质量案例培训课件

质量案例培训课件培训目标与意义核心目标培训价值本次培训将通过真实质量案例的分析与讨论，使参训人员能够1•深刻认识质量管理对企业生存发展的重要性提升全员质量素养•学会运用系统化方法分析和解决质量问题•掌握质量管理的基本工具和技术通过系统培训，使每位员工理解质量的重要性，掌握基本质量工具和方法，将质量意识融入日常工作中，形成人人关注质量的工作氛围•了解质量问题产生的典型原因及防范措施•培养主动发现问题、解决问题的意识和能力2防范和解决质量风险教授员工识别潜在质量风险的能力，通过案例学习掌握预防和解决质量问题的有效方法，减少质量事故发生率，降低质量成本3支持企业持续发展战略质量是企业核心竞争力的重要组成部分通过质量管理能力的提升，增强企业市场竞争力，提高客户满意度，支持企业长期稳定发展质量管理基础概述质量的定义与发展历程质量对企业生存的重要作用质量定义符合要求的程度质量是产品或服务满足顾客明确和隐含需求的能力特性总和质量是企业生存和发展的基础，对企业有着多方面的重要影响历史发展阶段市场竞争力高质量产品是企业赢得市场的核心要素品牌形象质量问题直接影响企业声誉和品牌价值检验时代1经济效益高质量可降低质量成本（如返工、维修等）20世纪初，依靠产品检验来发现缺陷，客户忠诚度质量稳定性是保持客户长期合作的保障属于被动质量管理阶段可持续发展质量管理能力是企业持续创新的基础2统计质量控制20世纪30年代，休哈特引入统计方法，开始使用统计工具进行质量控制全面质量管理320世纪50年代，由戴明、朱兰等专家推动，强调全员参与和持续改进4卓越绩效时代20世纪90年代至今，质量管理与企业战略整合，追求卓越经营绩效现代质量管理体系介绍主流质量管理体系全面质量管理方法质量管理体系ISO9001国际标准化组织制定的质量管理体系标准，强调过程方法和持续改进，是全球最广泛采用的质量管理体系标准•基于PDCA循环•强调领导作用和风险思维•注重顾客满意和持续改进汽车行业质量管理体系IATF16949基于ISO9001，针对汽车行业特点制定的质量管理体系要求，增加了汽车行业特定要求•强调缺陷预防•减少供应链变异•强调持续改进持续改进模式PDCA其他行业专项体系PDCA循环是质量管理的基本方法，包括计划Plan、执行Do、检查Check和改进Act四个阶段AS9100（航空航天）、ISO13485（医疗器械）、ISO22000（食品安全）等针对特定行业的质量管理体系标准计划Plan确定目标和过程，制定实现目标的方法执行Do实施计划和过程检查Check监视和测量过程和结果，与目标比较改进Act采取措施持续改进绩效全员/全流程/全过程质量管理的核心理念•质量是生产出来的，而不是检验出来的•预防为主，而非检测为主•全员参与，而非仅质量部门负责质量文化与质量意识质量文化的定义与构建质量意识对员工行为的驱动质量文化是企业对质量的集体价值观、信念、态度和行为模式的总和，是企业文化的重要组成部分质量文化特征•以客户为中心的价值观•领导层对质量的高度重视•全员质量责任意识•持续改进的思维方式•数据驱动的决策机制质量文化构建途径•领导层示范与承诺•质量价值观宣贯•质量标准制定与执行•建立质量激励机制•质量知识培训与分享质量文化建设是一个长期过程，需要持续不断的努力和强化研究表明，拥有强大质量文化的企业，其产品不良率比行业平均水平低40%以上企业质量管理现状分析典型行业质量数据统计质量问题频发环节分析虽然各行业平均合格率看似较高，但实际上不同企业间差异显著行业领先企业的合格率通常能达到六西格玛水平（

3.4PPM），而落后企业则可能仅维持在90%以下，造成大量质量成本损失质量意识薄弱导致的后果国内外著名质量事故回顾质量问题的多重影响三鹿奶粉事件年2008问题产品中检出三聚氰胺后果导致近30万名婴幼儿患病，企业破产，行业信誉严重受损，全国乳制品行业遭受重创大众排放门事件年2015问题柴油车排放测试作弊软件后果大众汽车被罚款超过300亿美元，全球召回1100万辆汽车，品牌形象严重受损，市值蒸发约700亿美元三星爆炸事件年Note72016问题电池设计和制造缺陷后果全球召回250万部手机，直接经济损失超过50亿美元，市场份额下滑，品牌形象受损这些案例充分说明，质量问题不仅会造成直接的经济损失，更会导致品牌信誉的长期损害，甚至威胁企业的生存质量意识薄弱是这些事故的共同根源之一5-15%30%销售收入损失客户流失率培养员工质量意识的方法系统化质量培训与考核质量目标层层分解与激励机制基础培训•质量管理基本知识•岗位质量要求•质量工具应用实践应用•模拟质量案例分析•岗位技能训练•质量改进项目实践效果评估•知识测试•技能考核•实践项目评价持续改进•培训内容更新•方法优化•个人发展计划企业应建立分层次、系统化的质量培训体系，将培训与绩效考核相结合，形成持续改进的质量能力提升循环研究表明，系统化质量培训可使质量问题减少25-40%质量目标分解方法常见质量管理工具简介七大手法其他重要质量管理方法QC1鱼骨图（因果图）用于分析问题产生的各种可能原因，通常从人、机、料、法、环、测六个方面进行系统分析2直方图显示数据分布情况，用于分析过程能力和稳定性3帕累托图基于80/20原则，帮助识别关键少数问题，集中资源解决主要问题4控制图问题解决法8D监控过程变异，区分随机变异和特殊原因变异，保持过程稳定

1.组建团队

2.问题描述

3.实施临时措施

54.确定根本原因散点图

5.验证纠正措施分析两个变量之间的相关关系，帮助识别潜在的因果关系

6.实施永久性解决方案

7.防止问题再发生

8.表彰团队6六西格玛与精益方法层别法DMAIC流程定义、测量、分析、改进、控制将数据按不同特性分组，发现隐藏在总体数据中的特殊模式精益生产消除浪费，提高价值流效率防错技术在源头预防错误发生标准化作业建立和遵循最佳实践标准7检查表典型质量案例介绍目录——本培训涵盖的案例类型案例分类与主要内容制造环节问题类案例汽车零部件尺寸超差案例1•问题关键尺寸超出规格范围•影响下游装配困难，批量返工•焦点生产过程控制与人员操作供应链管理失控案例原材料批号混乱导致产品批量报废2•问题供应商管理不到位•影响原材料质量不稳定，最终产品批量报废•焦点供应商管理与来料质量控制客户端质量反馈案例大客户反馈产品良率波动问题我们精选了三类典型质量案例，涵盖产品生命周期的不同阶段，帮助参训人员全面了解质量管理的重要性3•问题客户使用中发现产品性能不稳定和方法•影响客户满意度下降，投诉增加每个案例都将从问题描述、分析过程、根本原因、解决方案和经验教训五个方面进行详细讲解，并配有实•焦点客户需求理解与质量监控体系际数据和图表支持通过这些真实案例的学习，参训人员将能够•识别不同环节的质量风险点•掌握系统化的问题分析方法•学习有效的质量改进措施案例一制造过程偏差案例背景介绍问题影响与损失评估件1,200¥480,000问题产品数量直接经济损失预估整批次中约8%的产品存在尺寸超差问题包括产品退换、运输、重新生产等直接成本天3客户生产延误因紧急调整计划和重新安排生产导致的延误时间潜在风险评估如不及时解决，预计将导致•客户年度供应商评级下降，影响后续订单获取•可能需要对所有在途和库存产品进行100%检验，增加额外成本•延迟交付可能触发客户合同罚款条款•类似问题在其他产品线蔓延的风险经评估，此次质量事件的总体风险等级为高，需立即启动质量应急响应流程某汽车零部件制造企业生产的发动机连接轴，在客户装配过程中发现配合间隙过大，导致装配困难并可能影响产品使用寿命产品与问题描述产品名称发动机连接轴（型号XC-382）生产批次2023年第二季度，共15,000件质量规格轴径尺寸62±

0.05mm案例一详细过程分析生产流程回顾现场与质量记录分析原材料验收原材料规格检验，硬度测试，化学成分分析粗加工毛坯切割，初步车削，表面粗加工精密加工精密车削，表面处理，关键尺寸加工（问题环节）热处理淬火，回火，应力消除终检包装尺寸检测，外观检查，功能测试，包装入库通过对生产记录的详细分析，发现问题主要出现在精密加工环节，特别是CNC车床加工轴径的工序执行情况分析SOP工序要求实际执行情况差异分析每2小时测量1次平均4-6小时测量1次检测频率不足刀具使用寿命≤200件部分刀具使用超过280件刀具更换不及时加工参数按工艺卡执行操作人员自行调整参数工艺纪律执行不严量具定期校准部分量具校准过期量具管理不规范案例一根本原因挖掘鱼骨图因果分析根本原因分类总结人员因素•操作人员技能培训不足，对关键参数理解不深•夜班人员质量意识薄弱，追求产量忽视质量•检验人员责任心不强，检验流于形式方法因素•工艺参数调整未经正式审批流程•首检制度执行不到位，未能及时发现问题•刀具更换标准执行不严格机器因素•CNC设备精度验证周期过长•关键设备缺乏实时监控系统•刀具磨损未有量化监测手段管理因素•质量检验抽样比例设定不合理•班组长质量责任制未有效落实•质量问题早期预警机制缺失通过团队头脑风暴和5Why分析，对问题进行系统化的原因分析通过综合分析，确定此次质量问题的根本原因是人员质量意识不足和质量管理体系执行不到位，这导致了多个环节的质量控根因分析示例5Why制失效为什么产品尺寸超差？因为精密加工工序的加工精度不足为什么加工精度不足？因为刀具磨损超出标准范围为什么刀具磨损超标？因为没有按规定更换刀具案例一改进与预防措施短期改进措施长期预防措施1紧急应对措施•对所有库存和在途产品进行100%检验，隔离不合格品•为客户提供合格替代品，安排紧急生产计划•组织质量专项小组24小时跟踪解决问题2生产工艺调整•修订CNC加工参数，增加安全余量•将刀具更换周期缩短20%，确保加工精度•增加关键尺寸的检测频率（每小时一次）3人员强化培训•对所有操作人员进行为期3天的专项培训•重点强化质量意识和标准操作程序•组织关键岗位技能考核，不合格者暂停岗位完善操作检查清单开发详细的标准作业指导书，包括•明确每个工序的质量控制点和检验标准•制作图文并茂的操作指导卡片•设计自检表格，要求操作者签字确认•建立关键参数异常时的应急处理流程建立生产自检互检流程/实施三检制质量保证体系自检操作者完成工序后自行检验互检下道工序操作者检验上道工序质量专检质检人员对关键工序进行抽检案例二原材料问题案例背景描述问题影响与损失评估40%产品不良率远高于正常批次的

1.2%不良率水平¥950,000直接经济损失包括材料成本、生产成本、返工成本等某电子产品制造企业在生产过程中发现一批次产品功能测试不良率异常升高，追溯发现是因为使用了错误批号的原材料（电子元器件），导致最终产品性能不稳定，批量报废问题详情产品类型智能控制器（应用于工业设备）原材料问题主控芯片批号混乱，使用了非指定型号天问题批次2023年7月生产的PQ2305批次，共5,000台15问题发现点最终功能测试环节，发现性能不稳定不良现象约40%的产品在高温环境测试中出现功能异常交付延迟因重新生产导致客户订单延期案例二识别与响应流程问题识别过程（来料质量检验）节点失守分析IQC7月10日1生产线报告PQ2305批次产品功能测试不良率达38%，明显高于历史平均水平27月11日质量部门启动异常分析，收集不良品样本进行失效分析7月12日3测试发现主控芯片在高温下性能不稳定，怀疑材料问题47月13日追溯物料批号，发现使用了非指定型号的主控芯片7月14日5确认为来料检验（IQC）未能识别批号错误，供应商发货标签有误从问题发现到根本原因确认，用时5天，期间产品继续生产，导致问题批次扩大来料检验流程缺陷•仅进行了外观和数量检验，未核对详细规格参数•批号验证流程过于简单，仅核对包装标签•抽样方案不合理，样本量过小（仅

0.5%）•未执行功能性抽检，完全依赖供应商提供的测试报告•检验人员对产品规格理解不足，无法识别潜在风险成本与生产排期影响该批次原材料被紧急投入生产的主要原因案例二改进措施供应商管理体系优化原材料质量控制强化增加供应商定期审核•建立分级供应商管理机制，关键供应商每季度审核一次•制定详细的供应商现场审核清单，包含25个关键检查点•建立供应商绩效评估体系，综合评价质量、交期、服务等•对新供应商实施为期3个月的严格监控期完善供应商档案管理•建立电子化供应商档案管理系统•要求关键物料供应商提供详细的质量控制计划•收集并定期更新供应商的质量体系认证资料•建立供应商质量问题数据库，追踪改进情况通过加强供应商管理，企业能够从源头控制质量风险，减少原材料问题对生产的影响研究表明，有效的供应商管理可以将原材料不良率降低60%以上设立原材料溯源编码系统实施二维码追溯系统，实现从原材料到成品的全过程追溯•每批次原材料赋予唯一二维码标识•建立电子化物料履历档案•来料检验结果与二维码关联•生产过程中扫码记录物料使用情况•成品关联使用的所有关键物料批次案例三客户投诉与反馈案例背景描述客户满意度数据异常故障率%客户满意度分从数据图表可以看出，故障率从4月开始逐渐上升，客户满意度相应下降公司内部监控指标未能及时发现这一趋势，直到客户正式提出投诉才引起重视售后服务部门被迫升级服务响应，包括•延长保修期至24个月（原为12个月）•提供24小时响应服务•增派技术人员支持维修某智能家电制造企业收到大客户（某连锁零售商）反馈，指出近期供应的智能冰箱产品良率出现明显波动，用户投诉增加，要求立即解释原因并采取措施问题详情案例三追溯与分析方法结构化分析问题批次数据分析8D组建团队1成立跨部门团队，包括研发、生产、质量、售后和市场代表问题描述2智能冰箱控制系统在使用3-6个月后出现偶发性失灵，温度控制不稳定临时措施3提供软件更新补丁，远程升级已售产品；增加售后技术支持根本原因4主控板电容选型不当，在温度循环下易提前老化失效验证措施5通过加速老化测试验证更换电容后问题消除永久解决6更改电容规格，修订BOM和采购标准预防再发7加强设计FMEA，修订长期可靠性测试标准通过收集市场退回的故障产品样本，团队发现以下关键信息•故障集中在2023年3-5月生产的批次团队表彰•这一时期恰好发生了主控板电容供应商变更8表彰团队成员，分享经验教训•新供应商提供的电容虽然型号相同，但材质和性能有细微差异•设计验证时未充分考虑长期温度循环对电容寿命的影响相关部门联合复盘跨部门复盘会议发现多个环节的问题研发部门组件选型时过于关注成本，忽视了长期可靠性案例三整改与复盘建立客户反馈快速响应机制持续质量跟踪与服务提升小时响应承诺24•设立客户投诉专线，承诺24小时内首次响应•建立投诉分级处理机制，严重问题快速上报•实施一对一跟踪制，专人负责问题解决周报分析制度•每周汇总分析客户反馈数据，识别趋势•开发客户反馈数据看板，实时监控异常•建立预警指标，当故障率上升10%自动触发预警双向沟通机制•定期向客户通报质量改进措施和效果•邀请重要客户参与产品质量评审会议•主动收集客户对产品的使用建议和意见实施持续质量跟踪系统建立覆盖产品全生命周期的质量监控体系•在关键市场选择试点用户，进行长期使用数据收集•开发远程诊断功能，实时监控产品运行状态•建立产品使用大数据分析平台，预测潜在问题•实施质量反馈闭环管理系统，确保每个问题都得到解决质量案例分析方法工具根因分析法质量成本核算与流程5Why CAPA质量成本核算模型质量成本通常分为四类预防成本预防不良品产生的成本（培训、设备维护等）鉴定成本检验和测试产品质量的成本内部失败成本产品出厂前发现的不良品造成的损失外部失败成本产品出厂后发现的问题造成的损失理想的质量成本结构增加预防成本，降低失败成本，总体质量成本占销售额的

2.5%-4%流程CAPA纠正与预防措施（CAPA）是质量管理系统的核心要素纠正措施消除已发现的不合格原因，防止再发生预防措施消除潜在不合格的原因，防止发生CAPA流程问题识别→原因分析→制定措施→实施→验证有效性→标准化→关闭→监控案例分析实战分组练习练习目标与方法案例小故事示例通过小组实战练习，帮助参训人员将所学知识应用到实际案例分析中，提升质量问题分析和解决能力1组建团队将参训人员分为4-6人小组，确保每组成员来自不同部门，促进多角度思考2分发案例每组随机分配一个真实质量案例（简化版），包含背景信息、问题描述和基础数据3小组讨论小组内部讨论60分钟，分析问题原因，提出解决方案需运用课程中学习的分析工具4成果展示各小组派代表进行10分钟汇报，展示分析过程和结论其他小组和讲师给予点评和建议案例包装破损问题某食品企业近期收到多起客户投诉，反映产品包装在运输过程中出现破损，导致食品变质问题主要集中在夏季，且长途运输的订单比例更高企业采用的是常规纸箱包装，内部使用塑料袋密封食品请分析可能的原因并提出改进建议评分标准案例中常见的误区总结经验主义替代标准流程问题处理走过场与缺乏数据驱动典型表现•凭个人经验判断，忽视标准操作程序•老员工自行决定工艺参数调整•质量检验依赖看起来没问题的主观判断•遇到问题时首先依靠以前的经验解决潜在危害•操作标准执行不一致，质量波动大•个人经验难以传承，员工流动带来风险•主观判断易受环境和心理状态影响•经验解决方案常常只解决表象，不触及根本正确做法•将有效经验固化为标准操作程序问题处理走过场•任何工艺参数调整必须经过验证和批准•制定客观的检验标准和方法常见表现•问题解决必须遵循结构化分析方法•简单替换不合格品，不分析根本原因•问题解决方案流于形式，未真正落实•质量改进措施缺乏后续跟踪验证•相似问题重复发生，缺乏系统性解决•对问题严重性认识不足，处理敷衍了事缺乏数据驱动根因挖掘典型问题•凭主观判断确定原因，缺乏数据支持•数据收集不完整或不准确，影响分析结果•分析过程缺乏科学方法，跳跃式得出结论•未使用统计工具分析数据中的规律和趋势•解决方案未经数据验证就全面推广有效经验分享与推广机制优秀案例定期通报机制经验沉淀与标准优化案例分级与筛选机制•建立质量案例评价标准，对案例进行分级•设立案例筛选委员会，选择有代表性的案例•关注不同类型的案例成功经验和失败教训•优先选择有普遍借鉴意义的案例多渠道案例传播•质量月报每月发布1-2个精选案例详细分析•质量简报每周发布简要案例通报•车间电子屏滚动展示关键质量警示案例•质量早会10分钟案例分享环节•内部公众号图文并茂的案例解析案例讨论与互动•组织案例研讨会，深入分析经验教训•建立案例讨论论坛，鼓励员工发表见解经验教训纳入标准作业书•设立质量之声栏目，分享质量改进建议•开展案例复盘竞赛，鼓励创新思考将有价值的质量经验转化为标准化文件•设立标准动态更新机制，定期审视和优化•建立案例到标准转化流程，确保经验系统化•在标准中增加注意事项栏，提示潜在风险•对标准修订进行培训，确保执行到位•建立标准执行监督机制，防止老问题重现知识库与分享平台建设构建企业质量知识管理体系•开发电子化质量知识库，包含案例、方法、工具等•建立案例检索系统，支持多维度查询•引入导师制，经验丰富的员工指导新员工典型企业持续改进案例成功案例分享持续改进成功关键因素某电子制造企业通过六西格玛节约成本万1000背景该企业是国内领先的消费电子制造商，面临产品良率波动和成本压力实施步骤

1.组建跨部门六西格玛项目团队，20名成员接受系统培训

2.识别关键质量问题，选定10个优先改进项目

3.应用DMAIC方法，系统分析问题根源领导承诺

4.实施改进措施，包括工艺优化、设备升级和培训高层管理者的坚定支持和直接参与是质量改进的基础

5.建立监控体系，确保改进成果持续成果一年内实现总良率提升

2.4%，节约成本1000万元，客户投诉下降35%明确目标设定具体、可衡量、有挑战性的质量目标全员参与质量管理细节管控心得关键岗位轮岗与交叉检查精细化管理数字化落地关键岗位轮岗制度•识别质量关键岗位，建立岗位能力矩阵•实施计划性轮岗，每3-6个月轮换一次•培养多技能员工，提高团队整体能力•通过轮岗发现流程中的潜在问题交叉检查机制•建立不同班组间的交叉检查制度•实施检查者也被检查的双向监督•开发标准化检查清单，确保一致性•定期分析交叉检查结果，识别系统性问题通过轮岗和交叉检查，企业能够打破习惯性失明，发现长期被忽视的问题，同时减少对个人经验的依赖，提高质量控制的稳定性和可靠性数字化质量管理工具实时数据采集系统自动收集关键质量参数质量预警平台设置多级预警阈值，及时发现异常移动检验APP现场即时记录质量问题质量追溯系统全过程追溯，精准定位问题批次智能分析工具应用统计方法自动分析质量趋势质量行为与绩效直接挂钩有效的质量绩效管理模式•将质量指标纳入绩效考核，占比不低于30%•建立质量行为正负面清单，明确奖惩标准•实施质量一票否决机制，质量问题严重者不得评优逐步构建质量型组织质量责任层级明确质量创新与技术应用12341高层管理者质量战略与文化2中层管理者质量目标分解与资源配置3基层管理者质量标准执行与团队管理4一线员工遵守标准，主动改进形成零缺陷文化氛围质量型组织的核心是明确的质量责任体系，每个层级都有清晰的质量职责零缺陷不是口号，而是可以通过系统方法实现的目标高层管理者制定质量战略，营造质量文化，提供必要资源•树立第一次就把事情做对的理念中层管理者将质量目标分解到部门，协调资源，推动改进•强调预防胜于检测，源头控制质量基层管理者确保质量标准执行，培训团队，解决日常问题•鼓励问题暴露，不惩罚报告问题的人一线员工严格遵守操作标准，发现问题主动报告，参与改进•建立持续改进机制，不断提高标准•开展质量文化月等活动，强化质量意识引入智能检测与信息化手段应用先进技术提升质量管理水平机器视觉检测自动识别外观缺陷，提高检测准确性智能传感器实时监控关键工艺参数大数据分析挖掘质量数据中的隐藏规律质量问题整改闭环全流程质量管理闭环持续监控与案例警示检查系统性质量检查，发现问题分析问题分类与根本原因分析计划员工质量意识长效提升路径质量素养提升循环体系创新质量激励机制一线发现奖励机制鼓励员工主动发现并解决质量问题•设立质量发现奖，奖励主动发现问题的员工•实施质量积分制，积分可兑换实物奖励或福利•建立质量改进提案制度，根据提案价值给予奖励•开展质量创新竞赛，鼓励团队解决质量难题•设立公开的质量英雄榜，宣传质量标兵事迹年度质量之星评选3打造质量标杆，引领质量文化•设置多个质量奖项类别（如创新奖、改进奖、贡献奖）•制定公开透明的评选标准和流程•邀请高层领导参与评选和颁奖•大力宣传获奖者的质量事迹•提供有吸引力的奖励（如培训机会、晋升通道）•鼓励获奖者分享经验，带动更多员工参与培训系统质量知识学习，岗位技能培养实操知识应用于实践，解决实际问题3评估总结与展望持续质量案例学习和实践入口企业质量发展展望内部学习资源•企业质量知识库包含历史案例、工具方法•定期质量研讨会分享最新案例和经验•质量导师计划一对一传授质量经验•内部质量课程系统学习质量管理知识质量是企业核心竞争力外部学习渠道在全球化竞争环境中，质量已成为企业的关键差异化因素•行业质量标准和最佳实践•产品质量直接影响客户满意度和忠诚度•质量管理专业认证（如六西格玛、质量工程师）•优质的质量管理能力可降低运营成本•质量管理论坛和研讨会•质量文化是企业持续创新的基础•标杆企业考察与交流•质量声誉是品牌价值的核心组成部分鼓励全员参与，共创高品质未来质量管理是一个永无止境的学习和实践过程企业应建立多元化的学习渠道，鼓励员工持续提升质量管理能力，将学习成果应用于日常工作中质量是每个人的责任，需要全员共同努力•树立质量第一的价值观，将质量融入企业DNA•培养全员质量意识，使质量成为每个人的习惯•建立开放包容的质量文化，鼓励问题暴露和持续改进•运用先进技术和方法，不断提升质量管理水平•以客户为中心，超越客户期望，创造卓越品质让我们携手努力，共同打造质量驱动型组织，为企业和社会创造更大价值！。