lrp计算逻辑培训课件

计算逻辑培训课件LRP课程目标与结构123熟悉基本原理与术语理解关键计算步骤及逻辑掌握实际操作与优化方向LRP掌握的基础概念、运作机制和专业术语，为深入学习的核心计算方法、算法原理和各环通过案例学习实际应用技巧，了解系统优化和问LRP LRP深入理解提供基础节之间的逻辑关系题解决方法课程结构基础知识计算逻辑详解LRP基本概念、应用场景与价值核心算法与参数设置应用案例分析难点与趋势实际操作与问题解决什么是LRP物流需求计划是一种高级计划系统，用于协调企业的物流、生产与采购活LRP动，确保物料在正确的时间、正确的地点以正确的数量可用核心功能基于最终需求，下推生成生产计划、采购计划与库存计划•解决多批次、多层级物料需求与供需平衡问题•特别适合按订单式、项目制生产模式的企业•整合供应链全流程，实现端到端的物料需求规划•优化库存结构，减少资金占用，提高交付准确率•应用优势LRP精准的物料到位时间规划•多级高效拆解与计算•BOM采购与生产计划协同优化•减少库存积压和缺料风险•与区别LRP MRP计划重点不同考虑因素更全面应用场景差异强调物流与交期协同，整合了运输、检包含运输时间、检验天数、前置天数、更适合多品种小批量、项目式生产；LRP LRP LRP验等环节；主要聚焦于物料清单假期控制等更多维度要素，计算更贴近实际适用于大批量、标准化生产模式MRP BOMMRP推演与基础物料需求计算业务场景行业应用对比行业类型适用度适用度主要原因LRP MRP机械装备制造非常适合部分适合多品种、定制化需求强电子产品制造较适合非常适合标准化程度高，批量大航空航天非常适合较适合项目周期长，物流复杂快消品行业不太适合非常适合标准化、高频次、简单BOM造船工程机械非常适合部分适合/适用场景与价值最佳适用场景实施价值LRP多品种小批量生产企业产品种类繁多，批量小，需求变化频繁的制造企业项目型生产企业按订单或项目组织生产，产品周期长，物料层级复杂定制化加工行业根据客户需求进行个性化定制，BOM结构多变高价值产品制造30%单件价值高，物料种类多，供应链复杂度高平均提升计划准确率25%平均降低库存水平40%减少缺料停工时间基本术语与核心参数生产日历前置天数检验天数定义工作日、非工作日和节假日，是排程的基础正确从下达指令到物料可用所需的时间包括采购前置期、生产物料到货或生产完成后，进行质量检验所需的时间检验合LRP设置日历可确保计划的准确性和可执行性工作日历可按车前置期、运输时间等前置天数可分为固定部分和变动部分，格后物料才能入库或用于下道工序检验天数应根据物料种间、部门或产线单独设置是计算的关键参数类和检验复杂度设置结构类型BOM单阶多阶BOM BOM仅表示产品与其直接组件之间的关系，不显示子组件的进一步分解在简单产品或装配过程中使用完整展示产品从最终产品到基础原材料的所有层级关系，包含所有中间组件和子组件在复杂产品中必不可少系统运算流程总览LRP需求起点确定1系统以销售订单、生产订单或预测需求作为计算起点，这些是拉动整个供应链的原始动力需求包含产品信息、数量和交期要求2逐层拆解BOM系统基于产品结构，将最终产品需求拆解为各级组件和原材BOM料需求拆解过程考虑损耗率、替代料和配比关系，形成完整的物子件按需计算3料需求清单对每个组件和原材料，系统计算所需数量、完成时间和开始时间计算过程中考虑前置期、检验时间、生产能力和批量等约束条件4逐层回溯计算从最终交期开始，系统逆向推算各级物料需求时间计算过程中考虑日历设置、假期安排、工作时间等因素，确保计划的可行性计划输出与执行5系统生成各级物料的生产计划、采购计划和库存计划，并通过各种报表和看板呈现这些计划成为执行部门的工作依据，指导日常生产和采购活动节假日设置与排程机制节假日对排程的影响在LRP系统中，节假日设置直接影响计划的准确性和可执行性正确设置工作日历是确保计划可行的基础•节假日不计入流水线生产日，系统自动跳过这些日期•不同车间或生产线可设置不同的工作日历•特殊工序可能需要24小时连续运行，不受一般假期影响•年度假期规划应提前录入系统，确保长期计划准确•临时调休或加班需要及时更新日历，触发计划重算假期对采购的影响采购订单往往不考虑假期因素，因为供应商可能有不同的工作日历系统需要单独维护供应商日历或设置灵活的供货规则前置天数逻辑前置天数定义前置天数是指从下达指令到物料可用所需的全部时间，是LRP计算中最核心的参数之一前置天数直接影响物料需求计划的时间安排和准确性前置天数组成指令处理时间从需求产生到指令下达的时间采购/生产准备时间包括供应商选择、询价、谈判等供应商生产周期供应商完成生产所需时间运输时间从供应商到企业仓库的物流时间内部处理时间收货、上架、转运等内部操作时间不同物料前置天数差异系统根据物料属性设置不同的前置天数采购件考虑供应商生产周期、运输时间等自制件考虑工艺路线、工序时间、等待时间等外协件结合采购和自制特点设置复合前置期前置天数计算示例环节标准件定制件指令处理1天2天采购准备1天3天供应商生产3天15天运输时间2天5天内部处理1天2天总前置天数8天27天检验天数与入库逻辑检验流程在中的位置LRP检验天数是指物料采购或生产完成后，进行质量检验所需的时间在LRP计算中，检验时间是一个独立的时间段，直接影响物料可用时间•采购件检验物料到货后进行入厂检验•自制件检验生产完成后进行成品检验•检验合格后物料才能入库或用于下道工序•检验不合格物料需要返工或退货，影响实际可用日期检验天数设置原则•根据物料复杂度和检验项目数量设置•考虑检验设备能力和人员配置•高风险物料可设置更长的检验周期•常规标准件可简化检验或免检检验合格率对计划的影响检验合格率直接影响物料的实际可用数量和时间LRP系统通常通过以下方式处理预计损耗补偿根据历史合格率，在计算物料需求量时自动增加一定比例，补偿可能的检验不合格损失再检计划安排对于不合格但可返工的物料，系统可自动安排返工和再检计划，延长实际可用时间替代方案触发结构在中的作用BOM LRP最终产品1客户订购的成品子组件2组成成品的各个功能部件零部件3组成子组件的各个独立零件原材料4制造零部件所需的基础材料在中的核心作用BOM LRP单阶拆解BOM表示产品与其直接组件之间的关系，是最基本的BOM形式LRP系统首先进行单阶拆解，确定直接子组件需求•每个产品对应一组直接子组件•包含组件数量、单位和替代关系•简单但无法显示完整物料关系多阶分层拆解BOM完整展示产品从最终产品到基础原材料的所有层级关系LRP系统通过多阶拆解，计算所有层级物料需求•层层递进，直至最基础原材料•显示完整的产品结构树•支持复杂产品的完整需求计算决定计算链路BOMBOM结构直接决定了LRP计算的路径和逻辑准确的BOM结构是正确计算的前提•物料之间的依赖关系•需求数量的计算基础•时间安排的逻辑依据维护对的影响BOM LRP生产需求日期推算实操以最终交付日期为锚点的逆向推算系统以产品交付日期为最终目标，逆向推算各级物料的需求日期这种倒推法确保了计划的目标导向性，保证最终交付准时LRP确定交付日期1根据客户要求或销售订单确定最终产品的交付日期，这是整个计算的起点2计算成品完工日从交付日期倒减包装、检验、发运时间，确定成品必须完工的日期计算组件完工日3从成品完工日倒减装配时间，确定各组件必须完成的日期4计算零件完工日从组件完工日倒减子装配时间，确定各零件必须完成的日期计算材料到位日5从零件完工日倒减加工时间，确定原材料必须到位的日期时间计算示例环节日期计算逻辑产品交付日月日客户要求日期930成品完工日月日交付日天包装检验发运925-5组件完工日月日成品完工日天最终装配A920-5零件完工日月日组件完工日天子装配B915A-5材料到位日月日零件完工日天加工C910B-5材料采购下单日月日材料到位日天采购前置C93C-7生产与采购计划协同工单驱动自制件需求系统通过工单管理自制件的生产过程，确保各级自制件按计划完成LRP工单计划核心要素工单号唯一标识特定生产任务•物料信息生产物料的编码、名称、规格•计划数量需要生产的数量•开工日期计划开始生产的日期•完工日期计划完成生产的日期•工艺路线生产所需的工序顺序•物料清单所需的组件和原材料•自制件日期联动自制件的完工日期直接影响上级组件的开工日期，形成一个紧密联动的时间网络子件完工必须早于父件开工•工序间存在严格的先后顺序•关键路径决定整体生产周期•采购计划与交期反算对于采购件，系统根据需求日期反算采购下单日期，确保物料及时到位LRP采购计划核心要素物料编码需采购物料的唯一标识•需求日期物料必须到位的日期•需求数量需要采购的数量•供应商信息指定或建议的供应商•采购提前期从下单到到货的时间•采购下单日最晚必须下单的日期•采购计划协同机制系统通过以下机制确保生产与采购的协同LRP需求变更自动触发采购调整•供应商交期变更自动更新计划•采购异常及时反馈影响生产•计算主流程图LRP计算流程详解LRP原始订单输入销售订单、生产订单或预测需求作为计算起点，包含产品信息、数量和交期要求结构拆解BOM系统按照产品BOM结构，将最终产品需求拆解为各级组件和原材料需求，形成需求树库存状态检查系统检查每种物料的当前库存和在途库存，计算净需求量和实际需要采购或生产的数量日期时间计算系统根据交期要求、前置时间、检验周期等参数，计算每种物料的需求日期、完工日期和开工日期计划方案输出系统生成各级物料的生产计划、采购计划和库存计划，形成可执行的操作指导各环节顺序及循环节点LRP计算不是简单的线性过程，而是一个迭代优化的循环过程主要的循环节点包括产能平衡冲突解决检查计划是否超出产能限制，必要时进行负载平衡和计划调整识别并解决计划中的资源冲突，如人员、设备或物料冲突订单样例多层物料计算流程示例订单描述以一个具体案例来说明LRP的计算流程客户订购A产品100套，要求7月24日交货产品结构BOM•A产品成品每套包含2个B组件和3个C组件•B组件自制每个包含4个D零件和2个E零件•C组件采购直接从供应商采购•D零件自制每个需要

0.5kg的G原材料•E零件采购直接从供应商采购•G原材料采购直接从供应商采购关键参数设置物料前置天数检验天数类型A产品51自制B组件31自制C组件102采购D零件21自制E零件71采购G原材料51采购计算流程步骤需求确认A产品100套，7月24日交货BOM拆解•B组件需求100套×2个=200个•C组件需求100套×3个=300个•D零件需求200个×4个=800个•E零件需求200个×2个=400个•G原材料需求800个×

0.5kg=400kg日期计算考虑前置天数、检验天数和节假日计划输出各物料的需求日期和计划日期节假日影响假设7月10日和7月17日为节假日，计算中需要跳过这两天计算结果示例案例拆解自制件倒推法1自制件时间计算基本原理自制件的计划时间计算采用倒推法，即从交期T开始，逆向推算检验日期、完工日期、开工日期和物料到位日期交期确认1确定产品必须交付的日期T，这是整个计算的起点2检验日期计算检验完成日=交期T；检验开始日=检验完成日-检验天数完工日期计算3完工日=检验开始日；考虑节假日可能需要提前4开工日期计算开工日=完工日-生产前置天数；考虑节假日物料到位日期5物料到位日=开工日；所有材料必须在此日期前到位自制零件的完整计算实例B假设自制零件B需要在7月15日交付给下道工序，其检验天数为1天，生产前置天数为3天下面是详细的计算过程计算步骤日期计算逻辑交付日期7月15日下道工序需求日期检验完成日7月15日等于交付日期检验开始日7月14日检验完成日-1天检验天数生产完工日7月14日等于检验开始日生产开工日7月11日完工日-3天生产前置天数物料到位日7月11日等于生产开工日注意如果计算的日期恰好是节假日，系统会自动调整为最近的工作日例如，如果7月11日是周日，系统可能会将开工日调整为7月9日周五，相应地物料到位日也会提前案例拆解采购件的供货推算2采购件时间计算基本原理采购件的计划时间计算同样采用倒推法，但需要考虑供应商交期、采购流程和检验环节采购件关键时间节点需求日期物料必须可用于生产的日期入库日期物料检验合格并入库的日期到货日期物料到达企业的日期供应商发货日供应商将物料发出的日期供应商生产日供应商开始生产的日期采购下单日向供应商发出订单的日期假设参数以采购件C为例，假设其参数如下•采购周期5天（从下单到到货）•检验天数1天•需求日期7月18日（用于生产A产品）•不考虑假期因素采购件的计算过程C计算步骤日期计算逻辑产能约束与批量逻辑批量参数对前置天数的影响产能瓶颈与多批次调度LRP生产或采购批量直接影响前置天数，进而影响整个LRP计算结果理解批量逻辑是优化计划的关键在存在产能限制的情况下，LRP系统需要进行复杂的批次调度，以平衡产能利用和交期要求生产批量类型产能约束处理方法固定批量无论需求量多少，始终按固定数量生产产能平滑最小批量需求量必须达到最小批量才启动生产倍数批量生产量必须是某个基数的整数倍将生产负荷均匀分布，避免某些时段产能过载而其他时段闲置经济批量综合考虑成本因素确定的最优批量批量对前置期的影响方式优先级排序•大批量通常需要更长的生产时间按照订单优先级或交期紧迫度进行排序，确保重要订单优先生产•小批量可能因频繁切换增加等待时间•不满足最小批量可能导致等待积累批次拆分•批量合并可能延迟早期小批量需求将大批量订单拆分为多个小批次，分散产能压力，提高生产灵活性批次合并将多个小批量相同物料需求合并为一个大批次，提高生产效率，减少切换时间动态调整批量影响需求分布LRP系统可以动态调整批量参数，以适应不同的生产场景和市场需求变化•旺季可能采用小批量高频次生产策略•淡季可能采用大批量低频次生产策略•关键瓶颈工序可能需要特殊批量规则•高价值产品可能采用按单生产模式变动与固定前置天数前置天数的两种类型在LRP系统中，前置天数可分为固定前置天数和变动前置天数两种类型，它们共同决定了物料的总前置期固定前置天数特点•与生产或采购数量无关，保持恒定•包括审批时间、系统处理时间等固定环节•设备准备时间、工装调试时间等•运输、质检等通常为固定时间固定前置天数示例环节天数说明需求审核1天计划部门审核确认采购审批2天多级审批流程设备准备1天机器调试和准备质量检验2天标准检验流程变动前置天数特点•与生产或采购数量呈正相关关系•随着批量增加而延长•包括实际加工时间、组装时间等•供应商生产时间通常为变动前置变动前置天数计算公式变动前置天数=单位时间×数量/产能例如加工1000个零件，每个需要

0.1小时，设备产能为8小时/天变动前置天数=

0.1×1000/8=

12.5天总前置天数计算总前置天数=固定前置天数+变动前置天数例如某物料固定前置为5天，变动前置为

12.5天总前置天数=5+

12.5=

17.5天系统通常会向上取整为18天前置天数动态调整机制库存逻辑净需求与可用库存净需求计算逻辑在LRP系统中，净需求是指扣除现有库存后，实际需要生产或采购的物料数量准确计算净需求是避免过度生产和库存积压的关键净需求计算公式净需求=总需求-可用库存-在途库存其中总需求BOM拆解后的物料总需求量可用库存当前可用的合格库存在途库存已下单但尚未到货的库存可用库存的范围•正常库存质量合格的可用库存•返修库存经返修后可用的库存•在检库存正在检验中的库存•安全库存通常不计入可用库存净需求计算示例物料X总需求为500个，当前库存为150个，在途库存为100个净需求=500-150-100=250个安全库存与最低库存设置安全库存和最低库存是库存管理的重要参数，对LRP计算结果有显著影响安全库存设置原则•根据物料重要性设置不同水平•考虑供应风险和需求波动性•季节性物料可能需要动态调整•长交期物料通常需要更高安全库存安全库存对计划的影响安全库存实际上是提前创造需求，使系统保持一定库存水平当设置安全库存时，净需求计算公式变为净需求=总需求+安全库存-可用库存-在途库存安全库存计算示例关键日期节点梳理LRP系统中的核心日期节点LRP系统计算过程中涉及多个关键日期节点，这些节点共同构成了完整的计划时间链理解这些节点的含义和关系，对掌握计算逻辑至关重要LRPLRP客户交货日1客户要求产品交付的日期，是整个计划的终点和起算点系统以此日期为基准，逆向推算所有前序活动的时间LRP2成品完工日成品生产完成的日期，通常早于交货日若干天，以留出包装、检验和发运的时间完工日是生产计划的关键目标日期成品开工日3成品开始生产的日期，由完工日减去生产前置天数得出开工日决定了各组件和原材料的需求日期，是连接成品和组件的关键节点4组件完工日各组件生产完成的日期，必须早于或等于成品开工日组件完工日决定了下一级零件和原材料的需求日期采购下单日5向供应商发出采购订单的最晚日期，由物料需求日减去采购前置期得出采购下单日是采购计划的执行起点图可视化Gantt活动日期/7/17/57/107/157/207/25原材料采购→→→→→零件生产→→→→→组件装配→→→→→成品装配→→→→→检验包装→→→交付客户★计划变更的逻辑处理变更类型及影响在实际生产环境中，计划变更是常态LRP系统需要具备灵活应对各种变更的能力，确保计划的持续有效性订单变更类型数量变更增加或减少订单数量交期变更提前或延后交货日期产品规格变更修改产品配置或参数订单取消完全取消已下订单订单拆分或合并调整订单结构物料变更类型BOM变更修改产品结构或组件关系替代料应用使用替代材料替换原定材料工艺路线变更调整生产工序或方法供应商变更更换物料供应商系统响应机制LRP面对各种变更，LRP系统通过以下机制进行响应和调整变更影响分析系统自动分析变更对各级物料需求和时间安排的影响范围，识别关键影响点局部重算只重新计算受影响的物料和时间段，避免全局重算带来的系统负担和计划波动优先级排序对变更后的需求进行优先级排序，确保重要订单和紧急需求优先满足冻结期管理设置计划冻结期，在该期间内的计划不受变更影响，确保短期执行的稳定性实时调整参数的响应机制BOM参数调整1当产品结构发生变化时，系统实时更新BOM关系，并重新计算相关物料需求例如，当某组件的用量从2个增加到3个时，系统自动增加该组件及其下级物料的需求量常见报错与物料未跑出原因系统常见报错类型在使用LRP系统过程中，可能遇到各种报错情况理解这些报错的原因和解决方法，可以提高系统使用效率相关报错BOMBOM未定义产品没有定义BOM结构BOM失效BOM记录已过期或被禁用BOM循环引用A组件用到B，B又用到ABOM层级过深超过系统限制的最大层级前置天数相关报错前置天数为零物料未设置前置天数前置天数过长超出系统允许的最大值前置天数不合理与实际情况严重不符日历相关报错日历未定义未设置工作日历日历期间不足日历未覆盖计划期间节假日冲突节假日设置与计划冲突物料未跑出的常见原因物料未跑出是指在LRP计算结果中，某些预期的物料需求没有出现这可能由多种原因导致1库存状态异常当前库存足够满足需求，系统认为无需生产或采购检查库存记录是否准确，是否包含不可用库存2关系缺失BOM产品BOM结构中没有包含该物料，或该物料的BOM关系已失效检查BOM结构的完整性和有效性3计划期间设置不足计划期间设置过短，该物料的需求日期超出了计划范围延长计划期间，确保覆盖所有可能的需求日期典型应用优化点LRP自动调整计划应对异常在实际生产环境中，各种异常情况不可避免先进的LRP系统应具备自动调整能力，快速响应这些异常常见异常类型供应商延期供应商无法按期交货质量问题物料不合格需返工或报废设备故障生产设备突发故障人员缺勤关键人员意外缺勤紧急插单高优先级订单突然插入自动调整机制•异常检测实时监控计划执行情况•影响评估分析异常对整体计划的影响•方案生成自动生成多种调整方案•方案评价评估各方案的可行性和影响•方案执行自动或半自动执行最优方案计划同步与信息透明优化信息的及时共享和透明是LRP系统有效运行的关键优化信息流可显著提高计划执行效率可视化看板设计直观的计划看板，实时显示计划状态、执行进度和异常情况，帮助各部门快速了解全局情况异常预警建立多级预警机制，对可能影响计划的风险因素进行提前预警，使相关人员有足够时间应对移动应用开发移动端应用，使管理人员可随时随地查看计划状态，处理审批事项，提高决策效率联动供应商协同优化计划共享反馈机制将生产计划和物料需求计划适当共享给关键供应商，使其能提前了解需求变化，做好准备共享内容可包括短期确定需求和中长期预测需求建立供应商反馈渠道，使供应商能及时反馈交期变更、产能限制等信息，系统据此调整计划反馈应尽可能自动化，减少人工环节计划输出汇总表需求计划表输出示例LRP物料编码物料名称需求日期需求数量可用库存净需求量计划开始日计划完成日来源类型来源单号成品生产A001A2023-08-1510010902023-08-082023-08-14SO-20230701组件生产B001B2023-08-08180301502023-08-042023-08-07WO-20230702组件采购C001C2023-08-08270502202023-07-252023-08-05PO-20230703零件生产D001D2023-08-046001005002023-08-012023-08-03WO-20230704零件采购E001E2023-08-04300502502023-07-262023-08-02PO-20230705原材料采购G001G2023-08-01250502002023-07-252023-07-30PO-20230706关键字段及业务关注点物料标识信息需求信息库存信息物料编码和名称是识别物料的基础信息计划人员关注物料的准确标识，需求日期和数量表明物料的需求情况计划人员关注需求分布和波动情况可用库存和净需求量反映实际需要生产或采购的数量库存管理部门关注避免混淆采购和生产部门据此识别具体需求物料生产和采购部门关注短期确定需求，作为执行依据库存水平和周转情况财务部门关注库存价值和资金占用计划日期来源信息计划开始日和完成日指导实际执行的时间安排生产部门关注工序安排和资源调配采购部门关注下单时机和交期来源类型和单号表明需求的出处和跟踪依据计划人员关注需求来源的合理性审计部门关注计划的完整性和一致跟踪性软件操作关键节点演示系统主界面操作计划生成操作流程LRP系统通常包含多个功能模块和操作界面熟悉这些界面的布局和操作方法，是有效使用系统的基础主界面导航参数设置界面计划生成前，需要设置相关参数，确保计算结果符合预期计划范围设置计划的起止日期计划粒度选择按日、周或月汇总菜单区位于左侧，包含各功能模块入口数据来源选择订单、预测或混合模式工具栏位于顶部，包含常用功能按钮计算选项设置批量规则、安全库存等状态栏位于底部，显示系统状态信息执行计算操作内容区中央区域，显示当前操作内容常用快捷键

1.进入计划生成模块

2.设置计划参数F5刷新当前页面数据

3.点击开始计算按钮Ctrl+S保存当前操作

4.等待计算完成（可能需要几分钟到几小时）与、、系统协同ERP APSMRP与系统集成与、系统关系LRP ERPLRP APSMRPLRP系统通常作为ERP系统的一个模块或独立系统与ERP集成良好的集成是发挥LRP价值的基础LRP、APS和MRP系统各有侧重，在企业信息系统架构中扮演不同角色理解它们的关系有助于合理规划系统布局信息交换机制系统定位对比主数据同步物料、BOM、工艺路线等系统类型主要功能计划范围计划精度交易数据交换订单、库存、生产记录等计划数据传递将LRP计划传回ERP执行MRP基础物料需求计算中短期中等状态反馈机制执行状态反馈给LRP系统LRP物流协同需求计划中短期较高集成方式APS高级排程和优化短期很高原生集成LRP作为ERP的内置模块接口集成通过标准接口连接独立系统典型系统架构数据仓库集成通过共享数据仓库交换数据服务总线集成通过企业服务总线连接三层架构ERP作为基础系统，LRP负责中期计划，APS处理短期排程三者形成从粗到细的计划层级并行架构LRP和APS并行运作，分别处理不同类型的计划需求ERP提供基础数据支持和执行环境集成架构将LRP、MRP和APS功能集成在同一系统中，通过不同模块实现不同功能，数据高度共享和一致应用实战案例分享机械制造企业提升交付率项目型企业缩短计划周期企业背景某中型电力设备制造企业，主要承接电力工程项目，采用项目制生产模式产品定制化程度高，交期要求严格，计划编制复杂且耗时实施前问题企业背景•计划编制周期长，平均需要7个工作日某大型机械制造企业，主要生产工程机械设备，产品种类繁多，BOM结构复杂，物料超过5万种，年产值10亿元该企业面临交付及时率低、库存积压严重的问•计划准确率低，经常需要返工修改题•项目交付延期率高达40%实施前问题•资源分配不合理，部分产能闲置实施措施•交付及时率仅为65%，客户满意度低LRP•库存周转率为

3.5次/年，大量资金占用基础数据重构1•缺料停工频繁发生，生产效率低•计划频繁变更，执行混乱梳理标准化产品结构，建立参数化BOM系统，提高数据准确性LRP实施措施2计划模板开发•建立准确的BOM和工艺路线数据针对不同类型项目开发计划模板，简化计划编制流程•设置合理的前置天数和批量规则算法优化3•优化计划生成和发布流程应用难点与未来趋势LRP当前应用主要难点未来发展趋势在LRP系统实施和应用过程中，企业通常会面临多种难点和挑战了解这些难点，有助于企业做好应对准备随着技术发展和管理理念演进，LRP系统也在不断创新和发展未来LRP系统将呈现以下趋势异常数据处理辅助计划与自动纠偏AI•数据不完整或不准确影响计算结果人工智能技术将深度应用于LRP系统，提供更智能的计划生成和调整能力•系统无法自动处理非标准情况•异常数据可能导致计划不合理智能预测•数据清洗和维护工作量大利用机器学习算法，分析历史数据和市场信息，生成更准确的需求预测计划稳定性与灵活性平衡•过于稳定的计划难以应对市场变化自动参数优化•过于灵活的计划导致执行混乱系统根据实际运行情况，自动调整前置天数、批量规则等参数，优化计划效果•冻结期设置的合理性难以把握•计划变更权限和流程控制难度大异常自动修正系统集成与数据一致性系统能够识别和修正异常数据，减少人工干预，提高计划准确性•与ERP等系统集成难度大•多系统间数据一致性难以保证•数据传输延迟导致计划滞后智能决策支持•系统间接口维护成本高提供基于AI的决策建议，帮助计划人员处理复杂情况，做出更优决策智能排程方向展望课程回顾与答疑核心要点复盘常见问题解答在本次LRP计算逻辑培训中，我们系统地学习了LRP的基本原理、计算逻辑和应用方法让我们对核心内容进行一个简要回顾1基础概念LRP适合哪些行业？LRP我们了解了LRP的定义、适用场景和价值，以及与MRP的区别LRP作为物流需求计划工具，特别适合多品种小批量、项目制生产模式LRP特别适合复杂BOM结构、多品种小批量、项目制生产模式的企业，如机械装备制造、航空航天、船舶制造等行业核心参数设置学习了前置天数、检验天数、节假日、BOM结构等关键参数的设置原则和影响，这些参数直接决定了计划的准确性2如何提高计划准确性？计算逻辑详解掌握了LRP的核心计算流程，包括需求拆解、日期计算、净需求计算等关键步骤，理解了倒推法的工作原理关键是保证基础数据（如BOM、前置天数）的准确性，建立有效的计划监控和反馈机制，定期优化系统参数系统应用与优化3探讨了LRP系统的实际应用方法、常见问题处理和优化方向，学习了成功案例和最佳实践计划频繁变更怎么处理？建立计划冻结期机制，规范变更流程和权限，优化变更影响评估方法，提高系统的变更响应能力4如何处理供应商不确定性？建立供应商绩效评估体系，差异化设置前置天数，增加关键物料的安全库存，加强供应商协同管理学习资源推荐专业书籍《先进计划与排程》、《供应链计划优化》行业标准APICS CPIM认证材料、SCOR模型文档案例集锦《制造业LRP应用案例集》、《项目型企业计划管理实践》在线课程供应链计划管理系列课程、高级排程技术培训专业社区中国制造业信息化社区、全球供应链管理论坛。