绞车工培训课件

绞车工培训课件年最新版——2025本课件涵盖行业最新标准与实操案例，专为新手及在岗绞车工设计，确保您掌握最前沿的操作技能与安全知识根据年月最新行业规范整理，助您成为合格的专业绞车20256操作人员培训目标与意义提升操作技能符合国家规定标准化作业通过系统化培训，掌握绞车操作的专业技能，严格遵循《矿山安全法》、《特种设备安全监通过建立统一的操作规范和流程，实现岗位标确保每位操作人员具备安全、高效的操作能察条例》等相关法规要求，确保作业过程合规准化作业，提高工作效率和安全性力，最大限度减少作业风险合法绞车工职业简介工作职责与岗位分工绞车工负责操作和维护提升设备，控制物料和人员的垂直运输主要分为主绞车工、副绞车工和维修绞车工三类岗位，各有明确分工服务行业范围主要服务于矿山开采、隧道施工、高层建筑施工、港口货物装卸等需要垂直或倾斜运输的行业，是确保生产安全的关键岗位资格要求国家要求绞车工必须持有特种作业操作证，年满周岁，身体健康，无妨碍安18全操作的疾病，并通过专业技能培训及考核绞车系统结构总览绞车主要类别设备主要构成监控与传感系统电动绞车使用电能驱动，适用于大型矿主机提供动力源，包括电动机或液压系温度传感器监测设备运行温度•••井统压力传感器监测液压系统压力•液压绞车利用液压系统提供动力，适合卷筒缠绕钢丝绳，实现提升或牵引••速度传感器监测运行速度•精确控制减速器调节转速和扭矩，确保平稳运行•报警系统超限、过载等异常情况报警•手动绞车人力操作，多用于小型作业或•制动器确保安全停机和紧急制动•应急情况绞车工作原理能源转换与动力传递卷筒转动与钢丝绳运动安全联锁原理电动机或液压系统将电能或液压能转换为机械卷筒在动力驱动下旋转，使钢丝绳有序缠绕或通过限位开关、超载保护、过热保护等安全联能，通过传动轴和齿轮传递给卷筒，形成旋转释放，实现提升载荷的上升或下降卷筒表面锁机制，在异常情况下自动切断动力或启动制动力不同型号绞车的传动比和功率输出各的槽纹确保钢丝绳有序排列，防止交叉重叠动系统，确保设备和人员安全异，但基本原理相同绞车操作流程总览作业准备1•设备检查润滑、制动、连接部件•信号系统测试•空载试运行•作业前安全确认作业中2•启动程序按规执行•载荷控制在额定范围内•持续观察运行状态•与相关岗位保持通信作业后3•设备归位与锁定•制动器确认•动力系统关闭•作业记录填写重要注意事项任何异常情况必须立即停机并报告；严禁在无信号或信号不明确情况下操作；确保现场无闲杂人员行业标准与法规依据矿山安全生产法律法规国家行业标准/•《中华人民共和国矿山安全法》•GB/T5972《矿山提升绞车》•《煤矿安全规程》•AQ2012《矿山机械设备安全标识》《金属非金属矿山安全规程》•《矿山提升设备检•GB/T20623《特种设备安全监察条例》•验规范》《煤矿提升绞车安全•AQ/T3008检测检验规范》企业操作规程《绞车工岗位安全操作规程》•《绞车设备维护保养制度》•《绞车作业安全检查表》•《绞车事故应急预案》•绞车工操作岗位职责设备安全运转日常巡检负责绞车设备的安全操作，确保设备在额执行每班次设备巡检，检查钢丝绳状态、定参数范围内运行严格遵守操作规程，制动系统、传动系统、润滑状况等关键部熟练掌握启停程序和紧急处置措施件发现异常及时记录并上报协同作业与信号工、罐笼工等相关岗位保持有效沟通，确保提升运输过程中的协调配合严格执行信号确认制度，防止误操作岗位前风险分析主要危险源辨识风险分级与防控失控风险制动系统失效导致提升容器失控•风险等级防控措施断绳风险钢丝绳疲劳、损伤导致断裂•重大风险制定专项方案，落实责任人夹伤风险旋转部件夹伤操作人员•触电风险电气设备绝缘损坏导致触电•较大风险制定控制措施，定期检查坠落风险提升过程中物料坠落伤人•一般风险日常管理，规范操作案例年某矿山因钢丝绳检查不到位，导致提升过程中断绳，造成人重伤该事故提醒我们必须严格执行检查规程，杜绝类似事故发生20233个人防护装备配置头部防护足部防护手部防护安全帽防止坠落物击伤头部防砸安全鞋防止重物砸伤脚部耐磨手套防止划伤和擦伤•••矿灯确保黑暗环境中的照明防滑底纹防止湿滑环境滑倒绝缘手套操作电气设备时使用•••每日检查帽体有无裂纹定期检查鞋底磨损情况使用前检查无破损•••案例年某矿区一名绞车工因未佩戴安全手套，在检查钢丝绳时被断丝划伤手部动脉，造成严重失血这提醒我们防护装备必须全程佩戴，不可2024存有侥幸心理绞车主要部件详解

（一）电动机类型与参数卷筒与钢丝绳卷筒特点绞车常用电动机包括直流电动机和交流电动机两大类•直流电动机调速性能好，起动平稳•单层/多层卷绕结构•交流电动机维护简单，使用寿命长•槽型设计确保绳索有序排列•直径与钢丝绳匹配度（D/d≥20）关键参数额定功率（）、额定转速（）、绝缘等级、防护等kW r/min级（）、使用环境IP钢丝绳规格直径根据载荷确定（常用）•16-40mm结构、等不同股数和线数•6×196×37•安全系数人员提升≥

9.5，物料提升≥

6.5绞车主要部件详解

（二）制动装置种类控制系统安全保护装置机械制动通过闸瓦与制动轮摩擦产按钮控制启动、停止、紧急停车等极限开关防止提升容器超程•••生制动力，结构简单可靠基本功能按钮过载保护防止超负荷运行•液压制动利用液压系统产生制动手柄控制提供速度和方向的精确控••速度监控防止超速运行•力，制动平稳，控制精确制断电保护断电自动制动••电磁制动利用电磁铁产生制动力，•PLC控制实现自动化控制，包含多声光报警器异常情况警示•响应速度快，适用于紧急制动种保护功能•常见配置工作制动+安全制动（双•触摸屏提供人机交互界面，显示设重保障）备运行参数绞车安装与调试基础安装要点•基础平整度误差≤3mm•锚固螺栓预埋位置精确•混凝土强度达到设计要求•防潮、防水、防尘措施完善电缆敷设规范•电缆型号规格符合设计•动力线与控制线分开敷设•保护接地线连接可靠•防水、防火、防鼠措施到位试运行及验收•空载试运行≥2小时•负载试运行50%、75%、100%额定载荷•制动性能测试紧急制动距离符合要求•安全装置功能测试全部保护功能有效常见设备图解传统绞车特点现代绞车特点机械传动系统变频调速系统•••手动控制为主•PLC自动控制安全保护功能简单多重安全保护••数据监测与记录•绞车系统日常巡检内容1每班必查项目•润滑油位、油质、油温、加油点•紧固螺栓、连接件有无松动•异常声响运行中有无异响•制动器闸间隙、磨损状况•钢丝绳断丝、磨损、变形2例行测试•制动系统制动距离测试•超载保护超载跳闸测试•限位开关位置精度测试•信号系统通信有效性测试•仪表读数各项参数记录3隐患排查•电气箱接线松动、异味•电缆绝缘破损、过热•液压系统泄漏、管路变形•卷筒表面沟槽磨损、变形•支撑结构裂纹、变形典型案例2024年某煤矿因巡检不到位，未发现钢丝绳严重磨损，导致运行中断裂，造成重大设备损失该事件凸显了日常巡检的重要性正常启停操作流程启动前检查

1.设备外观无异常

2.润滑系统正常

3.制动器闸间隙符合要求

4.电气系统指示正常

5.信号系统测试正常

6.操作区域无闲杂人员启动操作顺序

1.确认信号

2.发出启动预警信号

3.接通主电源

4.释放制动

5.缓慢加速至工作速度

6.稳定运行并监控参数停车操作顺序

1.逐渐减速

2.停止在指定位置

3.施加制动

4.切断主电源

5.确认制动锁定

6.发出停止完成信号关键动作标准用语准备启动、开始运行、减速、停车、紧急停车确保口令简洁明确，易于理解正常作业中注意事项仪表观察要点防止误操作流程电流表显示电机负载情况，超过额定值需警惕双手操作关键动作需双手同时操作•

1.•电压表保持在额定电压±5%范围内

2.口令确认执行重要操作前必须复述指令速度表不得超过额定速度操作前思考先想后做，确认无误再执行•

3.•温度表轴承温度不超过65℃

4.专人专岗未经授权人员禁止操作压力表液压系统压力在规定范围内操作牌执行特殊操作时使用操作牌•

5.联络与信号确认异常读数处理记录时间和数值，判断变化趋势，必要时停机检查信号必须清晰可辨•接收信号后必须回复确认•信号不明确时，禁止操作•绞车工操作信号规定常用语手势声光信号设备/•提升向上竖起拇指•铃声信号不同次数代表不同指令下放拇指向下•声停停止手掌平伸•1•声上升慢行手掌缓慢上下摆动•2•声下降紧急停车双臂交叉成形•3•X声人员乘坐•4声紧急求救•5事故案例年某矿井因信号工与绞车工信号确认不清，导致在人员未完全进入罐笼前提2023前启动，造成人死亡该事故提醒我们必须严格执行信号确认制度1信号系统必须定期测试，确保其可靠性在信号系统故障时，必须停止作业或采用备用通信方式，严禁靠猜测进行操作重载运行及特殊工况操作超载预警及处理特殊环境影响超载预警信号环境因素影响及对策电流表读数超过额定值•低温环境（＜0℃）润滑油粘度增加，需预热；制启动困难或加速缓慢•动器可能冻结，需检查设备振动和噪音增大•自动过载保护装置报警高温环境（＞35℃）电机易过热，需加强散热；润•滑油变稀，需检查油位处理流程高湿环境（＞85%）电气设备绝缘下降，需加强防立即停止增加载荷

1.潮；金属部件易腐蚀评估当前载荷是否安全

2.必要时减轻载荷粉尘环境轴承磨损加速，需密封保护；

3.电控柜需防尘检查设备无异常后方可继续

4.长时间运行安全要点每运行小时需停机检查次；持续监测温度变化；观察异常声音；定期补充润滑油41绞车异常情况处置流程异响、异味处置

1.立即减速，准备停机

2.通知相关岗位人员准备应对

3.安全停机后，切断电源

4.检查定位异常源

5.记录异常情况

6.联系专业人员处理自动保护响应

1.记录触发保护的类型

2.确认人员和设备安全

3.分析触发原因

4.排除故障后方可复位

5.试运行确认正常

6.填写异常情况报告紧急停车规范

1.按下紧急停车按钮

2.确认制动器动作

3.切断主电源

4.通知相关人员

5.确保提升容器稳定

6.启动应急预案绞车出现异常情况时，操作人员应保持冷静，按照既定流程处置，不得擅自判断或处理，以确保安全处置后必须填写详细记录，并向上级报告钢丝绳的选用与维护钢丝绳选用标准钢丝绳维护检查周期项目标准要求每班目视检查外观、润滑状况•绳径根据载荷计算确定，一般16-每周详细检查断丝数量、磨损程度•40mm每月仪器检测内部损伤情况•破断拉力人员提升实际载荷的

9.5倍以更换判据上•断丝数量任意一捻距内断丝数≥总丝数的5%物料提升实际载荷的倍以

6.5•磨损程度直径减小≥原直径的10%上变形严重扭结、挤压变形、弯曲变形•结构类型人员提升宜用6×19或6×37柔性腐蚀明显锈蚀或锈斑覆盖•结构使用时间不超过规定的最长使用期限•钢丝绳级别一般采用1770MPa级别钢丝绳钢丝绳的安装与缠卷正确布线与防扭•保持钢丝绳自然展开，防止形成圈环•安装过程中绳身保持适当张力•防止绳体扭转，保持股线方向一致•避免绳体过度弯曲，最小弯曲半径≥绳径的20倍绳头固定方式•楔形套固定简单可靠，适用于临时固定•铸铅接头强度高，适用于永久固定•压制接头操作方便，强度适中•U型卡固定至少使用3个卡子，卡子间距为绳径的6倍首次使用调试•空载运行2-3次，观察缠卷情况•低速载荷运行，检查固定点是否牢固•中速运行检查绳体运行轨迹•记录初始状态参数，作为后续检查基准制动系统结构与故障排查正常制动力要求常见磨损与调整磨损现象制动力矩计算公式•闸瓦厚度减小，闸间隙增大•制动轮表面沟槽、裂纹其中•制动弹簧弹力减弱•M_b制动力矩N·m•连接销轴磨损松动•M_s静载荷力矩N·m调整方法•K安全系数，人员提升≥3，物料提升≥2•闸间隙调整调整螺栓位置，保持间隙2-3mm制动器性能指标•弹簧预紧力调整按规定扭矩拧紧调节螺母•制动响应时间≤

0.3秒•闸瓦更换厚度低于额定值的60%必须更换•制动距离全速空载≤2圈卷筒周长制动失灵应急处理

1.立即通知相关人员准备应对

2.尝试使用备用制动系统

3.切断动力源，使用机械方式制动

4.使用专用工具固定卷筒电气设备安全操作断电、送电流程断电流程

1.通知相关人员准备断电

2.确认设备处于安全状态

3.按操作顺序关闭低压开关

4.拉下总电源隔离开关

5.挂上禁止合闸警示牌送电流程

1.确认维修工作完成

2.移除所有工具和临时接地线

3.清点人员，确保安全位置

4.撤除警示牌，合上隔离开关

5.按顺序合上低压开关配电箱操作规范•操作前检查箱体是否有损伤•操作时站在绝缘垫上•操作开关时动作要坚决•发现异常不得强行操作•操作后检查指示灯状态•箱门应保持关闭状态防触电建议•操作前检查绝缘手套完好性•使用电压等级合适的工具•湿手、湿鞋禁止操作电气设备•定期测试漏电保护器功能•不擅自修理电气设备•发现漏电现象立即报告绞车润滑与保养润滑点与推荐油脂定期保养计划日常保养部位润滑油型号润滑周期•清洁设备表面灰尘减速器GL-585W/90齿轮油每3个月更换•检查油位和油质轴承2号锂基脂每周加注•检查接头紧固情况月度保养钢丝绳专用钢丝绳油每半月涂抹•补充所有润滑点润滑油液压系统46#抗磨液压油每6个月更换•检查皮带松紧度导向轮3号锂基脂每月加注•清洁电气柜散热窗季度保养•更换减速器油•检查轴承间隙•测试安全装置性能年度保养•全面拆检关键部件•更换所有密封件•校验测量仪表技术更新新型智能润滑系统可根据设备运行情况自动添加润滑油，并通过传感器监测润滑状态，实现精准润滑，降低人工维护成本绞车常见故障解析

（一）电机过载、过热卷筒异响症状症状•电流表读数超过额定值•运转时有金属碰撞声•电机外壳温度过高（80℃）•低频振动或共振•出现异味或冒烟•随转速变化的周期性噪音•保护装置频繁跳闸可能原因可能原因•轴承损坏或缺少润滑•载荷超过额定值•卷筒与支架接触•电源电压过低或不平衡•固定螺栓松动•启动频率过高•齿轮啮合不良•机械部分异常阻力•卷筒变形或不平衡•电机轴承损坏钢丝绳断丝症状•肉眼可见外层钢丝断裂•绳径局部变细或变粗•运行时出现抖动或跳动可能原因•过度磨损或疲劳•腐蚀环境下使用•绳径与滑轮槽不匹配•过急的弯曲或拉伸•润滑不足绞车常见故障解析

（二）制动失效、滞后控制系统异常症状症状•制动距离明显增加•指示灯不亮或常亮•制动力不足或不均匀•操作无响应或响应异常•制动响应时间延长•显示参数与实际不符•制动后仍有蠕动现象•报警信息频繁出现可能原因可能原因•闸瓦严重磨损•接线松动或短路•闸间隙调整不当•传感器故障•制动轮表面油污•控制器程序异常•弹簧弹力减弱•电源供电不稳定•液压系统泄漏•控制元件损坏运行不同步症状•双筒绞车两侧速度不一致•提升容器晃动明显•侧向力增大•钢丝绳横向移动可能原因•传动系统磨损不均•制动力不平衡•负载分布不均•同步控制失效•导向装置损坏故障诊断与排查流程步骤化问题定位

1.收集故障信息具体表现、发生时间、操作状态

2.初步分析判断故障属于机械、电气还是液压系统

3.进行简单检查观察、触摸、听声音

4.细化检查利用专业工具进行深入检查

5.确定故障原因根据检查结果判断具体故障点

6.制定修复方案临时措施和永久解决方案工具与仪器使用•多功能电表测量电压、电流、电阻•红外测温仪检测温度异常点•振动分析仪监测轴承、齿轮振动•液压压力表检测液压系统压力•超声波检测仪检查钢丝绳内部状况•转速表测量旋转部件的实际转速•扭矩扳手确保紧固件扭矩准确记录缺陷方法•使用标准化故障报告表格•详细记录故障现象和环境条件•拍摄故障部位照片留存•记录设备参数和运行数据•标注故障发生的时间序列•建立故障台账，便于追踪分析高风险事故案例分析矿山绞车坠罐典型事故操作失误导致的人身伤害案例年某煤矿因钢丝绳检查不到位，加之制动系统维护不及时，案例年某矿山绞车工在操作过程中，因误解信号，提前启动绞20232024导致提升过程中钢丝绳断裂，制动失效，罐笼坠落600米深井，造成5人车，导致正在装载区域工作的装载工左手被卷入牵引装置，造成严重伤死亡，直接经济损失超过2000万元害分析分析钢丝绳达到报废标准未及时更换信号确认不清，操作人员未等待明确信号••制动系统维护不规范，闸瓦严重磨损岗位间沟通不畅，缺乏有效协调••安全装置失效，未能及时切断动力操作前未确认作业区域人员情况••日常检查流于形式，未发现隐患紧急情况下反应不当，未及时停机••违规操作群死群伤事件年某隧道工程因超载运行绞车，同时违规乘坐物料提升装置，导致钢丝绳断裂，名工人坠落遇难该事件暴露出管理混20228乱、培训缺失、安全意识淡薄等深层次问题事故原因及预防措施监管不到位原因•安全检查流于形式•管理人员责任心不强•违规操作未及时纠正岗前培训不足预防措施原因•实施分级监管责任制•培训走形式，内容陈旧•建立隐患排查治理台账•实操训练不充分•强化现场安全巡查•急于上岗，压缩培训时间安全责任追溯预防措施原因•完善培训体系，理论实践结合•责任划分不明确•定期组织应急演练•安全问责不到位•建立岗位资格认证制度•考核机制不健全预防措施•制定详细安全责任清单•建立责任事故追溯机制•实施安全绩效与薪酬挂钩绞车工安全操作十条禁令严禁超负荷运行1绞车负载必须严格控制在额定范围内，严禁任何形式的超载运行超载不仅加速设备磨损，还会导致制动力不足，引发严重事故禁止非授权人员操作2未经培训和授权的人员严禁操作绞车设备临时顶岗必须经过专门培训并由有资质人员现场指导违规操作是事故发生的主要原因之一禁止带病设备作业3发现设备有异常情况必须立即停机检修，严禁冒险继续使用安全隐患必须及时排除，不得因生产任务压力延迟处理禁止信号不明确时操作4未收到明确信号或信号不清楚时，严禁启动设备必须确认信号无误后方可操作，不得凭猜测或习惯行事禁止酒后或疲劳操作5严禁酒后、药物影响或过度疲劳状态下操作设备精神状态不佳时，反应能力和判断力会显著下降，极易引发事故此外，还包括禁止违规载人；禁止擅自拆除安全装置；禁止操作中擅自离岗；禁止违反操作规程；禁止不按规定穿戴劳保用品这些禁令必须严格遵守，任何违反都可能导致严重后果绞车相关应急救援措施火灾应急处理

1.立即按下紧急停车按钮，切断电源

2.使用适当类型灭火器灭火（电气火灾用干粉或二氧化碳灭火器）

3.通知消防和救援人员

4.疏散无关人员到安全地带

5.大火无法控制时，迅速撤离，等待专业救援漏电、电击处理

1.发现漏电立即切断电源，悬挂警示牌

2.发生电击时，首先切断电源，不可直接接触触电者

3.使用绝缘工具将触电者与电源分离

4.检查伤者意识、呼吸和脉搏，必要时进行心肺复苏

5.联系医疗救护，迅速送医救援工具配备•应急灯具确保黑暗环境中的照明•绝缘工具处理电气事故•救援绳索和滑轮组用于提升或下放人员•便携式切割工具应对被困情况•急救箱包含基本医疗用品•通信设备确保救援信息传递应急预案演练要求每季度至少组织一次专项应急演练，每年至少组织一次综合应急演练演练后必须进行总结评估，发现问题及时改进，确保应急响应能力特殊环境作业安全瓦斯矿井操作规范水害、冒顶防范设备必须使用防爆型雨季提前做好防水排水准备••操作前必须进行瓦斯检测绞车房设置在不易积水的位置•••瓦斯浓度≥1%时，禁止启动设备•电气设备做好防水措施运行中发现瓦斯超限，立即停机断电定期检查巷道顶板支护状况••所有金属部件必须可靠接地发现顶板异常，立即加固••禁止使用可能产生火花的工具撤离路线必须畅通无阻•••严格遵守一通三防规定•应急物资储备充足防爆区域操作规范特殊气象条件下作业高海拔地区注意事项严格穿戴防静电工作服和鞋雷雨天气加强防雷措施设备功率需降额使用•••禁止携带火源和易燃物品大风天气加固临时设施注意防寒保暖措施•••禁止使用普通通讯设备极端温度下调整作业时间人员需适应高原环境•••操作前检查所有防爆装置完好能见度低时加强照明和信号做好氧气储备和急救准备•••人机界面及自动化升级趋势自动化技术应用发展趋势现代绞车系统正在广泛应用先进的自动化技术85%•PLC控制系统替代传统继电器控制，实现精确控制和自动保护自动化率•变频调速技术实现平稳启停和精确速度控制，减少设备冲击预计2026年达到的矿山绞车自动化水平•人机界面HMI触摸屏操作，直观显示运行参数和故障信息•工业总线技术实现设备间数据通信，便于集中监控和远程控制•故障诊断系统自动记录和分析运行数据，预测潜在故障60%远程控制率这些技术大大提高了设备的安全性和可靠性，同时降低了操作难度和维护成本大型矿山实现绞车远程操控的比例45%智能预警率采用人工智能预测性维护的绞车系统比例远程操作案例某大型煤矿集团已在5个矿区实现了绞车远程集中控制，操作人员在地面控制室通过高清摄像头和数据传输系统，远程操控井下绞车设备，大大提高了作业安全性和效率绞车设备智能巡检系统介绍智能传感器系统•温度传感器监测轴承、电机温度•振动传感器检测异常振动•电流传感器监测负载情况•位移传感器监测制动间隙•应变传感器监测钢丝绳拉力监控平台功能•实时数据显示直观展示运行状态•历史数据查询追溯运行记录•趋势分析预测设备性能变化•报警管理自动推送异常信息•远程控制实现远程启停和调整故障预警与分析•预测性维护基于数据预测故障•寿命评估评估关键部件剩余寿命•优化建议提供维护优化方案•异常识别自动识别非正常工况•故障诊断AI辅助故障原因分析技术推广应用现状目前全国大型矿山已有约40%配备了智能巡检系统，初步实现了设备会说话的目标通过这些系统，维护人员可以提前发现潜在问题，减少了突发故障和非计划停机，显著提高了设备可靠性和生产效率新型绞车工技能要求计算机基础能力数据管理能力掌握工控机基本操作准确记录设备运行数据••熟悉工业控制软件界面使用电子表格进行数据整理••能够进行简单参数设置识别数据异常并及时报告••了解网络连接基础知识生成简单的运行报表••能够处理简单的系统报错进行基础数据分析••设备诊断能力知识更新能力使用智能诊断工具主动学习新技术和标准••读懂设备健康评估报告参加继续教育培训••分析故障趋势利用在线资源自学••预判设备维护需求与同行交流经验••提出维护优化建议关注行业动态和发展趋势••岗前三熟悉及上岗前考核熟悉设备•掌握所操作绞车的型号、参数、性能特点•了解设备主要部件的结构和功能•掌握控制系统的操作方法•熟悉安全保护装置的位置和使用方法•了解设备维护保养的基本要求•学习设备故障的应急处理方法熟悉环境•了解工作区域的布局和特点•掌握安全通道和紧急撤离路线•熟悉相关联的设备和系统•了解环境中的潜在危险因素•掌握救援设备的位置和使用方法•熟悉通信方式和联系方法熟悉规范•掌握岗位安全操作规程•了解相关法律法规和标准•熟悉岗位责任制度•掌握事故应急处理预案•了解交接班制度和要求•熟悉设备检查和维护规定岗前考核包括理论考试和实操考核两部分理论考试满分100分，合格分数80分以上；实操考核采用百分制，合格分数85分以上两项均合格方可上岗，任一项不合格需重新培训后再次考核班组管理与协作岗责明确分工信息交接与交接班交接班关键内容班组内各岗位责任明确划分•主绞车工负责设备操作和运行监控•设备运行状态和异常情况•副绞车工协助操作，负责信号确认和记录•已完成和待完成的工作•维修绞车工负责设备日常检查和维护•特殊作业安排和注意事项•信号工负责传递和确认作业信号•安全隐患和整改情况•班组长统筹协调各岗位工作•相关工具和材料交接每个岗位都有明确的工作标准和责任范围，避免职责交叉和责任空白交接班流程

1.接班人提前15分钟到岗

2.交班人详细介绍情况

3.共同检查设备和记录

4.双方确认无误后签字

5.接班人正式接管岗位班组安全会议每班作业前进行，时长15-20分钟，主要内容包括安全提示、风险分析、异常情况通报、作业计划讨论等所有班组成员必须参加，确保信息共享和风险共识现场标准化作业法三定作业工艺流程卡片定位明确每个作业点的具体位置，标识清晰，便于管理在关键岗位设置工艺流程卡片，内容包括和检查•操作步骤和顺序定人明确作业人员，确保专人专岗，责任到人•关键控制点和标准定责明确各岗位职责和作业标准，制定详细的责任清•注意事项和禁止事项单•异常情况处理方法通过三定原则，建立规范化、可视化的作业体系，提高•应急措施和联系方式工作质量和效率卡片采用图文结合方式，简明易懂，方便操作人员随时查阅现场标准化案例某矿山通过实施绞车操作标准化，取得显著成效•作业效率提高30%•设备故障率降低50%•安全事故实现零发生•员工满意度提升40%关键做法标准化操作、目视化管理、定期培训、持续改进绞车工岗前技能提升建议持续学习•定期学习最新安全法规和标准•参加专业技术培训和研讨会•学习绞车设备新技术和新工艺•了解行业发展趋势和最佳实践•建立个人知识库，积累经验和案例经验交流•与有经验的老员工交流学习•参与班组技术讨论和经验分享•加入专业技术交流群组•参观先进矿山学习借鉴•记录并分析工作中的问题和解决方法培训档案•建立个人培训档案，记录培训经历•收集培训证书和资格证明•记录技能提升的关键节点•定期自我评估技能水平•制定个人职业发展规划建议采用70-20-10学习法则70%通过工作实践学习，20%通过师徒帮带和同事交流学习，10%通过正式培训学习这种方法能够最大限度地提高学习效果和技能应用能力权责与激励机制绩效管理与考核星级绞车工评定绞车工绩效考核指标包括星级评定标准•安全指标（40%）安全事故、隐患排查、安全培训级别资格要求激励措施•操作指标（30%）设备完好率、运行效率、操作规范性•维护指标（20%）设备保养质量、故障率、维修及时性一星持证上岗，工作满1年基本岗位工资•团队协作（10%）信息共享、班组配合、应急响应二星工作3年，无安全事故10%岗位津贴考核周期月度考核与季度评估相结合，年终进行综合考评三星工作5年，技能考核优20%岗位津贴，培训秀机会四星工作8年，能解决复杂30%岗位津贴，带徒问题津贴五星工作10年以上，技术50%岗位津贴，晋升骨干机会岗位晋升通道绞车工→高级绞车工→技术员→班组长→设备主管→安全主管，形成清晰的职业发展路径，激励员工持续提升技能和能力最新国家政策与行业动态年矿山安全管理新规行业典型事故通报2025•《矿山安全生产条例》修订版强化企•2024年X矿区绞车钢丝绳断裂事故业主体责任，加大处罚力度因检查不到位导致3人重伤•《特种设备安全技术规范》更新提高•2024年Y煤矿绞车超载运行事故违绞车安全标准要求规操作导致设备损坏•《矿山机电设备安全监察规定》增加•2025年Z矿区绞车制动失效事故维智能化设备监管要求护不及时导致提升系统坠落•《煤矿安全规程》补充条款细化绞车安全操作规范技能培训新趋势•VR/AR技术应用提供沉浸式安全培训体验•远程在线培训平台随时随地学习最新知识•模拟训练系统在虚拟环境中进行操作训练•微课程学习碎片化时间高效学习国家安全生产监督管理总局强调，2025年将加大对矿山特种设备操作人员的培训力度，提高准入门槛，加强安全意识教育，建立健全长效机制，确保矿山安全生产绞车设备节能环保举措节能型电机及控制策略•采用高效永磁同步电机，效率提高15-20%•变频调速技术减少启动电流和能量损耗•能量回馈系统回收制动能量再利用•智能控制系统根据负载自动调整功率•低载荷时自动切换至节能模式•定期测试电机效率并优化运行参数废油回收与处理•设置标准化废油收集装置•使用环保型润滑油，延长更换周期•废油交由专业机构处理或再生利用•防止油品泄漏污染环境的应急措施•建立废油处理台账，确保可追溯•开展节油降耗培训，减少浪费绿色矿山案例•某煤矿采用新型节能绞车系统，年节电30万度•某金属矿通过绞车智能调度，提高运行效率20%•某矿区实施废油再生项目，年减少废油排放10吨•某露天矿使用太阳能辅助供电系统为绞车控制系统供电•某矿山企业通过技术改造，绞车噪音降低15分贝绞车工岗位发展与前景行业缺口与人才需求职业晋升与多技能发展职业发展方向•技术路线高级绞车工→技术员→设备工程师•管理路线班组长→安全主管→生产主管•培训路线技能教练→培训师→安全培训专家职业资格证书特种设备操作证（绞车操作证）•安全生产管理人员资格证•矿山机电维修工职业资格证•矿山安全评估师资格证•预计未来年，随着老矿工退休和新矿区开发，绞车工岗位需求将持续增5自动化设备操作证•长，尤其是具备智能设备操作能力的复合型人才常用操作与应答问答常用操作口令口令含义准备准备操作绞车上罐提升罐笼互动学习题库下罐下放罐笼问启动绞车前必须检查哪些项目？答电源状态、制动器状况、钢丝绳、信号系统、工作区域安全慢行减速运行问发现钢丝绳有断丝应如何处理？停停止运行答立即报告，停止使用，按规定检查断丝数量，判断是否需要更换紧急停车立即停止所有动作问制动距离超标的原因可能有哪些？答闸瓦磨损、间隙过大、制动弹簧弹力不足、制动轮表面油污123常见故障自查•电机不启动→检查电源、保险、接触器•制动器不释放→检查气压、油压、电磁线圈•运行中有异响→检查轴承、齿轮、联轴器•漏油→检查密封件、油管、接头•过热→检查润滑、通风、负载状况•指示灯异常→检查灯泡、线路、传感器岗位常见知识竞赛题库单选题示例判断题示例

1.绞车钢丝绳最小安全系数，载人时不得小于（）

1.绞车运行中，操作人员可以临时离开岗位（）•A.

6.

52.钢丝绳断丝数量达到总丝数5%时必须更换（）•B.

7.

53.绞车可以在超负荷状态下短时间运行（）•C.

8.

54.信号不清楚时，可以根据经验进行操作（）•D.

9.

55.制动器调整可以在设备运行中进行（）

2.绞车工进行交接班时，必须（）抢答赛实践应用•A.在运行中交接每季度组织一次班组间知识抢答赛，采用现场模拟情境+理论知识相结合的方式，提高员•B.在停机状态下交接工学习积极性和团队凝聚力获胜班组可获得额外奖励和荣誉称号•C.随时可以交接•D.由班长决定多选题示例

1.绞车日常巡检内容包括（）•A.钢丝绳状态•B.制动器间隙•C.润滑油位•D.信号系统知识巩固工具开发绞车工专业知识APP，包含在线学习、模拟测试、知识问答等功能，员工可利用碎片时间进行学习和自测，提高知识掌握程度日常培训管理与档案建设员工培训档案内容•基本信息姓名、工号、岗位、入职时间•资格证书证书类型、编号、有效期•培训记录培训项目、时间、地点、课时•考核结果理论考试、实操考核分数•技能评定星级评定、技能比赛成绩•继续教育外派学习、专业进修情况标准化流程记录•培训计划制定年度、季度、月度计划•培训通知发布培训内容、时间、人员•培训实施记录签到表、照片、视频•培训效果评估问卷调查、测试结果•改进措施记录问题分析、整改方案•培训总结报告内容、效果、建议持续学习动态跟踪•建立培训积分制度不同培训赋予不同分值•设置学习目标每季度最低学习时长•定期发布学习排行激发学习动力•建立学习激励机制达标奖励、晋升优先•培训需求调研定期收集学习需求•知识地图更新及时补充新知识点培训成效评估方法培训反馈与改进收集反馈渠道•培训满意度问卷•学员意见反馈表•培训后跟踪访谈过程考勤与实际表现•管理人员观察评价持续改进机制培训过程评估•考勤率实际参训人数/应参训人数•问题分类与分析•改进方案制定•参与度培训互动情况评分•实施效果跟踪•学习态度观察记录评分岗位实际表现培训成效汇报•操作规范性提升程度汇报内容结构•设备故障率变化情况•培训基本情况概述•安全隐患排查能力•培训目标达成度分析•知识技能提升具体表现•投入产出比分析•存在问题与改进建议•下阶段培训计划汇报方式季度总结会、年度工作报告复训新技能提升举措/定期复训与应急补训技能竞赛与素质拓展定期复训模式技能竞赛形式季度安全复训每季度一次，强化安全意识绞车操作比武考核操作规范和应急处置••半年技能复训每半年一次，巩固操作技能故障排查竞赛测试故障诊断和排除能力••年度综合复训每年一次，全面更新知识安全知识竞答检验安全知识掌握程度••创新改善提案鼓励工艺和方法创新•应急补训模式素质拓展活动事故后专项培训针对事故原因开展培训•新规发布后培训及时学习新标准和规范团队协作训练增强团队协作意识••设备更新后培训学习新设备操作方法心理健康讲座提高心理承受能力••岗位调整前培训适应新岗位要求危机应对演练提升应急处置能力••角色互换体验增进岗位间理解•年度培训计划应根据公司战略目标、员工技能状况、行业发展趋势和安全生产要求科学制定，确保培训内容与实际需求相符，培训方式多样化，培训资源合理分配，形成系统化、常态化的培训机制结语与展望安全第一生命至上，安全为先1技能提升2强化技能，精益求精规范操作3遵守规程，标准作业智能发展4拥抱技术，智慧矿山共创未来5企业发展与个人成长并重，共建安全高效的矿山生产环境绞车工作为矿山安全生产的关键岗位，承担着重要责任通过不断学习和提升，每位绞车工都能成为岗位标兵，为企业安全生产贡献力量希望本培训课件能为各位提供专业指导，助力您的职业发展培训热线400-888-XXXX资源平台https://safety.mining.edu.cn。