生产管理控制程序

生产管理控制程序

1.目的

1.1利用适当有效的管理方法控制生产，提高生产力，确保适时供货，以达到企业既定营运目标

1.2有效计划、组织、指挥、协调、控制与评估各种生产活动，使现有人员、材料、设备、资金等资源获得最佳组合运用，以达到提高质量（Q）、降低成本（C）、及时供货（D）的目的

1.3维持原材料、在制品、成品适当存量，避免过多或不足，并有效支援生产现场，避免停工待料现象发生，同时尽可能使资产周转数为最大

1.4针对产品过程中每一个生产阶段流程，充分加以控制，使能在预定的交货日程内，制造出保质保量的产品即时间的配合、数量的配合、质量的配合、成本的配合

2.范围

2.1本公司量产品自接收客户订（货）单后，从备料、排程、排时、工作指派，到生产、跟催及出货安排全过程

3.流程图流程1任单位相关说明表单销售客户未来46个月的订陛户■订单客户订单单颈测数合同/订单评审表生产部采购部销售部品保部技术客户定单评审部生产部物料需求it•划物料需求去采购计划表采购部生产安排生产部生产工单生产部生产部《生产管理控制程序》质保部《产品的监视和赛量控制程序》生产部生产工单仓库物料库存统计表生产部入库单仓库《搬运、储存、包装、圻发货通力许护和交付控制程序》

4.内容

5.

1.预测订单

6.

1.

1.将客户提供预测资料存档

7.

1.

2.预测资料时间21个月

4.

2.客户订单

4.

2.量产品生产部按客户提供的资料确认清楚其相关品号、数量、交期无误后，在《合同/订单评审表》上填写计划生产和完成信息

4.

3.生产计划的排定及产能负荷分析

4.

3.

1.评审时主要注意事项1满足客户订单的交期、数量

（2）调整各生产线的基本生产批量

（3）建立定容定量

4.

3.

2.产能负荷分析

（1）生产部于生产工单下达前查询生产定额标准

（2）各制造单位负荷率以85%-90%为佳，其间预留10%T5%宽裕度，为紧急订单安插及各种异常消化（如设备模具故障、进料延误、质量异常、出勤率或效率低落等）

（3）各生产线如有产能不足或余力过多现象，应即拟定调整措施，呈请上级主管协调处理，预先做好事前管理，使各生产单位负荷均衡化

（4）生产部经过负荷分析后，如有产能不足现象，可采取下列方式处理a）加班b）多班制（二班或三班）c）负荷轻的生产线支援d）发外包加工e）提出人员增补申请f）加设备

（5）生产部负荷分析后，如有余力过多现象，可采取下列措施a）排定年假调休b）支援负荷较重生产线c）减少出勤天数d）将下期订单提前生产

4.

4.生产计划的排定生产部确认客户定单交期后，生成《物料需求计划》与《生产计划》

4.

5.物料需求计划展开生产部根据当前《物料需求表》进行《生产计划表》维护

4.

6.《生产工单》下达

4.

6.

1.正常情况下由生产部计划员按照《生产计划表》编制《生产工单》，下达给生产班长

4.

6.2生产班长将《生产工单》下发至生产领料员并口头通知各生产线长生产工单内容

4.

6.3生产领料员根据《生产工单》开出生产《领料单》，并将领料单交仓库管理员进行领料；各线长准备生产

4.

6.

4.若因异常情况致使无法按期进行生产时由生产部通知相关单位，由销售对将延误订单作沟通协调处理

4.

7.工作安排、领发料

4.

7.

1.仓管员依生产部领料员所提供的《生产工单》、《领料单》进行备料

4.

7.2,生产部班长每日上班前应将当日的生产工单内容传达到各生产线，由各生产线线长指示每一作业者，当日负责生产机台、产品项目、制造流程与产量目标，使作业者能充分了解当天具体工作内容与目标

5.

7.

3.生产部各生产线线长于工作分派前应事先确认以下事项1原物料的备料状况2设备与模、检、夹及相关工具的状况是否良好3各生产作业指导书、检验指导书等相关指导书类是否有备齐

4.

8.生产

4.

8.

1.依生产工单进行生产，并依《过程控制程序》对生产质量进行控制

4.

8.

2.对现场产能状况的掌握则利用生产工单报表，进行目视管理

4.

9.检验依《产品的监视和测量控制程序》执行

4.

10.生产进度跟催与异常协调处理

4.

10.

1.进度跟催形式与方法1物料进度跟催采购部采购员依供应商交货日期、交货数量控制表对原物料进行催查，确认是否已订购或排定交期2生产进度跟催生产部各线线长对整个制造进度进行催查，确认是否按计划进度日期如期完成3客户交期跟催销售部依客户的销售计划表进行交货催查，确认交期是否延误

4.

10.

2.进度延误要因分析1停工待料2等待人力、设备或模具3作业员临时请假或生产效率低4以往工作延误积压过多5临时事发生产如停电、停水等6负荷排程时间预估过短7模具设计或加工失误8使用原材物料、设备或工具不当所致9未按作业标准施工10不良报废与重加工过多11紧急订单或生产计划变更频繁12设备或模具故障频繁

4.

10.

3.进度延误处理对策1加班2利用多班制3增补人力4发外包加工5增添设备或自动化设备6工作简化或方法改进7加强生管、品保、仓库、采购、工艺、业务等间接部门服务效率8提高员工工作士气9培养多能员工10加强现场作业指导和监督11提高生产计划的正确性12强化客户联系与订单交期稳定性

4.

10.

4.当客户的实际交货需求与预测计划发生较大变更时，生产部、采购部及相关人员召开会议进行协调，采购部采购员负责对物料采购作出应急变更,生产部负责按客户实际交货需求组织生产

4.

11.完工入库

4.

11.

1.作业者须将每日的完工时间、完工良品数、报废数确实填写在《生产记录表》上，以便统计各项生产达成绩效，同时将完工产品依《产品标识与可追溯性控制程序》进行标示并送至待入库区

5.

11.

2.生产部各线线长将生产每日记录表交给统计员

6.

11.

3.待入库区的完工品依《产品的监视与测量控制程序》经品保部检验合格后，由生产部办理入库

7.

12.出货依《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》执行

5.相关附件

5.

1.生产每日记录表

6.参考文件

6.1《采购控制程序》

6.2《产品的监视和测量控制程序》

6.3《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》。