过程控制和环境控制，结合适当的灭菌或无菌工艺，确保最终产品的无菌性和质量灭菌失败调查方法失败模式分析系统分析灭菌失败的可能模式，包括设备故障、参数偏差、操作错误、负载问题、生物指示剂问题等采用结构化方法，如鱼骨图或故障树分析，确保覆盖所有可能原因初步分析应区分灭菌过程真实失败和检测系统或评价方法问题调查流程执行按预定流程进行全面调查，收集证据支持或排除各种假设检查设备运行记录、灭菌参数记录、维护记录和操作记录等必要时进行设备测试、样品分析和模拟试验调查团队应包括灭菌工艺专家、设备工程师、微生物学家和质量保证人员等根本原因分析通过证据分析，确定导致灭菌失败的根本原因常用方法包括五个为什么分析法、因果分析和FMEA等根本原因分析不仅要找出直接原因，还要深入分析背后的系统性问题，如设计缺陷、程序不足、培训不到位或管理疏忽等纠正措施实施针对根本原因制定有效的纠正措施，消除问题源头措施应具体可行，责任明确，时限清晰可能包括设备修改、程序更新、参数调整、人员培训或管理变革等实施后应验证措施有效性，确保问题真正解决预防措施建立建立系统性预防措施，防止类似问题再次发生可能包括设计优化、监测加强、警报系统改进、自动化控制和培训强化等应评估是否有其他类似设备或工艺存在相同风险，扩大预防范围建立长期监测机制，评估预防措施持续有效性灭菌工艺与药物稳定性案例分析热敏感药物灭菌1问题背景解决方案某抗生素注射液在标准灭菌条件下℃，分钟显示明显降解，主要首先进行了详细的热稳定性研究，测试了不同温度℃、℃、12115110115活性成分含量下降，超出质量标准允许范围药物稳定性研究表℃下药物的降解曲线结果显示在℃下保持分钟，药物含量8%11811530明，该抗生素对高温敏感，但能在较低温度下保持较长时间而不显著降下降控制在以内，符合质量要求3%解同时，通过严格控制生产环境和过程，将产品灌装前的生物负载控制在公司面临的挑战是如何确保产品无菌性的同时，最大限度保护药物稳以下基于这一生物负载水平，结合枯草杆菌芽孢的值10CFU/100ml D定性？经过全面评估，决定采用降低温度延长时间的策略结合残存概率数据℃分钟，计算得出实现所需的最低值为分D115=810^-6SALF

09.2法，优化灭菌参数钟最终确定灭菌参数为℃保持分钟，实际值约为分钟，满足无11530F

09.8菌保证要求，同时将药物降解控制在可接受范围内此案例验证方案包括温度分布和热穿透测试，确认灭菌器在℃条件下的均匀性；生物指示剂验证，在负载冷点放置枯草杆菌芽孢，验证灭菌效115果；稳定性验证，确认灭菌后产品在有效期内保持质量三批验证全部成功，证明该优化方案既满足无菌要求又保证产品稳定性案例分析灭菌参数偏差处理2问题描述某批次50ml青霉素注射液在湿热灭菌过程中，监测系统记录到灭菌器一个区域靠近排气阀的温度探头在保持阶段出现波动，最低温度降至

118.5℃，持续约2分钟后恢复至121℃其他区域温度正常维持在121-122℃灭菌结束后，计算得出该探头位置的F0值为

10.8分钟，低于预设标准F0≥12分钟偏差调查质量部门立即发起偏差调查，隔离了涉及批次产品调查内容包括设备检查，发现排气阀存在轻微泄漏；记录审核，确认其他参数压力、时间正常；探头校准检查，确认探头准确度在规格内；负载分析，确认装载符合验证要求；历史数据比对，发现类似位置曾有小幅波动但未低于标准质量风险评估风险评估重点分析此偏差对产品无菌性的影响考虑因素包括F0值虽低于标准但仍远高于最低要求F0≥8分钟；温度波动仅限于一个局部区域，其他区域正常；生物指示剂结果全部阴性；产品历史生物负载数据显示水平极低1CFU/100ml；风险评估结论认为该偏差不会显著影响产品无菌性处理决策基于全面评估结果，质量部门决定有条件放行该批产品增加无菌检查取样数量；加强有效期内的稳定性监测；同时要求工程部门修复排气阀泄漏问题，并在下一批生产前进行设备再确认此决策获得质量负责人批准，完整记录保存在批记录中预防措施为防止类似问题再次发生，采取了多项预防措施修订设备维护计划，增加排气阀检查频率；更新灭菌SOP，要求操作人员密切监测温度曲线，发现波动立即报告；优化警报系统，当温度偏差超过1℃时立即触发警报；建立定期趋势分析机制，识别潜在问题质量管理体系中的灭菌工艺人员与培训培养专业技能和质量意识文件管理完善的程序文件和记录系统设备与工艺控制灭菌设备验证和工艺参数控制供应商管理原料和设备供应商质量评估持续改进数据分析和工艺优化灭菌工艺是制药企业质量管理体系的关键组成部分，直接关系到产品安全性完善的质量风险管理是保证灭菌工艺有效性的基础，企业应采用系统性方法识别风险、评估风险并采取控制措施灭菌工艺风险控制措施应纳入整体质量体系，与其他质量控制活动协调一致行业发展趋势与挑战法规要求提高全球药品监管机构对注射剂灭菌工艺的要求日益严格，突出表现在数据完整性、过程控制和风险管理方面中国新版GMP强化了终端灭菌首选原则和无菌保证水平要求；美国FDA增加了过程分析技术PAT和实时放行的指导；欧盟EMA强调了参数化放行和全面质量风险管理企业必须不断更新合规策略，适应全球监管趋势技术创新方向灭菌技术创新主要集中在几个方向低温灭菌技术，如脉冲光技术和等离子体灭菌，适用于热敏感药物；连续灭菌与灌装技术，提高生产效率和一致性；智能监控系统，实现灭菌参数实时监测和自动调整；绿色灭菌技术，减少能源消耗和环境影响这些创新技术将为灭菌工艺带来更高效率和更好的产品保护数据完整性挑战数据完整性是当前灭菌工艺管理面临的主要挑战电子记录系统应满足ALCOA+原则可归因、易读、同期、原始、准确、完整、一致、持久、可用企业需要建立完善的数据管理策略，包括系统验证、访问控制、数据备份、审计跟踪和电子签名等数据完整性问题已成为监管检查的重点，相关缺陷可能导致严重合规风险绿色灭菌技术随着环保意识提高和能源成本上升，绿色灭菌技术成为行业新趋势节能灭菌器设计、热回收系统、优化灭菌循环和智能负载管理等技术可显著降低能耗同时，减少化学灭菌剂使用、开发可生物降解包装材料也是绿色灭菌的重要方向企业应将可持续发展理念融入灭菌工艺设计和改进中总结与展望灭菌工艺关键要点回顾注射剂灭菌工艺是保证药品安全的关键环节无论采用终端灭菌还是无菌生产，都必须确保达到要求的无菌保证水平SAL≤10^-6灭菌方法选择应基于产品特性，优先考虑终端灭菌；工艺参数设定应平衡灭菌效果和产品稳定性；灭菌验证是证明工艺有效性的科学手段，应综合使用物理、化学和生物验证方法法规遵从性重点遵循最新法规要求是灭菌工艺合规的基础关注中国药典、化学药品注射剂灭菌工艺研究及验证指导原则和GMP附录等关键法规，理解终端灭菌优先原则、参数设定要求和验证标准建立完善的数据管理系统，确保灭菌记录完整、准确、及时定期进行法规更新培训，及时调整内部程序与实践技术发展趋势灭菌技术不断创新，未来发展方向包括智能化灭菌系统，实现参数实时监控和自动调整；低温灭菌技术，为热敏感药物提供更多选择；连续灭菌与灌装技术，提高生产效率和降低污染风险；绿色灭菌技术，减少能源消耗和环境影响企业应关注技术发展趋势，适时引入创新技术，提升灭菌工艺水平最佳实践推荐基于行业经验，推荐以下最佳实践采用基于风险的方法设计和验证灭菌工艺；建立完善的培训体系，确保人员能力；实施严格的变更管理，控制变更风险；建立健全的偏差处理程序，及时识别和解决问题；开展定期工艺回顾，持续优化灭菌工艺；加强供应商管理，确保原料和设备质量。