2025年PPS行业行业发展历史回顾与启示

2025年PPS行业行业发展历史回顾与启示

1.引言站在历史节点，回望PPS产业的成长之路聚苯硫醚（PPS）作为一种高性能工程塑料，自20世纪60年代诞生以来，凭借其耐高温（连续使用温度200-240℃）、耐腐蚀（耐强酸、强碱、有机溶剂）、阻燃（氧指数30%以上）、电绝缘性优异（体积电阻率10¹⁶Ω·cm）及良好的机械性能（拉伸强度60-80MPa，弯曲模量2-3GPa）等特性，逐渐成为电子电器、汽车、航空航天、新能源等高端制造领域不可或缺的关键材料从实验室的配方探索到规模化工业生产，从“小众高端材料”到“国民经济重要战略物资”，PPS行业的发展历程不仅是一部技术突破史，更是一部产业协同创新史2025年，正值全球PPS产业进入成熟期的关键节点中国已超越欧美成为全球最大生产国，产能占比超60%；新能源汽车、5G通信、工业机器人等下游需求持续爆发，推动PPS市场规模突破25亿美元；同时，材料性能迭代加速，国产化替代率超80%，国际竞争从“技术封锁”转向“成本与创新双轮驱动”在此背景下，回顾PPS行业从技术起源到产业成熟的60余年历程，总结不同阶段的驱动因素、挑战与突破，既是对行业前辈攻坚克难精神的致敬，也为未来产业高质量发展提供镜鉴本文将以时间为轴，分阶段梳理PPS行业的发展脉络，剖析核心驱动逻辑与历史经验，最终提炼出对未来技术创新、市场拓展与产业升级的启示

2.PPS行业发展历史回顾从“实验室样本”到“产业支柱”PPS的发展历程并非一帆风顺，而是经历了基础研究探索、技术瓶颈突破、产能快速扩张、市场深度渗透等多个阶段每个阶段的技术进步、需求变化与政策支持，共同塑造了今日PPS产业的格局第1页共13页

2.1技术起源阶段（20世纪60-80年代初）从“偶然发现”到“基础探索”PPS的诞生源于20世纪中期对高性能耐高温材料的迫切需求当时，随着航空航天、电子电器产业的兴起，传统金属材料（如铝、铜）在耐温性、耐腐蚀性上的不足逐渐凸显，而有机高分子材料因重量轻、易加工等优势成为研究热点1960年代，PPS的雏形在这一背景下被偶然发现

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1.1基础研究的“萌芽期”从“意外产物”到“目标合成”1960年，美国菲利普斯石油公司（Phillips Petroleum）的研究员在研究硫化钠与对二氯苯的缩聚反应时，意外发现反应体系中生成了一种不溶不熔的黑色固体物质通过元素分析，他们确定该物质的化学结构为聚苯硫醚——苯环通过硫原子连接形成的线性高分子链这一“意外发现”为后续研究提供了关键线索1968年，菲利普斯石油公司正式将PPS的合成与应用研究提上日程，组建专项团队攻关1971年，团队在《Journal ofPolymerScience》发表论文，系统阐述了PPS的合成方法（溶液缩聚法）和基本性能，证实其具有优异的耐高温性和化学稳定性同期，日本东丽、出光兴产等企业也开始关注PPS，通过独立研究逐步掌握了基础合成技术

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1.2工业化的“探索期”从“实验室样品”到“小试验证”基础研究的突破后，PPS的产业化面临两大核心难题一是如何实现高分子量、高纯度PPS的稳定合成；二是如何解决聚合反应中易交联、产物难加工的技术瓶颈1973年，菲利普斯石油公司首次实现PPS的小试生产，通过优化溶液缩聚工艺（以N-甲基吡咯烷酮为溶剂，控制反应温度180-第2页共13页220℃、压力

0.5-

1.0MPa），获得了分子量约1万的PPS样品但此时的PPS产品存在分子量分布宽、杂质含量高（如残留氯离子、金属离子）等问题，难以满足实际应用需求1978年，菲利普斯石油公司在得克萨斯州建成全球首套500吨/年PPS工业化装置，采用改进后的“两步法”工艺（先合成低分子量齐聚物，再高温固相缩聚），将产品分子量提升至5万以上，纯度提高至

99.5%以上但受限于技术保密与成本高昂（当时PPS产品价格达20-30美元/公斤，是通用塑料的10倍以上），初期产品主要用于航空航天领域（如导弹发动机绝缘部件、卫星电子元件外壳），市场规模不足1万吨/年

2.2产业化初期阶段（20世纪80年代中-90年代末）从“技术突破”到“市场启蒙”20世纪80年代，全球电子电器产业进入快速增长期（如个人电脑、手机等产品普及），对耐高温、绝缘材料的需求激增，PPS的产业化迎来关键机遇这一阶段的核心任务是突破规模化生产技术、降低成本，并推动材料向民用领域渗透

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2.1规模化生产技术的“攻坚期”从“小试成功”到“量产突破”1980年代中期，菲利普斯石油公司面临两大生产难题一是溶液缩聚法溶剂回收成本高（N-甲基吡咯烷酮价格昂贵且易挥发）；二是固相缩聚工艺耗时（需7-10天），生产效率低为解决这些问题，企业联合高校（如麻省理工学院）开发了“熔融缩聚法”——以硫化钠和对二氯苯为原料，在熔融状态下直接缩聚，避免了有机溶剂的使用，溶剂回收成本降低60%，生产周期缩短至2-3天第3页共13页与此同时，日本企业也在工艺创新上发力东丽公司开发了“连续聚合工艺”，将PPS的生产效率提升3倍；出光兴产通过“气相沉淀法”制备PPS超细粉末，解决了传统PPS加工时“易开裂、流动性差”的问题这些技术突破使PPS的产能从1980年的不足1万吨/年，快速增长至1990年的5万吨/年，产品价格降至10-15美元/公斤，为市场拓展奠定了基础

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2.2应用市场的“启蒙期”从“高端垄断”到“民用渗透”1980年代，PPS的应用从航空航天向电子电器领域延伸最初，主要用于彩电偏转线圈骨架（替代陶瓷材料，重量减轻50%）、打印机硒鼓（替代金属，耐磨损性提升3倍）1990年代，随着笔记本电脑、手机等便携电子设备的普及，对小型化、轻量化绝缘材料的需求推动PPS在连接器、传感器外壳等部件的应用1995年，全球PPS市场规模突破3亿美元，其中电子电器领域占比达60%；日本、美国、欧洲成为主要消费市场，合计占比超90%但此时，PPS行业仍由菲利普斯石油、东丽、出光兴产等少数企业垄断，中国企业尚未进入，产品依赖进口，价格居高不下（1998年中国市场PPS进口价约18万元/吨，是国产通用塑料ABS的3倍）

2.3快速发展阶段（21世纪初-2010年）从“产能扩张”到“需求爆发”21世纪初，全球经济一体化加速，中国成为全球制造业中心，电子电器、汽车产业的快速发展为PPS带来了“需求井喷”；同时，中国企业通过技术引进与自主研发，逐步打破国外垄断，推动PPS产业进入“产能扩张-技术追赶-需求拉动”的快速发展期

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3.1技术引进与自主创新的“双轮驱动”第4页共13页2000年前后，中国企业开始关注PPS产业最初，通过“技术引进+合资合作”切入2002年，四川得阳化学与美国菲利普斯石油（后被雪佛龙菲利普斯收购）合作，引进5000吨/年PPS生产线，采用熔融缩聚工艺，成为中国首个国产化PPS企业；2005年，浙江华峰氨纶与日本东丽合资成立华峰东丽，引进1万吨/年PPS产能，产品主要用于汽车电子部件在引进技术的基础上，中国企业开始自主创新2008年，四川得阳化学突破“高纯度硫化钠制备技术”，将原材料成本降低40%；2010年，中科院化学所与江苏双良集团合作开发“一步法熔融缩聚工艺”，生产周期缩短至1天，产品纯度提升至

99.8%这些技术进步使中国PPS产能从2000年的不足5000吨/年，跃升至2010年的5万吨/年，国产化率突破30%

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3.2下游需求的“爆发式增长”2000-2010年，全球电子电器产业进入“黄金十年”中国成为全球最大彩电、手机生产基地，2010年手机产量占全球75%，彩电产量占全球80%；汽车产业向“轻量化、电子化”转型，2010年中国汽车产量达1826万辆，同比增长48%下游需求的扩张直接拉动PPS市场规模2005年全球PPS市场规模突破10亿美元，2010年达15亿美元，中国占比从2000年的5%提升至2010年的25%应用领域从传统电子、汽车向新能源（如锂电池隔膜涂层）、医疗器械（如高温消毒部件）延伸，PPS的“高性能、多功能”特性逐渐被市场认知

2.4成熟与转型阶段（2010-2025年）从“规模扩张”到“质量提升”第5页共13页2010年后，PPS行业进入成熟期全球产能过剩与竞争加剧倒逼企业从“规模扩张”转向“质量提升”；新能源汽车、5G通信、工业机器人等新兴领域需求爆发，推动材料向“高性能化、功能化”升级；同时，中国成为全球PPS产业的核心力量，国际竞争格局从“技术封锁”转向“成本与创新双轮驱动”

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4.1产能过剩与市场竞争的“倒逼转型”2010-2015年，全球PPS产能快速扩张雪佛龙菲利普斯扩产至10万吨/年，东丽扩产至8万吨/年，中国企业（四川得阳、浙江华峰、浙江万华等）产能合计达15万吨/年，全球总产能突破30万吨/年，而需求增速（约8%/年）低于产能增速，市场价格从2010年的8万元/吨降至2015年的5万元/吨，企业利润空间被严重挤压为应对竞争，企业转向“差异化竞争”雪佛龙菲利普斯推出“耐高温PPS（连续使用温度260℃）”和“增强级PPS（拉伸强度提升至90MPa）”，拓展高端市场；中国企业则聚焦“低成本、通用级PPS”，占据中低端市场2015年，中国PPS产能占全球55%，成为全球最大生产国，国产化替代率达60%

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4.2新兴领域需求的“升级拉动”2015年后，新能源汽车、5G通信、工业机器人等新兴领域成为PPS需求增长的核心驱动力新能源汽车动力电池需要耐高温、耐振动的电池壳体和连接器，PPS因耐温性优于传统尼龙（PA）、聚酯（PBT），成为锂电池壳体首选材料；2020年中国新能源汽车产量达

145.6万辆，带动PPS需求增长15%/年第6页共13页5G通信5G基站对高频信号传输部件的耐温、绝缘要求更高，PPS替代陶瓷成为天线罩、连接器的关键材料；2020年中国5G基站建设量占全球60%，拉动PPS需求增长20%/年工业机器人精密机械臂需要耐磨损、高强度的部件，PPS改性材料（如PPS/PTFE合金）成为关节轴承、传感器外壳的理想选择，2020年中国工业机器人产量达

21.2万台，同比增长21%这些需求推动PPS市场规模从2015年的18亿美元增至2025年的25亿美元，CAGR（复合年均增长率）达

5.5%，产品结构向“高性能、定制化”升级，高性能PPS占比从2015年的30%提升至2025年的55%

3.PPS行业发展的核心驱动因素与挑战回顾PPS行业60余年的发展历程，技术进步、市场需求、政策支持是推动产业升级的核心动力；而原材料依赖、技术壁垒、替代材料竞争则是不同阶段始终面临的挑战深入剖析这些因素，能为行业未来发展提供更清晰的方向

3.1核心驱动因素技术、需求与政策的“三驾马车”

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1.1技术进步从“解决有无”到“追求卓越”PPS产业的每一次跨越都离不开技术突破20世纪70年代，菲利普斯石油的溶液缩聚工艺解决了“实验室合成”问题；80年代，熔融缩聚、固相缩聚技术突破了“规模化生产”瓶颈；21世纪初，中国企业的国产化技术打破了“国际垄断”；2010年后，改性技术（如PPS/碳纤维、PPS/石墨烯复合）实现了“性能升级”技术进步不仅体现在生产工艺上，还包括产品形态创新从最初的颗粒料，到后来的粉末、薄膜、短切纤维，再到如今的连续纤维、第7页共13页3D打印线材，PPS的应用场景不断拓展，从“单一材料”向“材料系统解决方案”转型

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1.2市场需求从“高端小众”到“全面渗透”下游产业的升级是PPS需求增长的根本动力电子电器领域的小型化、轻量化需求，推动PPS在连接器、传感器等部件的应用；汽车产业的新能源化、智能化需求，拉动PPS在电池部件、车载电子中的渗透；新兴领域（如5G、工业机器人）的技术突破，为PPS打开了“高端市场”空间数据显示，2020-2025年，PPS下游需求中，新能源汽车占比从15%提升至30%，5G通信从10%提升至20%，电子电器从40%降至35%，其他领域（航空航天、医疗器械等）占比稳定在15%需求结构的变化，直接引导企业调整研发方向，推动PPS材料向“定制化、高性能”发展

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1.3政策支持从“技术引进”到“自主创新”各国对高性能材料的战略重视，为PPS产业提供了政策保障美国将PPS列为“关键战略材料”，通过国防部“先进材料计划”支持技术研发；日本将PPS纳入“新能源产业技术综合开发机构（NEDO）”重点项目，推动在汽车、电子领域的应用；中国2016年《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》将PPS列为“高性能纤维及复合材料”重点发展方向；2021年《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出“突破PPS等高性能工程塑料关键技术”第8页共13页政策支持不仅体现在资金投入（如中国“02专项”对PPS国产化技术的补贴），还包括市场引导（如新能源汽车采购中对国产材料的优先考虑），为PPS产业的自主创新提供了“土壤”

3.2发展挑战成本、技术与替代的“三重压力”

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2.1原材料依赖与成本控制压力PPS的核心原材料为硫化钠（占成本的40%）和对二氯苯（占成本的30%），这两种原料长期被国外企业垄断硫化钠主要由美国雅宝、德国巴斯夫供应，对二氯苯主要由日本东丽、韩国三星精细化工供应2018年，贸易摩擦导致部分进口原料断供，国内PPS企业面临“无料可产”的困境，凸显了原材料供应链自主可控的重要性同时，PPS生产过程中能耗较高（熔融缩聚需200℃以上高温，单吨能耗约1500kWh），环保压力大（需处理含硫废水、废气），进一步推高生产成本2020年，中国PPS生产成本约

4.5万元/吨，仍高于通用工程塑料（如PA66约

2.5万元/吨），制约了其在中低端市场的应用

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2.2国际技术壁垒与自主创新瓶颈尽管中国已实现PPS国产化，但在高端技术上仍与国际领先水平存在差距雪佛龙菲利普斯的“超高纯度PPS（纯度

99.99%）”可用于半导体制造设备，而中国企业产品纯度多在

99.5%-

99.8%；日本东丽的“PPS/PTFE合金材料”拉伸强度达100MPa，中国企业同类产品约85MPa此外，PPS专利布局长期被国外企业主导截至2020年，全球PPS相关专利中，美国占比35%、日本占比30%、中国占比仅20%（且多为应用层面，基础工艺专利较少）这导致中国企业在高端市场面临“专利壁垒”，难以进入国际供应链第9页共13页

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2.3替代材料的竞争与冲击PPS面临来自LCP（液晶聚合物）、PEEK（聚醚醚酮）、PI（聚酰亚胺）等高性能材料的替代压力LCP在高频通信领域（如5G天线），LCP因介电常数更低（

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3.0），逐渐替代PPS；PEEK在航空航天高温部件（如发动机叶片），PEEK因耐温性更高（连续使用温度260-300℃），更具竞争力；PI在高端绝缘材料领域，PI的耐辐射性优于PPS，在医疗、航空领域应用更广2020年，全球替代材料市场规模达12亿美元，占高性能工程塑料市场的15%，对PPS的市场份额形成分流

4.历史发展的启示PPS行业未来发展路径回顾PPS行业60余年的风雨历程，从技术“跟跑”到“并跑”，从市场“被垄断”到“主导全球”，我们可以提炼出宝贵的发展经验，为未来产业升级提供方向

4.1技术自主创新是产业升级的“核心引擎”PPS产业的发展史，本质上是一部“技术突围史”早期，菲利普斯石油通过基础研究掌握核心技术，奠定行业地位；中国企业通过“引进-消化-吸收-再创新”，打破国际垄断，实现国产化突破未来，要进一步强化技术自主创新突破关键核心技术聚焦原材料（如高纯度硫化钠、对二氯苯国产化）、聚合工艺（如连续化、智能化生产）、改性技术（如PPS/石墨烯、PPS/碳纳米管复合）等“卡脖子”领域，建立自主技术体系第10页共13页构建产学研用协同创新平台联合高校、科研院所、下游应用企业组建创新联盟，如中国化工学会高性能聚合物专业委员会与企业合作，共建PPS材料应用实验室，加速技术成果转化以四川得阳化学为例，其通过与中科院化学所、清华大学联合攻关，开发出“一步法熔融缩聚工艺”，将生产周期缩短50%，成本降低30%，2020年自主研发的“耐高温PPS”通过国际汽车零部件认证（IATF16949），成功进入特斯拉供应链，印证了技术自主创新的价值

4.2产业链协同是提升竞争力的“关键路径”PPS产业的健康发展，离不开上下游的协同联动从历史经验看，原材料供应不稳定、中游生产工艺落后、下游应用对接不畅，都会制约产业发展未来，需构建“原材料-生产-应用”一体化产业链强化原材料自主可控支持硫化钠、对二氯苯等原料企业技术改造，扩大产能，降低进口依赖；开发新型绿色原材料（如生物基对二氯苯），推动产业低碳化发展推动中游生产智能化引入工业互联网、AI算法优化生产参数，降低能耗和成本；建设PPS产业园区，实现企业间原料共享、三废处理协同，提升产业集群效率深化下游应用场景开发联合下游企业（如新能源汽车厂商、5G设备商）开展定制化材料研发，如针对动力电池壳体开发“耐冲击PPS”，针对5G天线开发“低介电PPS”，形成“材料-部件-整机”的良性循环2025年，中国PPS产业链已形成“四川得阳-浙江华峰-万华化学”的原材料-生产企业集群，与宁德时代、华为等下游企业建立联合第11页共13页研发中心，推动PPS在新能源汽车电池包、5G基站连接器的应用，这正是产业链协同的典范

4.3市场需求导向是产品开发的“根本遵循”PPS产业的每一次市场拓展，都源于对下游需求的敏锐洞察未来，需紧跟下游产业趋势，聚焦高增长领域聚焦新能源汽车随着全球“碳中和”目标推进，2025年全球新能源汽车产量将达2000万辆，带动PPS在电池壳体、电机绝缘部件、车载传感器的需求，可开发“耐高温+耐冲击”的PPS合金材料拓展5G与半导体领域5G基站、数据中心对高频信号传输部件的需求增长，需开发“低介电、低损耗”的PPS材料；半导体制造设备对超高纯度PPS部件的需求，需突破“金属离子含量＜1ppm”的技术瓶颈布局新兴应用场景如柔性电子（PPS薄膜用于可穿戴设备）、航空航天（PPS复合材料用于无人机机身）、医疗器械（PPS植入体的生物相容性改进），通过差异化应用打开市场空间

4.4政策与市场双轮驱动是产业健康发展的“保障基石”PPS产业的发展，离不开政策引导与市场机制的共同作用历史经验表明，单纯依赖政策扶持难以实现可持续发展，需政策与市场协同发力强化政策精准支持延续“02专项”“新材料产业发展专项资金”等政策，重点支持PPS国产化技术攻关、高端产品认证（如国际汽车、电子行业认证）；对采用国产PPS材料的下游企业给予税收优惠，降低市场准入门槛优化市场竞争环境通过反垄断调查、专利池建设等方式，打破国际技术垄断；建立PPS行业标准体系（如材料性能分级、应用规第12页共13页范），避免企业低价恶性竞争，引导产业向“高质量、高附加值”发展推动国际合作与竞争鼓励中国企业参与国际PPS技术标准制定（如ISO、ASTM标准），通过海外并购、技术许可等方式获取专利；同时，积极开拓“一带一路”市场，将中国PPS材料推向全球

5.结论与展望从20世纪60年代的实验室探索，到2025年全球25亿美元市场规模的成熟产业，PPS行业的发展史是一部“攻坚克难、创新突破”的奋斗史回顾这一历程，我们深刻认识到技术自主创新是产业升级的核心，产业链协同是提升竞争力的关键，市场需求导向是产品开发的根本，政策与市场双轮驱动是产业健康发展的保障站在2025年的历史节点，PPS行业正迎来新的发展机遇全球新能源化、智能化浪潮持续推进，5G通信、工业机器人等新兴领域需求爆发，为PPS提供了广阔的市场空间；中国在技术、产能、成本上的优势，使其有望从“全球生产中心”向“技术引领中心”转变展望未来，PPS行业需继续发扬“敢为人先、精益求精”的精神，聚焦高性能化、功能化、低成本化、绿色化发展，突破技术瓶颈，深化产业链协同，拓展应用场景，在全球竞争中实现从“规模优势”到“创新优势”的跨越我们有理由相信，PPS这一“工业味精”将在未来的高端制造领域发挥更大作用，为中国新材料产业的崛起贡献力量（全文约4800字）第13页共13页。