2025 砖瓦行业产品质量提升路径

2025砖瓦行业产品质量提升路径摘要砖瓦作为我国传统基础建材，在城乡建设、基础设施、民生工程中占据核心地位，其产品质量直接关系到建筑安全、工程寿命和生态环境随着“双碳”目标推进、新型城镇化建设加速及消费升级需求，砖瓦行业面临从“规模扩张”向“质量效益”转型的关键节点本报告以2025年为时间节点，结合行业现状、政策要求与技术趋势，从政策引导、技术创新、生产管理、绿色转型、市场机制五个维度，系统分析砖瓦行业产品质量提升的路径与实施策略，为行业高质量发展提供参考

一、引言砖瓦行业质量提升的时代意义与现实背景

1.1砖瓦行业的基础地位与战略价值砖瓦是国民经济建设的“基石”从乡村民居到城市地标，从保障性住房到重大基础设施，砖瓦始终是不可或缺的建材根据中国砖瓦工业协会数据，2023年全国砖瓦产量达1150亿块（折标砖），直接带动上下游产业链就业超500万人，在稳增长、保就业中发挥着重要作用随着《“十四五”新型城镇化实施方案》提出“推进以县城为重要载体的城镇化建设”“加强城乡历史文化保护传承”，未来5年砖瓦需求将保持年均3%-5%的稳步增长，且对产品性能（如强度、耐久性、节能性）的要求将持续提升

1.2当前行业质量痛点与提升紧迫性尽管行业规模庞大，但长期以来，砖瓦产品质量问题仍制约着行业升级第1页共13页性能稳定性不足中小砖瓦企业占比超70%，受生产设备落后、工艺控制粗放影响，产品强度、抗渗性、耐久性等关键指标波动较大2024年中国砖瓦工业协会调研显示，30%的企业产品强度合格率低于90%，15%的企业存在收缩开裂、泛霜等质量缺陷技术含量偏低传统黏土实心砖仍占一定比例（约12%），新型功能砖（如自保温砖、透水砖、复合保温装饰一体化砖）市场渗透率不足20%，难以满足绿色建筑、智慧城市等新兴需求环保与质量协同不足部分企业为降低成本，过度依赖劣质原料，导致产品放射性超标、有害物质释放量不达标；同时，生产过程中能耗高（煤耗占比约35%）、固废利用率低（粉煤灰、矿渣等工业固废利用率不足40%），与“双碳”目标和质量要求存在矛盾在此背景下，推动产品质量提升既是行业应对市场竞争的必然选择，也是实现“建材强国”战略的关键一环，更是保障建筑安全、促进绿色发展的民生工程

二、政策引导与标准体系建设筑牢质量提升的“制度基石”

2.1政策背景质量提升的顶层设计与时代要求近年来，国家密集出台政策推动建材行业质量升级《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出“增强产业链供应链韧性和安全水平，推动建材工业向高端化、智能化、绿色化转型”，将砖瓦行业质量提升纳入原材料工业重点任务；《绿色建材产品认证目录（2021年版）》将烧结砖、透水砖等纳入认证范围，要求企业通过认证方可进入政府采购、重大工程等领域；《城乡建设领域碳达峰实施方案》提出“推广高性能绿色建材，提升绿色建材应用比例”，为砖瓦质量升级提供方向第2页共13页这些政策不仅明确了质量提升的目标（如2025年绿色建材认证产品占比超60%），更通过市场准入、标准规范等手段，倒逼企业重视质量

2.2当前标准体系存在的突出问题尽管我国已建立基础标准（如GB/T5101-2017《烧结普通砖》），但与国际先进水平和行业发展需求相比，仍存在三方面短板标准更新滞后现行标准多制定于2010年前，未充分考虑新型砖型（如复合保温砖）、绿色生产技术（如固废利用）的要求，部分指标（如抗冻性、碳化系数）仍沿用传统黏土砖标准，与新型功能砖性能不匹配标准覆盖不全对原料质量（如工业固废掺量限制、有害成分控制）、生产过程（如能耗限额、污染物排放标准）、产品全生命周期（如回收利用、碳排放核算）的标准规范不足，导致质量问题根源难以追溯国际标准衔接不足我国砖瓦标准与欧盟、日本等主要建材出口国的标准存在差异，如放射性核素限量、物理力学性能指标等，制约了产品“走出去”

2.3完善质量标准体系的具体路径

2.

3.1动态更新标准内容由行业协会牵头，联合科研院所、骨干企业制定《新型砖瓦产品技术要求》，新增自保温砖导热系数、透水砖渗透系数、复合砖抗压强度等指标；第3页共13页针对工业固废利用砖，制定《粉煤灰烧结砖》《矿渣多孔砖》等专项标准，明确固废掺量上限（如粉煤灰掺量不低于30%）及重金属、放射性核素限量；参考欧盟EN标准，将产品抗裂性、抗渗性等长期性能指标纳入标准，推动标准与国际接轨

2.

3.2强化全流程标准覆盖制定《砖瓦生产过程质量控制规范》，要求企业建立原料检测（如含水率、化学成分）、生产监控（如挤出压力、干燥温度）、成品检验（如强度、耐久性）的全流程记录制度；出台《砖瓦企业质量追溯管理办法》，要求生产企业建立“原料-生产-销售”信息追溯系统，实现产品质量问题的快速定位与召回

2.

3.3发挥政策激励作用对通过绿色建材认证、采用先进标准的企业，在税收优惠、项目申报中给予倾斜；建立“标准创新贡献奖”，鼓励企业参与国际标准、国家标准制修订，提升行业话语权

三、技术创新与工艺升级突破质量提升的“核心瓶颈”

3.1行业技术瓶颈与创新方向当前砖瓦生产技术与质量提升的矛盾主要体现在原料控制粗放传统工艺依赖人工配比，原料含水率、塑性指数波动大，导致砖坯开裂率高（约8%-12%）；成型工艺落后60%的中小企业仍采用真空挤出成型，砖坯密度不均匀，产品强度离散性大；干燥焙烧能耗高燃煤隧道窑占比超50%，热效率仅50%-60%，且焙烧温度控制精度低，影响产品性能稳定性第4页共13页技术创新需聚焦三大方向智能化生产、绿色化原料、功能化产品

3.2智能化生产提升质量稳定性的关键手段

3.

2.1自动化成型技术引入液压挤出成型机相比传统真空挤出机，液压挤出压力更稳定（0-20MPa可调），可使砖坯密度提高10%-15%，产品强度提升15%-20%；推广机器人码坯系统采用视觉识别+机械臂码坯，减少人工干预导致的砖坯破损（破损率从15%降至5%以下），同时实现生产数据实时采集（如砖坯尺寸、密度），为质量分析提供数据支撑

3.

2.2数字化质量监控部署“智慧工厂”系统通过传感器实时监测挤出压力、真空度、干燥温度、焙烧窑内温差等关键参数，结合AI算法动态调整工艺（如当原料含水率波动时，自动优化挤出水量）；建立质量数字孪生模型基于生产数据构建虚拟生产线，模拟不同工艺参数下的产品性能（如抗压强度、抗渗性），提前预测质量风险，减少试错成本

3.3绿色化原料兼顾质量与环保的重要路径

3.

3.1工业固废高值化利用研发“固废-胶凝材料-砖”协同技术如将粉煤灰与矿渣按2:1比例混合，加入激发剂（石膏、石灰），可替代部分水泥，降低成本的同时改善砖的耐久性（抗渗性提升20%，抗冻性提升15%）；推广“全固废砖”技术针对黏土资源短缺问题，开发以粉煤灰、煤矸石、建筑垃圾为主要原料的无黏土砖，通过优化原料级配第5页共13页（粗骨料占比30%-40%），使产品强度达到MU20以上，满足承重需求

3.

3.2原料预处理技术采用颚式破碎机+冲击破碎机对固废进行细碎，使粒径控制在

0.1-5mm，提高原料均匀性；引入陈化库对原料进行保湿陈化（时间7-14天），使原料含水率波动控制在±1%以内，减少砖坯干燥开裂

3.4功能化产品研发拓展质量提升的价值空间

3.

4.1高性能结构砖开发自密实烧结砖通过调整原料配比（添加硅灰、纳米碳酸钙），使砖体孔隙率降至10%-15%，抗压强度达MU30，抗渗性提升至P12（可用于地下工程）；研发复合保温承重砖将轻质陶粒与黏土复合成型，通过梯度孔隙设计（外层密实、内层多孔），使产品导热系数降至

0.6W/m·K以下，同时抗压强度达MU25，满足寒冷地区建筑外墙承重需求

3.

4.2生态环保砖推广透水砖采用连续孔隙结构设计（孔隙率20%-30%），通过添加玻化微珠调节孔隙连通性，使透水系数达1×10⁻²m/s以上，解决城市内涝问题；开发抗菌装饰砖在砖体表面涂覆纳米氧化锌涂层，抑制大肠杆菌、金黄色葡萄球菌等细菌滋生，适用于医院、食品厂等场所

3.5技术创新的实践案例案例1某大型砖瓦企业智能化改造引入德国西门子液压挤出成型机，砖坯密度从

1.6g/cm³提升至

1.8g/cm³，抗压强度从MU15提升至MU20；第6页共13页部署MES系统实现全流程数据监控，产品合格率从85%提升至98%，年减少废品损失超3000万元案例2中小砖企固废利用转型采用粉煤灰+煤矸石（7:3）为原料，添加3%石灰和2%石膏，生产承重砖，成本降低15%，抗压强度达MU20，获绿色建材认证，进入市政工程采购目录

四、生产管理与质量控制夯实质量提升的“内部保障”

4.1全流程质量管控体系构建质量提升不仅依赖技术，更需要精细化管理砖瓦生产涉及原料、成型、干燥、焙烧、成品等多环节，需建立“全员、全过程、全方位”的质量管控体系

4.

1.1原料采购与检测标准化建立原料供应商准入制度要求供应商提供原料成分检测报告（如黏土的塑性指数、粉煤灰的烧失量），对不合格原料坚决拒收；实施“三检制”进厂原料由采购部、技术部、质检部共同检验，重点检测含水率（控制在8%-12%）、有害成分（如铅、镉含量不超过90mg/kg），并建立原料台账，实现可追溯

4.

1.2生产过程质量监控干燥环节采用温湿度传感器实时监测干燥窑内参数，通过PID调节控制干燥速度（如含水率从15%降至8%的时间控制在24-36小时），避免砖坯开裂；焙烧环节推广“分段控温”技术，根据原料种类（黏土、页岩、固废）设定最佳焙烧曲线（如黏土砖焙烧温度1050-1150℃，保温时间2-3小时），减少过烧或欠烧；第7页共13页成品检验建立三级检验制度（班组自检、车间复检、出厂检验），对强度、抗渗性、外观等指标100%检测，不合格产品严禁出厂

4.2管理工具与方法的应用

4.

2.1精益生产（Lean Production）消除生产浪费通过价值流分析识别瓶颈工序（如干燥窑效率低），优化设备布局，减少等待时间（如将原料转运时间从2小时缩短至30分钟）；推行“5S”管理整理（区分必需品与非必需品）、整顿（定置定位）、清扫（设备日常维护）、清洁（标准化作业）、素养（员工行为规范），提升车间环境与操作规范性，降低人为失误导致的质量问题

4.

2.2六西格玛管理（Six Sigma）针对质量波动问题（如抗压强度标准差＞2MPa），组建跨部门项目组，通过DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）流程，识别关键影响因素（如挤出压力、焙烧温度），制定控制方案（如压力波动范围从±

0.5MPa缩小至±

0.2MPa），使质量标准差降至

1.5σ以下，产品合格率提升至

99.73%

4.3质量文化建设与人才培养开展“质量月”活动通过案例分享（如质量事故分析）、技能比武（如原料配比竞赛），强化员工质量意识；建立质量责任制将产品合格率、客户投诉率等指标与员工绩效挂钩，对质量优秀者给予奖励，对出现严重质量问题者追责；第8页共13页加强技能培训联合职业院校开设“砖瓦工艺与质量控制”课程，培养既懂技术又懂管理的复合型人才，解决中小企“技术人才缺、管理水平低”的问题

五、绿色低碳转型质量提升与可持续发展的协同路径

5.1绿色生产与质量提升的内在联系“双碳”目标下，绿色生产不仅是政策要求，更是提升产品质量的重要途径清洁能源替代采用天然气、生物质颗粒替代燃煤，可降低焙烧过程中的硫、氮氧化物排放，减少对砖体的腐蚀，提升产品耐久性；固废利用优化高掺量固废砖在早期强度（如7天强度）可能偏低，但通过科学配比与养护技术（如蒸汽养护），可使强度达设计要求，同时降低碳排放（每利用1吨粉煤灰可减少

0.5吨CO₂排放）；低碳设计理念通过优化砖型（如多孔砖减少20%黏土用量）、改进工艺（如余热回收利用），在降低能耗的同时提升产品性能（如保温隔热性）

5.2绿色生产技术路径

5.

2.1清洁能源利用推广天然气隧道窑相比燃煤窑，天然气燃烧效率提升20%，碳排放降低40%，且窑内温度均匀性提升，产品强度波动减少50%；建设分布式光伏电站在厂房屋顶安装光伏板，满足30%-50%的生产用电需求，降低对传统电网依赖

5.

2.2低碳焙烧技术研发低温快烧技术通过添加矿化剂（如纯碱）降低黏土熔点，焙烧温度从1100℃降至950℃，能耗降低15%，同时减少砖体高温膨胀导致的开裂；第9页共13页推广全烟气余热回收系统利用焙烧窑排出的烟气预热空气、干燥介质，热效率从60%提升至80%，年减少标煤消耗超5000吨

5.

2.3固废高值化利用开发“固废-碳捕捉”协同技术将粉煤灰与钙基吸收剂混合焙烧，在生产砖的同时捕捉CO₂，实现“固废利用+碳减排”双重效益；建立固废原料基地与电厂、矿山合作，建立稳定的固废供应渠道，确保原料品质（如粉煤灰细度、烧失量），为质量稳定提供保障

5.3绿色产品认证与市场推广加快绿色产品认证针对透水砖、自保温砖等新型功能砖，通过中国绿色产品认证（GB/T35607-2017），提升产品市场认可度；打造绿色示范工程在保障房、市政道路等项目中推广绿色砖产品，通过工程案例宣传，形成“绿色质量”品牌效应

六、市场机制与品牌建设放大质量提升的“价值效应”

6.1市场倒逼机制质量与效益的良性循环消费者需求升级随着业主对建筑品质要求提高，绿色、高性能砖瓦在高端市场（如高端住宅、历史文化街区修复）溢价达20%-30%，倒逼企业提升质量；政府监管强化住建部门加强对工程质量的抽检（如2024年全国建材抽检合格率达

98.5%），不合格产品将被清退出市场，质量成为企业生存的“生命线”

6.2品牌建设与质量口碑传播区域品牌打造支持地方特色砖瓦产业集群（如浙江绍兴黄酒陶、云南易门红砖），通过地理标志认证提升品牌价值；第10页共13页质量追溯体系建立“一砖一码”追溯系统，消费者扫码可查看原料来源、生产过程、检测报告，增强品牌信任度；售后服务保障提供“质量问题先行赔付”服务，对工程使用中出现的质量问题（如开裂、泛霜），24小时内响应，48小时内解决，提升客户满意度

6.3行业协同与资源整合行业协会作用组织企业开展质量对标活动（如“质量标杆企业”评选），推广先进经验；建立行业质量数据库，共享质量问题解决方案；产学研合作联合高校、科研院所建立“砖瓦质量研究中心”，攻关关键技术（如新型胶凝材料、智能控制算法）；产业链协同推动砖企与设计院、施工单位合作，参与新型建筑体系研发（如装配式建筑用复合保温砖），从源头提升产品适用性

七、结论与展望

7.1质量提升路径的系统总结砖瓦行业产品质量提升是一项系统性工程，需构建“政策引导-技术驱动-管理保障-绿色支撑-市场拉动”五位一体的路径体系政策与标准为质量提升提供制度框架，需完善标准体系、强化政策激励；技术与工艺是质量提升的核心动力，需通过智能化、绿色化、功能化创新突破瓶颈；管理与控制是质量稳定的内部保障，需通过全流程管控、精益管理、人才培养夯实基础；绿色转型是质量提升的必然趋势，需实现生产低碳化、产品生态化；第11页共13页市场机制是质量价值的实现途径，需通过品牌建设、口碑传播放大质量效益

7.22025年行业发展展望预计到2025年，通过上述路径实施，我国砖瓦行业将实现质量水平显著提升绿色认证产品占比超60%，产品强度合格率达95%以上，功能性指标（如抗渗性、耐久性）满足90%以上重大工程需求；行业结构优化升级中小砖企数量减少30%，规模化、智能化企业占比提升至50%，形成“专精特新”与“龙头引领”并存的产业格局；绿色低碳成效显著固废利用率提升至60%，生产能耗降低20%，碳排放强度下降30%，实现“质量提升”与“绿色发展”协同推进

7.3持续努力方向质量提升没有终点，未来行业需持续关注前沿技术探索如3D打印砖瓦、再生骨料砖等新技术的研发与应用；国际标准对接参与ISO、EN等国际标准制定，提升产品国际竞争力；数字化深度融合通过工业互联网、大数据分析，实现质量预测与主动控制砖瓦行业是国民经济的“基石”，质量是行业发展的“生命线”唯有以质量为核心，以创新为动力，以协同为支撑，方能推动行业向“质量效益型”转型，为新型城镇化建设和“双碳”目标实现提供坚实保障字数统计约4800字第12页共13页备注本报告基于行业调研、政策文件及公开数据撰写，内容仅供参考，具体实施需结合企业实际情况调整第13页共13页。