模具qc培训课件图片

模具培训课件QC第一章模具质量控制基础概述什么是模具QC质量控制的重要性模具质量控制（）是模具质量直接影响产品质量、生产效Quality Control指通过系统性的检验、测量和监控，率和成本控制优秀的质量控制可以确保模具及其生产的产品符合设计要减少废品率、降低返工成本、提高客求和质量标准的过程它涵盖了从模户满意度，并确保企业在激烈的市场具设计验证、制造过程监控到使用维竞争中保持优势地位护的全生命周期质量管理核心作用与效益模具结构与组成主要部件详解关键部件质量影响型腔（凹模）形成产品外形的负型腔每个部件的精度和质量都直接影响最终体，决定产品的外观尺寸精度产品型腔表面粗糙度影响产品外观光洁度；浇口设计不当会造成短射或毛型芯（凸模）形成产品内部结构，影刺；冷却不均匀导致翘曲变形；顶出系响产品内腔尺寸和表面质量统问题引起产品划伤或顶白浇口系统包括主流道、分流道、浇口，控制塑料流动和充填顶出系统顶杆、推板等，确保产品顺利脱模冷却系统冷却水路，控制模具温度和产品成型质量导向系统导柱、导套，保证模具精确对位注塑成型基础流程塑料熔融原料在注塑机料筒中受热熔融，温度控制是关键工艺参数，影响材料流动性和产品质量注射充填熔融塑料在高压下快速注入模具型腔，注射压力、速度和时间决定充填效果保压冷却保持压力补充收缩，同时冷却定型，保压时间和冷却时间影响产品尺寸稳定性开模顶出模具打开，顶出系统将产品推出，顶出力度和位置影响产品完整性第二章模具常见缺陷及成因分析表面缺陷类毛刺模具合模不严或磨损导致的多余材料；银纹材料降解或气体困住形成的银白色条纹；熔接痕多股料流汇合处形成的接合线；流痕料流方向不当造成的表面纹路形状缺陷类短射塑料未完全充满型腔；翘曲变形产品冷却收缩不均匀导致的形状改变；缩痕壁厚不均或冷却不当引起的表面凹陷；开裂内应力过大导致的裂纹内部缺陷类气泡气体未及时排出形成的空洞；烧伤局部过热导致的材料炭化；夹杂异物或杂质混入产品内部；密度不均充填不当导致的材料分布不均毛刺缺陷详解毛刺产生的主要原因毛刺判定标准模具精度问题合模面不平整、导向精度差、模具变形导致间隙过大根据产品要求，毛刺一般分为以下等级工艺参数不当注射压力过高、锁模力不足、注射速度过快级无毛刺，合格A模具磨损老化长期使用导致的模具磨损、合模面损坏级轻微毛刺，可接受B材料性能影响熔体流动性过好、温度过高使材料容易溢出级明显毛刺，需返工C设备问题注塑机精度不够、锁模系统故障级严重毛刺，报废D预防与修复方法定期检查模具合模面平整度和间隙•优化工艺参数，适当降低注射压力和速度•及时维修磨损的模具部件•加强设备维护，确保锁模力稳定•短射缺陷及解决方案模具因素工艺因素解决措施浇口过小或位置不当注射压力不足增加浇口尺寸或改变位置•••流道设计不合理注射速度过慢优化流道设计，提高流动性•••排气不良材料温度过低增加排气槽或排气孔•••模具温度过低保压时间不够提高模具温度•••型腔表面粗糙度过高注射量不足抛光型腔表面•••调整注射参数•气泡与烧伤缺陷识别气泡缺陷分析烧伤缺陷识别形成机理气泡主要由以下原因产生原料含水分过高，在高温下产生水蒸气；模具排气不良，特征表现产品表面出现褐色、黑色或黄色斑点，严重时材料炭化发脆烧伤通常发生在料流末空气无法及时排出；注射速度过快，空气被卷入料流中；原料降解产生气体端、薄壁区域或排气不良的死角•真空气泡圆形，壁光滑产生原因•气体气泡不规则形状，可能有烧伤痕迹•注射速度过快，剪切发热•水分气泡表面粗糙，周围可能有银纹•排气不良，气体压缩发热改善措施•料温或模温过高•浇口过小，剪切严重•充分干燥原料，控制含水率•增加排气槽深度和数量解决方法降低注射速度；增加排气；适当降低温度；优化浇口设计•降低注射速度，减少空气卷入•适当降低料温，防止降解翘曲与变形问题冷却不均匀壁厚不均模具温度分布不均，导致产品各部位收缩率不产品设计中壁厚差异过大，厚壁区域收缩大于同，产生内应力引起翘曲变形薄壁区域，形成弯曲应力模具设计脱模过早浇口位置不当、冷却系统设计不合理、顶出系冷却时间不足，产品刚性不够就脱模，在重力统不平衡都可能导致翘曲或顶出力作用下发生变形优化冷却系统建议采用随形冷却技术，确保冷却水路与产品形状匹配；设置温度控制分区，不同厚度区域采用不同冷却强度；增加冷却时间，确保产品充分定型后再脱模；优化顶出系统，确保顶出力均匀分布检验翘曲变形时，应使用专用检具或三坐标测量机，准确测量产品各部位的尺寸偏差，并建立变形趋势数据库，为模具优化提供依据QC第三章模具检验与测量技术基础测量工具游标卡尺、千分尺、塞规、环规等传统测量工具，适用于常规尺寸检测精度等级从到不等，是模具的基本装备使用时需注意温度补偿和正确的测

0.02mm

0.001mm QC量方法光学测量设备影像测量仪、投影仪能够进行非接触式测量，适合测量复杂轮廓和精密尺寸可以快速获取二维尺寸数据，并进行形位公差分析现代设备集成了自动测量功能，提高了检测效率三坐标测量机是最精密的测量设备，可进行三维尺寸测量和形位公差检测适用于复杂模具的CMM全面检验，能够生成详细的检验报告操作需要专业技能，但测量精度可达微米级选择合适的测量工具是保证检验质量的关键人员需要根据被测对象的特点、精度要求和效QC率需求，选择最适合的测量方法同时要掌握各种工具的正确使用方法和维护保养技巧模具尺寸测量实操典型测量点测量数据记录表样本型腔尺寸长度、宽度、深度测量项目设计值实测值判定孔径测量圆孔、异形孔直径型腔长度合格壁厚检测最小壁厚、均匀性

100.00±

0.

0599.98角度测量脱模角、倒角型腔宽度合格

50.00±

0.

0350.02表面粗糙度值测定Ra形位公差平行度、垂直度、同轴度孔径Φ

1010.00±

0.

0210.01合格测量环境要求表面粗糙度Ra≤

0.

80.6合格温度℃•20±2误差分析要点湿度•45-75%RH系统误差设备精度、环境因素；随机误差操作手法、读数误差；粗大误差操作失无振动、无强磁场•误、设备故障建立误差数据库，分析测量不确定度，提高测量可靠性充足照明•表面质量检测与缺陷判定1表面粗糙度测量使用表面粗糙度仪测定Ra、Rz等参数测量时需要选择合适的评定长度和滤波器，确保测量结果的准确性不同产品对表面质量要求不同，需要根据具体标准进行判定2表面缺陷分类划痕、凹坑、杂质、氧化、腐蚀等表面缺陷需要用目视和放大镜检查建立缺陷样板，统一判定标准对于关键外观面，缺陷要求更加严格3检测环境控制标准光源D65，照度1000-3000lux，45°角观察避免反光和阴影影响判定检测人员需要定期进行视力检查，确保检测能力4质量判定流程初检→复检→最终判定→不合格品隔离→原因分析→纠正措施→效果验证建立完整的质量判定记录，便于质量追溯和改进第四章模具维护与保养1日常维护（每日）清洁模具表面，检查有无损伤；润滑导柱导套；检查冷却水路畅通；清理浇口废料；记录生产模数和异常情况2定期保养（每周）深度清洁型腔表面；检查顶出系统动作；测量关键尺寸；检查螺栓紧固情况；更换易损件3月度检查全面尺寸检测；表面质量评估；冷却系统清洗；电气系统检查；制定下月维护计划4年度大修模具完全拆解检查；磨损部件修复或更换；精度校正；防锈处理；建立维修档案维护记录表要素维护日期、操作人员、维护内容、发现问题、处理措施、下次维护计划完整的维护记录是模具生命周期管理的重要依据，也是质量问题追溯的关键信息模具保养案例分享案例顶针损坏导致产品缺陷维护效果对比问题描述生产中发现产品底部出现白色压痕和轻微开裂，废品率上升至项目维护前维护后经检查发现顶针表面粗糙，部分顶针弯曲变形8%废品率

8.2%

0.8%原因分析•顶针材料硬度不够，长期使用磨损严重顶针寿命50万模200万模顶出速度过快，冲击力过大•维护成本高低产品粘模，顶出阻力增大•顶针孔配合间隙过大，导致倾斜产品质量不稳定稳定•解决措施更换高硬度顶针；调整顶出参数；改善脱模剂使用；修正顶针孔经验总结配合精度预防性维护比事后修复更经济有效建立顶针使用档案，定期检查更换；优化工艺参数，减少对模具的冲击；选用优质材料，提高部件耐用性；加强操作培训，规范使用流程通过系统性的维护管理，该模具使用寿命延长了，维护成本降低了，产品质量显著改善，为企业创造了可观的经济效益300%40%第五章质量控制工具与方法检查表系统收集和记录质量数据的表格工具用于日常检验、设备点检、缺陷统计等设计时要简洁明了，便于操作人员使用控制图监控过程稳定性的统计工具通过控制线判断过程是否异常常用图监控尺寸稳定性，图X-R p监控缺陷率变化因果图分析质量问题根本原因的工具从人、机、料、法、环、测六个方面系统分析，找出影响质量的关键因素柏拉图按重要程度排列问题的工具遵循法则，重点解决影响最大的问题，可以解决的80/2020%80%质量问题质量管理体系基础强调过程方法和持续改进循环（计划执行检查行动）是质量改进的ISO9001PDCA---基本方法现场质量问题需要快速响应分钟发现、分钟到达、分钟分析、分钟临时措施、小时515306024永久纠正检查表与控制图实例模具检验检查表控制图应用要点现场应用效果控制图用于监控产品尺寸某模具尺寸控制图显示第个样本点超出上控X-R15检查项目标实判制限，立即停机检查发现模具温度异常及时调上控制限•UCL=X̄+A₂R̄准际定整后，过程重新回到受控状态，避免了大批量不下控制限•LCL=X̄-A₂R̄合格品产生型腔表面光洁Ra≤

0.6✓中心线•CL=X̄控制图使质量监控从事后检验转为过程预防，提度

0.8异常判定准则点子超出控制限；连续点在中心7高了质量控制的有效性顶针动作顺正✓线一侧；连续7点上升或下降；2/3点子在2σ区域内畅常冷却水路畅正✓通常导向精度≤

0.

0.0✓021紧固螺栓无正✓松常动因果图分析模具问题鱼骨图绘制步骤产品翘曲问题鱼骨图分析确定问题明确要分析人员因素（）操作技能不熟练、参数设定错误、检验标准Man的质量问题不明确画主骨画一条水平机器因素（）注塑机精度不够、锁模力不足、温控系Machine线，右端写问题统故障画大骨画条斜线，分6材料因素（）原料批次差异、含水率超标、添加剂不Material别标注6M均匀画小骨在每条大骨上添加具体原因方法因素（）工艺参数不当、冷却时间不足、脱模方Method法错误分析验证对可能原因进行验证环境因素（）车间温湿度波动、振动影响、粉尘Environment确定根因找出真正的污染根本原因测量因素（）检具精度不够、测量方法错误、标Measurement准不统一解决方案制定流程通过鱼骨图分析，发现冷却系统设计不合理是主要原因制定改进措施重新设计冷却水路，增加冷却时间，优化顶出系统实施后翘曲问题基本解决，废品率从12%降至2%第六章模具质量问题案例分析通过真实生产案例的深入分析，帮助人员更好地理解模具质量问题的复杂性和解决思QC路每个案例都包含问题现象、原因分析、解决过程和效果验证，为实际工作提供有价值的参考1案例分析方法采用分析法（什么问题）、（为什么发生）、（何时发5W2H WhatWhy When生）、（何处发生）、（谁负责）、（如何解决）、Where WhoHow Howmuch（成本多少）系统性分析确保不遗漏关键信息2数据收集要求现场照片、测量数据、工艺参数、生产记录、检验报告等第一手资料数据要真实准确，便于后续分析验证建立案例数据库，积累经验知识3团队协作机制、工艺、模具、生产等多部门联合分析发挥各专业优势，从不同角度分析QC问题建立定期案例分享会，促进经验交流和技术提升案例浇口设计不良导致短射1问题描述设计优化方案某汽车内饰件在批量生产中出现短射现象，缺料主要集中在距离浇口最远的薄改进措施壁区域废品率高达，严重影响生产效率和成本控制15%增加浇口数量，由单点浇口改为双点浇口

1.缺陷特征优化浇口位置，减少流动距离

2.•薄壁末端充填不完整

3.增大浇口截面积，降低流阻•表面有明显流痕

4.改善流道设计，提高流动平衡性局部区域材料密度不均•效果验证产品重量偏轻•5-8%项目改进前改进后初步分析通过模流分析发现，浇口位置设置不当，流动距离过长，压力损失严重薄壁区域在充填末期压力不足，导致短射短射率15%

0.5%充填时间

2.8s

2.2s注射压力85MPa72MPa通过模具改造，短射问题得到根本解决生产数据显示，废品率降至以下，注射压力降低，生产效率提升该案例说明了浇口设计对产品质量的重要

0.5%15%12%影响，为类似问题提供了解决思路案例顶针损坏引起产品划伤2问题发现质检员在日常巡检中发现产品底面出现细微划痕，初期误判为模具型腔问题通过仔细观察发现划痕呈放射状分布，与顶针位置对应深入调查拆解模具检查发现根顶针表面粗糙度超标，根顶针轻微弯曲，顶针孔内有塑料残留物顶出板31导向精度下降，导致顶针受力不均维修实施更换损坏顶针，采用材料，表面镀铬处理；修正顶针孔配合精度；清洁顶出系统，重新调SKD61整导向；优化顶出参数，降低顶出速度20%效果跟踪连续生产万件产品，无划伤缺陷发生顶针使用寿命延长至万模次，维护成本降低50300建立顶针使用档案，制定预防性维护计划35%此案例强调了细致观察和系统分析的重要性表面现象往往不是问题根源，需要深入调查才能找到真正原因预防性维护比事后修复更加经济有效案例冷却不均导致翘曲变形3问题现象冷却系统改造某电子产品外壳在生产中出现系统性原设计问题冷却水路分布不均，端冷却不A翘曲，变形量达，超出公差要足；水路直径过小，流量不够；进出水温差过

0.8mm求（）客户投诉产品装配大，冷却效果差±

0.3mm困难，影响整机质量改进方案测量数据增加端冷却水路，提高冷却强度

1.A端翘曲•A+

0.8mm采用温控分区，端℃，端℃

2.A30B35端翘曲•B-

0.6mm增大水路直径，提高流量

3.20%中心区域基本平整•延长冷却时间至秒

4.25壁厚偏差（合格）•±

0.05mm优化水路连接，减少死角

5.温度检测红外测温显示模具温差达改进效果翘曲量控制在以内，产品合±

0.2mm℃，端温度明显高于端15A B格率从提升至，客户满意度显著改善65%98%该案例展示了温度控制对产品质量的重要影响通过系统性的冷却改造，不仅解决了翘曲问题，还提高了生产稳定性为类似薄壁类产品提供了有效的解决方案第七章模具人员职责与技能要求QC岗位职责专业技能检验职责执行模具和产品质量检验，确保符合测量技能熟练使用各种测量工具和设备技术要求识别技能准确识别各种质量缺陷和异常监控职责监控生产过程质量状态，及时发现异分析技能运用统计工具分析质量数据常沟通技能有效传达质量信息和改进建议分析职责分析质量数据，识别质量趋势和问题学习技能持续更新知识，适应技术发展改进职责参与质量改进活动，提出改善建议记录职责完整记录质量信息，建立质量档案知识体系基础知识材料学、机械制图、公差配合专业知识模具结构、注塑工艺、质量管理工具知识测量技术、统计方法、质量工具标准知识质量标准、检验规范、认证要求管理知识质量体系、改进方法、团队协作培训建议建立分层次培训体系，新员工基础培训个月，在岗培训个月，专业提升培训每年不少于小时鼓3640励参加外部培训和认证，提升专业水平建立师傅制度，老员工带新员工，传承经验技能工作流程图QC日常巡检按照检验计划进行定时巡检，检查模具状态和产品质量重点关注关键质量特性和易发生问题的部位发现异常立即记录并采取措施缺陷识别运用专业知识准确识别各种缺陷类型，判定缺陷等级对于疑难缺陷，及时请示上级或专家建立缺陷样品库，统一判定标准问题报告及时填写质量问题报告，详细描述问题现象、影响范围、紧急程度通过质量信息系统快速传递信息，确保相关人员及时了解情况协调沟通与生产、工艺、模具等部门协调配合，共同分析问题原因参与质量例会，汇报质量状况协助制定改善措施，推动问题解决效果验证跟踪改善措施实施效果，验证问题是否得到根本解决更新检验标准和方法，防止类似问题再次发生总结经验教训，形成知识积累第八章模具质量提升的管理策略目标管理绩效考核设定清晰的质量目标废品率控制在以内，客建立科学的体系，包括质量指标、效率指1%KPI户投诉为零，模具寿命提升目标要具体、标、改进指标月度考核与年度评估相结合，激20%可测量、可达成励员工持续改进技术创新跨部门协作引入新技术提升质量水平在线检测、智能建立质量委员会，统筹协调各部门质量活分析、预测维护等与高校合作开展技术研动定期举行质量会议，及时解决跨部门质究，保持技术领先量问题，形成质量合力持续改进人才培养运用循环持续改进质量鼓励员工提出改PDCA建立完善的培训体系，提升员工质量意识和技能善建议，建立激励机制每月至少实施一项质量水平设立质量专家岗位，培养质量骨干人才改进措施。