分项工程质量问题及防范措施

1、排水边沟沟底纵坡不顺，断面大小不一，未按设计纵坡和断面开挖修整边询，忽视对附属工序的J质量检查防止措施

2、要严格按照设计规定的开挖断面和纵断面高程开挖修整，认真作好工序质量检查

（二）路基排水无出路重要原因

1、工程设计单位设计调查工作不细，未处理排水出路问题

2、施工单位学习图纸不细，对设计忽视的问题未提出补充意见，或是设计已经有交待，施工单位有所忽视防止措施

1、施工单位要认真学习施工图，加强图纸会审，对排水出路不明确的，要提出补充设计

2、除处理好路基边沟排水设施外，还要处理好边沟尾闾排水沟的挑挖修整

三、路床的质量通病及防治

（一）不按土路床工序作业重要原因

1、施工者技术素质低，不理解不做土路床日勺危害

2、施工者故意偷工减序，只图省工、省时、省机械

3、只顾工程进度，顾工程质量

1、对技术素质偏低的施工者应进行培训，施工时作好工序技术交底

2、要按照路床工序的规定，在控制中线高程（土20mm）、横断高程（土20mm且横坡不不小于土

0.3%）,平整度（10mm）的基础上，填方路段路床向下080cm范围内、挖方路段路床向下〜0^30Cm范围内，要到达重型击实原则95%压实度（采用轻型击实原则时要到达98%）

3、路床工序中的密实度项目和路面各构造层同样是重要检查项目，不作土路床工序等于密实度合格率为3质量检查评估原则评估措施鉴定应属不合格工程因此必须加强土路床工序的质量控制

（二）土路床的I压实宽度不到位重要原因

1、边线控制不准，或边线桩丢失、移位、修整和碾压失去根据防止措施

1、不管是填土路段填筑路基时还是挖方路段，开挖路槽时，测量人员应将边线桩测设精确，随时检查桩位与否有变动如有遗失或移位，应及时补桩或纠正桩位

2、路床碾压边线应超过路面构造宽度（包括道牙基础宽度）每侧不得不不小于10cm

（三）路床上过湿或有“弹簧”现象不加处理重要原因

1、在控方路槽开挖后，降雨、雨水浸入路床松土层

2、由于地下水位过高或浅层滞水渗透路床上层

3、填方路基路床土层填入过湿土或受雨水浸泡

4、路床土层内具有粘性较大日勺翻浆土（该种土保水性强渗透性差）防止措施

1、雨季施工土路床，要采用雨季施工措施挖方地段，当日控至路槽高程，应当日碾压成活，同步还要挖好排水沟；填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活遇雨浸湿的I土，要经晾晒或换土

2、路床土层防止填筑粘性较大的土

3、路床土碾后如出现弹软现象，要彻底挖除，换填含水量合适日勺好土

（四）路床土层具有机物质重要原因

1、路床土层部位正处在被伐树木或其附近，枝、须根未清除

1、路床土层部位正处在被填垫过时具有机杂物的房硝士或垃圾土防止措施不管是填方路床还是挖方路槽土层中不应具有机物质如土路床处在具有机物的房硝土或垃圾土土层，应换填好土；如有少许树根、杂草、木块等有机物应清除洁净

四、软土地基的质量通病及防治

（一）、砂石垫层表面不平整；砂石垫层不密实，粗细分离，表面松散，有凹坑，车辙等重要原因

1、原材料级配不合理，粗、细料含量不妥，细料局限性

2、碾压法施工时，含水量偏低

3、上覆盖层施工不及时，重型车辆在其表面行驶时变速，转向防止措施

1、原材料级配应符合施工规范规定

2、碾压时含水量控制一般为8%12%〜

3、碾压成型后，应及时进行其上覆盖层施工在上覆盖层未施工前严禁重型车辆行驶

五、涵洞通道施工质量通病及防治措施

（一）、换填换土后的地基，经夯击、碾压后，达不到设计规定的密实度重要原因

1、换土用的土料不纯；

2、分层虚铺厚度过大；

3、土料含水量过大或过小；

4、机具使用不妥，夯击能量不能到达有效影响深度防治措施

1、砂垫层和砂石垫层地基宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业废粒料如采用细砂，宜同步掺入一定数量口勺卵石或碎石砂石材料不能具有草根、垃圾等杂质

2、含水量规定素土地基必须采用最佳含水量；灰土经拌和后，如水分过多或局限性时，可晾干或洒水润湿一般可按经验在现场直接判断，其措施为手握灰土成团，两指轻捏即碎此时灰土基本上靠近最佳含水量；

3、砂垫层和砂石垫层施工可按所采用的捣实措施，分别选用最佳含水量；

4、掌握分层虚铺厚度，必须按所使用机具来确定

六、混凝土工程质量通病及防治措施

（一）蜂窝重要原因

1、混凝土配合比不妥或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，导致砂浆少、石于多；

2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

3、混凝土浇筑时下料过高，未设串通使石子集中，导致石子砂浆离析；

4、混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

7、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土防治欧J措施

1、认真设计、严格控制混凝土配合比，常常检查，做到计量精确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2nl应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑状况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1〜

1.5h,沉实后再浇上部混凝土，防止出现“烂脖子”；

2、小蜂窝洗刷洁净后，用12或

12.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处微弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难,可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理.

（二）麻面重要原因

1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

3、摸板拼缝不严，局部漏浆；

4、模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结导致麻面；

5、混凝土振捣不实，气泡未徘出，停在模板表面形成麻点防治措施

1、模板去面清理洁净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充足湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长期有效日勺，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

2、表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷时，应在麻面部位浇水充足湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光

（三）孔洞重要原因

1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

2、混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；

3、混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;

4、混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住防治措施

1、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充斥，认真分层振捣密实,预留孔洞，应两侧同步下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除洁净；

2、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实

（四）露筋重要原因

1、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

2、构造构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充斥钢筋周围，导致路肋；

3、混凝土配合比不妥，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，导致露筋；

5、木模扳未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋防治措施

1、浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度对的，并加强检查查，钢筋密集时，应选用合适粒径的石子，保证混凝土配合比精确和良好的和易性；浇灌高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充足湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，防止踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；对的掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角

2、表面漏筋，刷洗净后，在表面抹12或

12.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去微弱混凝上和突出颗粒，洗刷洁净后，用比本来高一级的细石混凝土填塞压实

（五）表面不平整重要原因

1、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，导致表面租糙不平；

2、模板未支承在坚硬土层上，或支承面局限性，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土初期养护时发生不均匀下沉；

3、混凝土未到达一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕防治措施

1、严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度到达

1.2N/mm2以上，方可在已浇构造上走动

（六）强度不够，均质性差重要原因

1、水泥过期或受潮，活性减少；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不妥，掺量不精确；

2、混凝土配合比不妥，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大;

3、混凝土加料次序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；

4、冬期施工，拆模过早或初期受陈；

5、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合规定，在同条件养护时，初期脱水或受外力砸坏防治措施

1、水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合规定，严格控制混凝土配合比，保证计量精确，混凝土应按次序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土初期受冻，冬季施工用一般水泥配制混凝土，强度到达30%以上,矿渣水泥配制的混凝土，强度到达40%以上，始可遭受冻结，按施工规范规定认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护；

2、当混凝土强度偏低，可用非破损措施（如回弹仪法，超声波法）来测定构造混凝土实际强度，如仍不能满足规定，可按实际强度校核构造的安全度，研究处理方案，采用对应加固或补强措施

（七）泵送碎常见问题及处理

（1）砂易出现泌水、离析问题的I原因及处理措施原因

1、水泥细度大时易泌水;水泥中C3A含量低易泌水;水泥原则稠度用水量小易泌水;矿渣比普硅易泌水;火山灰质硅酸盐水泥易泌水;掺I级粉煤灰易泌水;掺非亲水性混合材日勺水泥易泌水

2、水泥用量小易泌水

3、低标号水泥比高标号水泥口勺碎易泌水（同掺量）

4、配同等级硅，高标号水泥口勺碎比低标号水泥的碎更易泌水

5、单位用水量偏大的碎易泌水、离析

6、强度等级低的碎易出现泌水（一般）、砂率小时碎易出现泌水、离析现象

78、持续粒径碎石比单粒径碎石的碎泌水小

9、磴外加剂的保水性、增稠性、引气性差日勺碎易出现泌水

10、超掺碎外加剂的碎易出现泌水、离析处理措施

1、主线途径是减少单位用水量

2、增大砂率，选择合理的砂率

3、增大水、水泥用量或掺适量的III、III级粉煤灰

4、采用持续级配的碎石，且针片状含量小

5、改善碎外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量减少碎外加剂掺量（仅限现场），搅拌站若减少碎外加剂掺量，又也许出现碎塌落度损失快的新问题

（2）泵送砂出现抓底或板结的）原因及处理措施原因

1、严重泌水的碎易出现抓底或板结（粘锅）

2、水泥用量大的砂易出现抓底现象

3、碎外加剂掺量大的J碎易出现抓底现象

4、砂率小，碎易出现板结现象

5、粒外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的碎易出现抓底或板结现象处理途径

1、减少单位用水量

2、提高砂率

3、掺加适量的掺合料如粉煤灰，减少水泥用量

4、减少碎外加剂的I掺量

5、增长硅外加剂的引气、增稠、保水功能

（3）泵送碎塌落度损失问题的原因及处理措施原因

1、砂外加剂与水泥适应性不好引起碎塌落度损失快

2、碎外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想

3、天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快;气泡外溢导致新拌碎塌落度损失快

4、初始碎塌落度太小，单位用水量太少，导致水泥水化时的石膏溶解度不够;一般，slO220cm的碎塌落度损失慢，反之，则快

5、一般，塌落度损失快慢次序为高铝水泥＞硅酸盐水泥）一般硅酸盐水泥〉矿渣硅酸盐水泥》掺合料日勺水泥

6、工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致碎塌落度损失过大处理途径

1、调整校外加剂配方，使其与水泥相适应施工前，务必做校外加剂与水泥适应性试验

2、调整碎配合比，提高砂率、用水量，将砂初始塌落度调整到20cm以上

3、掺加适量粉煤灰，替代部分水泥

4、适量加大税外加剂掺量尤其在温度比平常气温高得多时o

5、防止水分蒸发过快、气泡外溢过快

6、选用矿渣水泥或火山灰质水泥

7、改善役运送车的保水、降温装置4泵送碎堵管的原因及处理措施原因⑴碎和易性差，离析，碎稀散⑵碎拌合物塌落度小干粘⑶碎拌合物抓底、板结4采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小⑸石子针片状多6泵车压力不够，或是管道密封不严密⑺胶凝材料少，砂率偏低8弯管太多⑼管中异物未除尽10搅拌砂时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆11第一次泵送税前未用砂浆润滑管壁处理途径:1检查役输送管道的亲密性和泵车改J工作性能，使其处在良好的工作状态2检查管道布局，尽量减少弯管，尤其是W90°的弯管3泵送碎前，一定要用砂浆润滑管道4检查石子粒径、粒形与否符合规范、泵送规定5检查入泵处碎拌合物的和易性，砂率与否适合，有无大欧I水泥块，拌合物与否泌水、抓底或板结等现象，若有，采用对应的措施见碎泌水、离析问题6检查入泵处碎塌落度、黏聚性与否足够，若塌落度局限性，则适量提高校外加剂的掺量,或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是硅黏聚性局限性，则适量增大砂率或是掺加适量的II级粉煤灰7检查佐的初始塌落度与否220cm,若是碎塌落度损失快而引起的碎堵泵现象，则应首先处理碎损失问题见塌落度损失问题o

七、涵洞防水质量通病及防治措施一涵洞渗漏原因及防治措施渗漏原因

1、防水层未粘贴到基础顶面如下20cm

2、防水层宽度不够

3、水层与砌体粘贴不紧密防治措施

1、防水层施作前应对基层进行全面整修，保证基层平整

2、按设计和规范规定，保证防水层的施作范围、施工质量达标

八、桥梁桩基

（一）桥梁挖孔桩基础工程质量通病与防治

1、孔壁坍塌原因地质不良，支护不及时至使坍塌处理措施在熟悉地质条件的基础上，开挖桩孔时原则上要设置碎护壁或钢护筒护壁，尤其是直径在

1.2m以上日勺桩孔碎护壁每节高1m,厚约

0.15m,可加配适量钢筋，碎强度等级不低于C20一般每天挖1m深立即支模浇筑快硬碎，第二天继续施工

2、孔壁涌水原因地下水较多，未及时减少水位，处理措施地下水丰富时，可将中间部位桩孔提前开挖，汇集附近的地下水，用12台潜水泵〜将水抽出，起到深井降水作用

（二）钻孔灌注桩质量通病及防治措施灌注桩施工中轻易出现缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，导致桩基承载力的下降，影响到工程构造的安全分析钻孔灌注桩常见的I质量通病及防治措施,加强施工质量管理，亲密注意抓好施工过程中每一种环节的质量,力争将隐患消除在成桩之前

1、缩颈

1.1产生原因分析1清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周围夹泥，导致保护层厚度局限性2孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，导致混凝土桩身夹泥或缩颈孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈3塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈

1.2防治措施防止缩径的关键是控制泥浆比重，保证泥浆能保持孔壁平衡1使用直径合适时钻头成孔，根据地层变化配以不一样的泥浆2成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，防止清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生3成孔时，应加大泵量，加紧成孔速度，迅速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的措施，以扩大孔径

2、孔底沉淤

2.1产生原因分析在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下混凝土的I全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多

2.2防治措施一次清孔后，不符合规定，要采用措施如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范规定，应进行二次清孔，二次清孔可运用导管进行，准备一种清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底

0.4m,在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环沉渣厚度到达设计及规范规定后，应尽快进行水下混凝土灌注

3、坍孔灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆如用测深锤探测混凝土面与原深度相差诸多时\可确定为坍孔

3.1产生原因分析1孔壁坍陷的重要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷2孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔3导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔

3.2防治措施1在施工过程中采用泥浆护壁护壁用的泥浆应满足护壁规定，液面需高于地下水位

0.5m以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，并且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碓泥浆的相对密度在L1L2之间；当在砂性土质或较厚的夹砂层〜中成孔时，应控制泥浆的相对密度在

1.

11.3之间;在砂夹卵石或轻易坍孔的土层中成孔时，应控〜制泥浆的相对密度在

1.

31.5之间施工过程中，应常常测定泥浆的I相对密度、黏度、含砂率和〜胶体率等指标，使浇注前孔底500mm以内泥浆的I相对密度

41.25,含砂率48%,黏度洋28Pa・s对某些直径＜1m的I小直径桩，虽然在泥浆停止循环期间，也要使孔内保持合理的泥浆液面

（2）严禁重物堆放在成孔附近或有大型机械工作导致的振动，安排多台桩机同步施工时,应当跳开施工

（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔4钢筋笼上浮

4.1产生原因分析

（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提高导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推进了钢筋笼上浮

（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝,表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，假如此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同步也带动钢筋笼上移

4.2防治措施

（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面靠近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但重视导管埋入混凝土表面应不〜不不小于2m,不不小于6m

（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并精确计算导管埋深和已浇混凝土标高，立即起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可合适上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼所有回落为止

5、断桩与夹泥层

4.31产生原因分析1泥浆过稠，增长了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中常常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最终只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最微弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，导致夹泥层2灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是导致夹泥层和断桩的原因3灌注时间过长，而上部混凝土已靠近初凝，形成硬壳，并且随时间增长，泥浆中残渣将不停沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，导致混凝土灌注极为困难，导致堵管与导管拔不上来，引起断桩事故4导管埋得太深，拔出时底部已靠近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，导致泥浆填入5混凝土拌和物发生离析使桩身中断

5.2防治措施1认真做好清孔，防止孔壁坍塌导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的J重量，内径应一致，其误差应不不小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验2尽量提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；迅速持续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞3严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面时埋置深度一般宜保持在2m—4nb不适宜不小于6m或不不小于1m,及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面提高导管要精确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升日勺力度要适中，保证有程序的拔管和持续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则轻易导致混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较轻易发生4灌注水下混凝土前检查导管与否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换5常常检测混凝土拌和物，保证其符合规定

6、桩顶局部冒水、桩身孔洞

6.1产生原因分析1水下混凝土灌注过程中，导管埋深过大，导管内外混凝土新鲜程度不一样，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的混凝土离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最终灌入的、最为新鲜的混凝土往上冒，形成通道即桩身孔洞2水下混凝土灌注过程中，混凝土倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在混凝土内不停上升,当上升到桩顶四面时，气包浮力与上升阻力靠近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内,最终形成桩身孔洞此外，有某些桩在余桩截后，桩身内残存的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象

（3）水下混凝土灌注时间过长，最早灌入孔内的混凝土坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞

6.2防治措施

（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔

（2）混凝土倾入导管的I速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢在也许的状况下，应一直保持导管内满管混凝土，以防止桩身形成高压气包实际施工中，往往由于导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难防止因此，应在灌注过程中合适上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身

（3）加合适缓凝剂，保证混凝土在初凝前完毕水下灌注

7、桩身上段混凝土强度低钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，轻易现桩上段强度达不到质量规定的状况.

7.1产生原因分析

（1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的J淤泥必然混入混凝土中由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升时，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就轻易出现桩上段强度较低的现象

（一）、砂石垫层表面不平整、不密实粗细分离表面松散，有凹坑车辙等错误！未定义书签

（一）、换填换土后的地基，经夯击、碾压后，达不到设计规定的密实度错误！未定义书签

7.2防治措施

1、根据桩径和桩底的I浓度，对的I确定出第一斗混凝土的体积，一般可取

1.

52.Om3,〜也可以按桩身的设计体积的10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆所有溢出后才停止灌注

2、成桩质量与桩身日勺浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高

0.5~

1.0mo待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计规定，否则要返工重浇

九、粱板预制与安装

一、质量通病及防止措施

1、多边形预制空心板底板超厚，顶板厚度局限性；

2、预制空心板高度控制不严，超过设计高度；

3、空心预制板顶板横向或底板纵向出现裂纹；

4、底座平面不平整，板两端安设支座的位置高度不一致，使板产生扭曲力二防止措施

1、严格按程序进行技术交底，焊接材料、措施与施工工艺参数，必须符合设计规定和施工工艺规范

2、制作对应改I原则胎模加工定位网

3、安装时应严格按照设计图纸规定安装，定位精确三后张法T梁裂缝产生原因及防治措施

1、引裂缝的原因重要有1混凝土浇注后处在塑性阶段，由于混凝土骨料沉落及混凝土表面水分蒸发而产生裂缝2混凝土凝固过程中因收缩而产生裂缝3由于温度变化产生日勺裂缝，构造伴随温度古变化受到约束时，在混凝土内部产生应力,当此应力超过混凝土抗裂强度，混凝土便开裂，即产生温度裂缝4施工不妥产生裂缝从裂缝状况看，裂缝分布部位，裂缝方向、出现时间具有一定的规律性裂缝分布在跨中处，只有腹板开裂，且两面对称，时间一般为拆模后两天左右假如施工方案合理，施工工艺符合质量控制规定，混凝土配合比、坍落度满足规定，而现场地施工温度高达25℃以上，那么裂缝的重要原因是因温度应力引起的温度应力包括内约束应力和外约束应力内约束应力是指构造内部某一构件单元,在非线形温差作用下纤维间温度不一样,引起的应变不一样而受到约束引起的应力；外约束应力是指构造内部各构件因温度不一样产生变形受到的约束后构造外部超静定约束，无法实现自用变形引起的应力

2、防止裂缝产生及采用措施

1、由混凝土质量引起的非构造裂缝，可以通过如下措施防止控制及改善水灰比，减少砂率，增长骨料用量，严格控制坍落度，混凝土凝固时间不适宜过短，下料不适宜过快，高温季节注意采用缓凝措施，防止水分剧烈蒸发，混凝土振捣密实，改善现场混凝土欧I施工工艺,同步注意混凝土的I施工防雨、养护及保温工作一旦裂缝出现，可以用环氧树脂配固化剂、丙酮以105:

0.25日勺比例配合进行修补，将裂缝周围5厘米内的混凝土用钢刷刷毛吹净,用酒精清洗后，再用丙酮擦洗一次，在涂环氧树脂，贴玻璃布，后来再涂一层环氧树脂玻璃布规定经5%浓度的纯磴水煮沸脱脂，用清水冲洗洁净并烘干.这种封闭处理，能保证后来运行过程中梁体内钢筋不受大气腐蚀,提高构造的使用寿命

2、由温度应力引起的I非构造裂缝，可以通过配置足够的I温度应力钢筋、增长构造的安全储备等措施来防止裂缝的产生在腹板加纵向钢筋；同步在施工时，应尽量选择温度低日勺时间浇注后半天运用早、晚进行施工热天浇注混凝土时，应减少水温拌制，选用水化热小和收缩小日勺水泥灰比，合理使用减水剂，加强振捣以减少水化热

3、在施工中对预应力混凝土T梁裂缝的控制方案和已出现裂缝的处理措施是

3、裂缝的控制方案

1、在腹板处两面对称增长通长纵向应力钢筋，根数为原设计的一倍

2、控制好混凝土的浇注时间和浇注时的温度，安排在早、晚或温度低的时候进行混凝土浇注

3、及时掩护，并用塑料布进行覆盖，常常保持混凝土湿润

4、及时拆模、及时张拉当混凝土到达拆模强度时就虽然拆模，当混凝土强度到达设计张拉强度时就及时张拉压浆一裂缝的处置措施用环氧树脂配固化剂、丙酮以

10.5:

0.25的配合比进行修补将裂缝周围5厘米内的混凝土用钢刷刷洁净，用酒精清洗后，再用丙酮擦洗一次，再涂环氧树脂，贴玻璃布，之后再涂一层环氧树脂玻璃布规定经5%浓度的纯磴水煮沸脱脂，能保证后来运行过程中梁体内的钢筋不受大气腐蚀，提高构造的使用寿命四后张法张拉常见通病及防治

1、滑丝1也许在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物2钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其他杂物3锚固效率系数不不小于规范规定值4钢绞线也许有负公差及受力性能不符合设计规定5初应力小，也许钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形6切割锚头钢绞线时留得太短，，或未采用降温措施7长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形8塞片、锚具的硬度不够

2、断丝1钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力不小于钢绞线的破坏力2钢绞线自身质量有问题3油顶反复多次使用，导致张拉力不精确，应重新标定油顶防治措施1夹片与锚环孔不应粘附泥浆或其他杂物，且不容许锈蚀若有轻微浮锈，应彻底清除2对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈，以减少磨擦损失3锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝、断丝4限位板应根据千斤顶的I外径选择5工作锚板夹片与工具锚夹片不能混用工作锚具不能反复使用6工具锚夹片对表面和锥孔内表面用前应涂有润滑剂以便退锚灵活7张拉系统使用前应进行标定8灌浆后三天内不得切割钢绞线和碰撞锚具9在张拉过程中，应注意与否有异常现象如响声、油压表指针抖动等，张拉完毕后检查钢绞线上夹片留下的咬痕，以便及时发现滑丝问题如出现滑丝，可用单根张拉千斤顶进行补张拉

十、桥面系施工

一、桥面施工质量通病及防止措施

1、防撞护栏混凝土浇注应分层进行，浇注过程中用橡皮锤敲打钢模侧面，以减少气泡

2、防撞护栏施工时应注意预埋件的安设，做到尺寸精确，位置对时

3、防撞护栏及桥面混凝土在初凝前应及时进行二次收浆、养护，防止出现裂纹

4、桥面板混凝土浇筑时温度须不超过26℃以防止混凝土凝固太快，来不及处理出现平整度不符O合规定现象

十一、隧道施工

一、常见质量通病的防止措施对施工中轻易出现的质量通病，应认真分析原因并采用针对性的措施质量通病的防止措施见下表隧道工程质量通病及防止措施现象原因分析预防措施隧道超欠挖

1、测量放线时，开挖轮

1、测量放线时，有专人负责，中线放样不少于两个测回开挖轮廓不廓线不精确

2、周围眼间距严格按炮眼布置图控制，装药前必须由质检人圆顺，与设

2、周围眼间距较大员检查，不合格的重新布孔计线相差较

3、周围眼装药量不精

3、严格控制周围眼装药量，设专人检查，装药量随围岩状况大确及时调整

1、混凝土灌筑工艺不

1、衬砌台车拱顶模板留混凝土压注口，用混凝土输送泵压注妥；混凝土衬砌混凝土入模堵头模板拱顶排气孔冒浆则表明混凝土已灌满

2、混凝土水灰比过大拱顶空洞、

2、合理设计衬砌混凝土配合比，采用较小水灰比，减少混凝不密实土干缩

3、衬砌混凝土凝固后，进行拱部注浆回填

1、防水板接缝不严、

1、防水板接缝认真施作、严格检查；铺设前找平喷混凝土表局部破损；面，彻底清除锋利物；

2、排水盲沟不通

2、认真施作排水盲沟，保证畅通

3、施工缝、沉降缝止水施工缝、沉降缝混凝土接茬预留浅槽、仔细安设止水条，不隧道衬砌表得漏作或接头间隔过大；条施工质量不好；面渗、漏水

3、加强混凝土施工工艺，采用合理配合比和灌筑工艺，控制

4、混凝土裂缝；好拆模时间、加强养生和成品保护，防止因外力、温度、干

5、混凝土顶部空洞，厚缩产生的裂缝；度局限性

4、加强回填灌浆和固结灌浆

一、路基施工质量通病防止措施回填压实的质量通病及防治超厚回填、倾斜碾压、填土不符合规定、带水回填均导致回填土达不到原则规定的密实度

（一）、超厚回填重要原因

1、施工技术人员和操作工人对上述危害不理解或认识局限性

2、技术交底不清或质量控制措施不力

3、施工者故意偷工不顾后果防止措施

1、加强技术培训，使施工技术人员和操作人员理解分层压实的意义

2、要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土日勺虚铺厚度不超过有关规定

3、严格操作规定，严格质量管理，惩戒故意偷工者

（二）倾斜碾压重要原因在填筑段内未将底层整平即进行填筑，或在沟槽内填筑高度不一，使碾轮在带有纵坡的状态下碾压防止措施在路基总宽度内，应采用水平分层措施填筑路基地面日勺横坡或纵坡陡于15时应作成台阶；回填沟槽分段填土时应分层倒退留出台阶，台阶高等于压实厚度，台阶宽不不不小于1m

（三）挟带大块回填重要原因

1、不理解较大块状物掺入土中对扎实的不利影响

2、不愿多运弃土方和杂物,或交底不明确，或控制不严格防止措施

1、在回填土交底中要向操作者讲明带块状物回填的危害，使操作者能自觉遵守

2、要严格管理对填土中的大砖块、大石块、大混凝土块要取出，对不小于10cm曰勺硬土块打碎或取出

（四）挟带有机物或过湿土的回填重要原因

1、路基填土中不能具有机物质本是最基本常识，重要是施工操作者技术素质过低管理者控制不严

2、取土土源含水量过大或备土遇雨，导致土的过湿又不加处理直接使用防止措施

1、属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等过湿土及具有有机质的土一律不得使用；属于沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除洁净

2、过湿土要通过晾晒或掺加干石灰粉，减少至靠近最佳合水量时再进行摊铺、压实

（五）带水回填由于地下水位高于槽底，又无降水措施，或降水措施不利，或在填土前停止降水地下水积于槽内，或因浅层滞水流人槽内，雨水或其他客水流入槽内，不经排净即行回填土防止措施

1、排除积水，清除淤泥疏于槽底，再进行分层回填扎实

2、如有降水措施的沟槽，应在回填扎实完毕，再停止降水

3、如排除积水有困难，也要将淤泥清除洁净，再分层回填砂或砂砾，在最佳含水量下进行扎实

（六）不按段落分层扎实重要原因

1、不按分段、水平分层技术规定回填，而是随高就低、层厚不一日勺胡乱回填

2、分段回填时搭茬不是按每层倒退台阶的规定填筑和碾压

3、无法碾压的边角部位，未用夯打防止措施

1、要按规范规定，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不不不小于1m,在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭

2、槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压对于检查井周或其他构筑物附近的3）边角部位，应用动力夯或人力夯扎实

（七）路肩边坡的质量通病及防治路肩、边坡松软

1、填方路基碾压不到位，使路肩和边坡未到达规定的密实度

2、填方宽度不够，最终以松土贴坡、松土填垫路肩，又不经压实

3、路基填方属砂性土或松散粒料，所形成的边坡稳定性差防止措施

1、填方路堤分层碾压，两侧应分别有2030Cm的超宽，最终路基修整时施以削坡，不得有贴〜坡现象如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层弥补扎实路肩的密实度应到达轻型击实的90%以上

2、路基填方如属砂性士或松散粒料，其边坡应予护砌或栽种草皮、灌木丛以保护，或加大边坡坡率，一般应不小于12O

3、路面竣工后，所弥补的路肩亏土，必须碾压或扎实，密实度应到达轻型击实的90%以上

4、采用石灰土或砾料石灰土稳定路肩

5、在路肩外侧，用块石或混凝土预制块铺砌护肩带其最小宽度200mm

6、铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护，前者用于一般路堤边坡，后者用于坡长8m以上日勺高填方边坡

7、采用片石、卵石或预制块铺砌在边坡表面，用以加固边坡

（八）边坡过陡重要原因受拆迁占地等原因影响，下层路基填筑宽度窄于路基下口设计宽度，而路基顶面又要满足路基总宽度，便形成了边坡不不小于设计坡率防止措施

1、要按照设计边坡坡率施工，使用坡度尺检查控制坡度不不不小于设计规定如无设计规定，一般不得不不小于

11.5o

2、如受条件限制，边坡不不小于

11.5时，要护砌砖石护坡，边坡直立时要砌筑挡土墙

（九）路肩积水重要原因

1、路肩碾压不实，与路面接茬处的路肩经右侧车轮反复走压下沉，形成沟槽或虽经碾压但未经修整，高下不平或路肩横向反坡防止措施

1、重视路肩工序的质量控制，按设计横坡进行碾压修整，使密实度不低于轻型击实的90%,横坡偏差不不小于±1虬

2、规定路肩不得有积水现象

3、如为防止路肩边坡冲刷，也可将路肩作成反坡，将雨水顺纵向汇集一处通过水簸箕排出路外

二、路基排水及防护路基排水施工中，常常因管理不善，导致排水沟沟底纵坡不顺，断面尺寸不准，排水无出路等质量通病，必须在施工中针对产生原因，积极予以防治

（一）、边沟、排水沟质量通病及防治措施。