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文本内容:
目的1对可疑和不合格产品或材料进行标识、隔离、记录、评审和处置，使生产过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，防止不合格产品被误用，确保不合格品不流入下一流程或交付给顾客适用范围2适用于本公司从原材料进厂到产品的制造、流转、交付全过程的不合格品控制，包括可疑产品的控制职责
33.1品质部负责不合格品的控制活动，负责对不合格品的评审并提出处理意见；
3.2业务部/品质部负责向顾客提出不合格品的使用、返修的特采申请，得到顾客批准后方可使用
3.3生产部负责各类不合格品的具体处理（返工/返修等），
3.4仓库负责进料不合格品与供应商的沟通和处理解决定义
44.1不合格品未满足规定要求的产品（包括材料）
4.2可疑产品怀疑不满足规定要求的产品或检验试验状态不清楚的产品程序
55.1可疑品/不合格品标识和隔离
5.
1.1生产员工按作业及检验规范对制造和装配过程中的产品进行自检，对自检不合格品进行隔离
5.
1.2经QC确认的不合格品，由QC做了标识，生产或物料部门按区域隔离存放
5.
1.3经QC确认为致命或严重不良时，品质部负责人需向客人汇报不良情况，处理结果及纠正与预防措施，必要时，需召回客户处或在送货途中的不良产品
5.
1.4顾客退回的不合格品，由品质部与仓库负责标识、隔离、确认及处理
5.
1.5可疑产品对没有注明检验和试验状态，或其符合性存在疑问的产品，视为不合格品，按不合格品的处理方式进行标识、隔离和处理
5.2进料检验不合格品的管制
5.
2.1当IQC发现来料产品不合格时，将进料检验报告及《品质异常单》连同不合格样品交品质部负责人确认；经过品质部负责人确认后,由IQC品检员在来料外包装上进行不合格标识（盖红色IQC Reject”章），仓库执行不合格品的区域摆放
5.
2.2必要时，由品质部如开YHB会议决定结束后，各相关部门根据YHB会议决定的处理方案实施不合格品的的处理
5.
2.3来料不合格处理方式a）不合格来料须退货时，由IQC保留不良样品，与仓库、仓库配合办理退货并开立《品质异常单》由仓库传达至供应商，进行相关纠正措施的拟定和回复，并有下批来料时进行改善效果的验证，直至验证有效方可结案b）不合格品需特采时，由提出特采申请部门填写《特采申请单》，经管理层批准后特采使用c）不合格品需挑选使用时，由生产部或供应商实施来料的挑选作业，挑选后的产品须经品质部再检验合格后方可使用产生的人工费用等由仓库联系供应商进行索赔等处理；
5.
2.4当IQC发现进货产品为环境有害物质方面的不合格时，按《ROHS材料进料检验工作指引》规定执行
5.3过程检验不合格品管制
5.
3.1作业员自检不合格品时，作业员应停止生产，，通报生产管理人员及QC,并配合QC确认已生产产品状态生产过程中的待判产品，放在专用收集箱内；不合格品放在不合格品收集箱内，防止流入下工序或包装入箱，不合格品的内容及数量要记录于《注塑自检记录表》，直至追溯到合格品为止
5.
3.2生产制程中IPQC依规定的巡查频率巡检，由品质部判断报废、全检、返修或特采等措施，并反馈到生产等相关部门，严重不良及批次较大的不良须进行进一步的分析判断，并作出相应处理1）返修由生产部按对不合格品进行返工，QC开立《品质异常单》要求进行原因对策分析回复，QC将进行改善有效性的确认，返工品须经检验员复检合格并标识后，方可流入下一工序2）报废现场生产中出现的重大不良由生产部填写《不合格品处理单》，经相关部门会签评审后，根据评审结果进行处理，如评审该产品为报废，由生产部填写《报废申请单》经总经理批准后方可报废
5.
3.3模具QC检验时发现的不合格品，如经模具工程师确认可以返工/返修的，则直接由相应工位进行处理；如经模具工程师确认不可以返工/返修的，模具QC应填写《纠正预防措施报告》，交由模具科进行原因分析，并制订纠正/预防措施由模具QC跟踪验证纠正/预防措施的有效性
5.
3.4入库检验发现不合格品时，OQC使用《不合格标签》对不合格品进行标识且隔离，开立《品质异常单》要求责任部门回复改善对策
5.4客户退货品的管制
5.
4.1客户退货产品回厂时;由仓库人员清点数量后将退货产品放在指定的区域内，并将客户退货单交OQCOQC需在产品上作“客户退货品”标示
5.
4.2OQC对退货产品进行再次检验若发现客户原因造成的工程不良则由品质部科长与其沟通处理；若发现本公司生产造成的不良则由本公司内部进行处理品质部召集相关部门检讨，分析原因，并由责任部门回复对策及改善措施，同时、检查现场生产的产品及库存品是否存在同样的问题，并立即进行标识、隔离进行下一步处理
5.5不合格品的评审（YHB）
5.
5.1针对来料及制程中出现在的不合格品，在必要时，由品质部组织召开YHB会议，YHB成员（品质部、生产部、仓库、业务部、仓库）根据物料的缺陷对产品质量、生产进度、出货排期等因素的影响，决定进货不合格品的最终处理办法（退货、返工、返修、特采、挑选、报废等）；对于有争议的或特殊因素的问题由管理层最后决定处理方案552YHB会议确定最终处理方案后，由各相关部门按处理方案执行不合格品的处理
5.6不合格品的处理方式可分为返工/返修、特采/偏差接受/降级改作他用、报废等
5.
6.1返工对采取措施后使其能满足规定要求的不合格品作出返工的处置
5.
6.2返修对采取措施后可能不符合原来规定要求，但能满足预期的使用要求的不合格品作出返修处理
5.
6.3特采/偏差接受/降级改作他用对不符合规定要求但不影响实际使用的不合格品作出特采、让步接收或降级改作他用的处置
5.
6.4报废对不符合规定要求且又不能使用的不合格品采取拒收或报废处置
5.7不合格品的处理
5.
7.1自制件需进行返工、返修的不合格品由生产车间组织实施
5.
7.2进料或外发加工的产品由仓库通知供应商进行返工、返修
5.
7.3返工返修的产品，必须依据《检验和试验控制程序》进行重新检验
5.
7.4当产品出现偏差时•，若要使用或返修不符合规定耍求的产品，应取得总经理的批准，涉及尺寸、外观、结构的不合格品特采，必要时需经得客户的同意，并填制《特采申请单》
5.
7.5报废对于无法返修的不合格品可申请报废，由品质部填写《不合格品处理单》，交品质部科长确认，总经理级批准，并知会相关部门后由注塑部进行粉碎可重复使用的进入水口料仓，不可循环用的则由仓库联系回收商进行变买
5.8顾客批准让步
5.
8.1凡交付给汽车顾客的产品，无论何时，只要其产品或过程与批准的产品或过程不同，公司在继续生产该产品之前，开发组应按《产品质量先期策划控制程序》的规定事先获得顾客的让步或偏离的许可（即获得顾客书面的批准证据）
5.
8.2当顾客的授权期满时，所生产的产品质量必须符合原有的或替代的规范和要求
5.
8.3当顾客要求被批准的产品/材料交付时，公司必须在各包装箱上按顾客要求或公司规定的包装要求对其作明确的标识
5.
8.4一旦发生不合格品被发运，由发现单位通知开发组，开发组负责将其信息通知顾客，并按顾客要求进行处理
5.9优先减少计划品质部根据不合格品的记录情况，制订《前五项不良分析报告》，对主要不良因素制订优先减少计划并跟踪实施情况相关文件
66.1《检验和试验控制程序》
6.2《纠正预防措施控制程序》
6.3《质量记录控制程序》
6.4《产品质量先期策划控制程序》7质量记录
7.1《品质异常单》
7.2《不合格标签》
7.3《不合格品处理单》
7.4《特采申请单》
7.5《客户退货品》标识流程图8无。
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