2025电池拆解行业研究报告

2025电池拆解行业研究报告引言为什么我们要关注2025年的电池拆解行业？

1.1研究背景从“能源革命”到“资源循环”的必然选择2023年，全球新能源汽车销量突破1400万辆，中国占比达60%以上；储能装机容量同比增长40%，其中锂电池占比超80%这一“井喷式”发展背后，是动力电池和储能电池的大规模退役——据中国汽车工业协会预测，2025年中国退役动力电池将达200GWh，2030年将突破1000GWh；储能电池退役量同步增长，预计2025年达50GWh“退役电池不是垃圾，而是‘城市矿山’”中国再生资源回收利用协会的数据显示，2024年全球退役电池中可回收锂、钴、镍等金属价值超2000亿元，而若不规范拆解，仅电解液泄漏一项造成的环境损失就可能达300亿元随着《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》《“十四五”原材料工业发展规划》等政策落地，电池拆解行业已从“边缘领域”成为新能源产业闭环的“关键拼图”

1.2研究意义在“双碳”目标下的产业价值重构2025年，中国将实现“碳达峰”目标，新能源产业的“绿色属性”需从“生产端”延伸至“全生命周期”电池拆解行业的成熟度，直接决定了“锂资源对外依存度”能否从70%降至50%以下，也关系到“动力电池回收利用产业规模”能否突破5000亿元对企业而言，拆解行业既是“政策红线”（不合规将面临最高500万元罚款），也是“利润蓝海”——邦普循环2024年数据显示，其从退役电池中回收的锂、钴、镍材料成本比原生材料低15%-20%，毛利率达35%对消费者而言，规范拆解能避免“地下作坊”的铅酸电池式污染，让“绿色出行”真正实现“全链条环保”第1页共15页

1.3报告结构从现状到未来的“全景式”剖析本报告将以“现状-驱动-挑战-趋势-案例-政策”为逻辑主线，通过数据支撑、案例实证、技术拆解，为行业参与者提供“可落地”的发展思路全文共分为六章第一章“行业发展现状”，从市场规模、产业链、区域、技术四维度展开；第二章“核心驱动因素”，解析政策、市场、技术三大引擎；第三章“行业面临的挑战”，聚焦技术、成本、协同、监管等痛点；第四章“未来发展趋势”，展望智能化、高值化、全球化三大方向；第五章“典型企业案例”，剖析国内外标杆企业的实践路径；第六章“政策与建议”，提出行业规范化发展的具体策略

一、2025年中国电池拆解行业发展现状规模扩张与结构分化并存

1.1市场规模退役电池量激增，拆解产能快速释放

1.

1.1全球与中国退役电池量预测根据EV SalesBlog数据，2023年全球新能源汽车保有量达

2.2亿辆，对应动力电池退役量约120GWh（按平均单车电池容量60kWh计算）；储能电池退役量约30GWh预计到2025年，全球退役电池总量将达350GWh，其中中国占比超50%（180GWh动力电池+60GWh储能电池）从增长曲线看，动力电池退役呈现“前高后低”特征2025-2030年，年退役量从180GWh增至800GWh；储能电池则从2025年开始进入爆发期，年退役量将突破300GWh这意味着2025年中国电池拆解行业将迎来“产能爬坡”关键期——截至2024年底，中国已建成动力电池拆解产能约80GWh/年，储能电池拆解产能约20GWh/年，预计2025年总产能将达150GWh/年，满足约80%的退役需求第2页共15页

1.

1.2拆解量与回收价值2024年，中国动力电池实际拆解量约50GWh，储能电池拆解量约10GWh，合计拆解量60GWh，对应锂、钴、镍等金属回收量分别为

3.5万吨、

0.8万吨、

1.2万吨，回收价值约1200亿元2025年，随着退役量进一步增加，预计拆解量将达100GWh，回收金属价值突破2000亿元，其中动力电池占比约70%（1400亿元），储能电池占比约30%（600亿元）值得注意的是，梯次利用与材料回收的价值比约为1:32024年梯次利用市场规模约300亿元，2025年预计达500亿元；而材料回收价值将从1200亿元增至2000亿元，成为行业利润核心来源

1.2产业链结构“三段式”闭环初现，中游拆解企业承压

1.

2.1上游退役电池来源分散，回收渠道“冰火两重天”上游主要包括退役电池收集与运输环节，目前存在“正规军”与“游击队”并存的格局正规渠道以车企4S店、储能电站运维商、电池厂为主，通过“以旧换新”“退役电池返厂”等方式集中收集，占比约40%（2024年）；非正规渠道以“地下作坊”为主，通过废品站、二手市场低价收购，占比约60%，但2025年随着《电池回收溯源管理办法》实施，非正规渠道占比将降至30%以下运输环节同样面临挑战2024年，退役电池运输事故率达

0.5起/百公里，远超普通货物运输2025年，随着《废电池污染防治行动计划》对运输车辆、路线的规范，合规运输成本预计增加15%-20%，但也将加速行业洗牌

1.

2.2中游拆解企业“小散乱”，技术与规模决定生死第3页共15页中游是拆解行业的核心，包括物理拆解、化学回收、环保处理等环节，目前呈现“小而散”的特点企业数量2024年中国电池拆解企业超300家，其中年产能＜5GWh的企业占比85%，＜1GWh的占比50%；技术水平80%的企业采用“机械拆解+简易冶炼”的传统工艺，环保投入不足（仅占营收的3%-5%），而头部企业如格林美、邦普循环已实现“智能拆解+深度回收”，环保投入占比达15%-20%中游企业面临的最大压力是“成本与合规的平衡”传统工艺吨拆解成本约3000元，而环保工艺需8000元，导致部分中小企业在“低价竞争”与“合规投入”间挣扎2025年，随着环保标准升级（如《电池回收行业污染物排放标准》），预计将有30%的中小企业被淘汰，头部企业市占率将从2024年的25%提升至45%

1.

2.3下游材料再生需求旺盛，回收与原生材料“价格战”加剧下游包括锂盐、钴盐、镍盐等材料的再生利用，以及梯次利用产品（如低速车电池、储能柜）的销售2024年，再生锂盐（电池级碳酸锂）价格约15万元/吨，较原生锂盐（20万元/吨）低25%，但2025年随着新能源汽车销量增长放缓，原生锂盐价格或降至18万元/吨，再生锂盐成本优势将收窄至10%左右，倒逼企业向“高附加值材料”转型（如三元材料前驱体、固态电池电解质）梯次利用下游市场则呈现“场景分化”动力电池梯次利用以低速电动车、电动叉车为主，储能电池梯次利用以通信基站、家庭储能为主，2025年梯次利用产品市场渗透率将达20%，但需解决“标准不统一”问题（如电池健康状态检测、循环寿命评估）第4页共15页

1.3区域分布产业集群初显，“长三角-珠三角-成渝”三足鼎立

1.

3.1长三角政策与产业优势显著，回收企业密度最高长三角是中国新能源汽车和储能产业核心区，包括上海、江苏、浙江、安徽，2024年退役电池拆解量占全国50%上海（特斯拉、宁德时代总部）、苏州（邦普循环华东基地）、杭州（超威电源）等城市形成“车企-电池厂-回收厂”协同网络，如宁德时代与格林美合作建设“电池回收产业园”，实现“从生产到回收”的闭环

1.

3.2珠三角梯次利用与出口导向突出，港澳协同效应明显珠三角以广州、深圳、佛山为核心，聚集了比亚迪、广汽埃安等车企，以及大量储能电池集成商2024年，珠三角梯次利用拆解量占全国40%，其中储能电池梯次利用占比达55%（因储能电池单体一致性高，更适合二次利用）同时，港澳地区的回收技术需求（如电子废弃物处理经验）推动珠三角企业向“国际化拆解”转型，2025年出口拆解业务占比预计达15%

1.

3.3成渝地区资源禀赋与政策倾斜，材料回收基地崛起成渝地区依托四川锂矿资源（如甘孜州锂辉石矿）和重庆的工业基础，2024年拆解产能增长至全国15%，2025年将达20%四川能投、重庆机电集团等国企主导建设“锂资源循环基地”，通过“拆解-冶炼-新材料”一体化模式，降低中间成本，2025年有望成为中国最大的锂材料再生基地

1.4技术发展水平智能化与环保化双轮驱动，传统工艺面临淘汰

1.

4.1拆解技术从“人工分拣”到“AI+机械”的跨越第5页共15页传统工艺依赖人工识别电池类型（如三元、磷酸铁锂），效率低（约100节/小时），错误率高（约5%）；智能化技术头部企业已应用AI视觉识别（准确率

99.5%）、机器人分拣（效率提升至500节/小时）、AGV物流运输，如邦普循环的“智能拆解产线”可实现95%以上的自动化率，人力成本降低60%

1.

4.2回收技术物理法、湿法、火法“三分天下”，各有优劣物理法通过破碎、筛分分离材料，适合简单结构电池（如圆柱电池），但对软包电池分离效果差（2024年分离效率约70%）；湿法用酸/碱溶液溶解正极材料，提取锂、钴、镍，纯度高（＞

99.5%），但产生废水处理成本高（约占总投资的30%）；火法高温熔炼分离金属，能耗高（吨材料能耗约3000kWh），但适合处理混合电池（如退役手机电池），2025年随着环保压力增大，火法占比将从50%降至35%

1.

4.3环保技术从“末端处理”到“全流程减排”2024年，多数企业采用“末端废气/废水处理”，而2025年将转向“源头减排”废气处理推广RTO焚烧技术（VOCs去除率＞99%），替代传统活性炭吸附；废水处理应用“膜分离+蒸发结晶”技术，实现水资源循环利用（回收率＞90%）；固废处理退役隔膜、电解液采用“热解气化”技术，产生的热量用于发电，实现能源自给率达30%

二、2025年电池拆解行业核心驱动因素政策、市场、技术“三驾马车”并驾齐驱第6页共15页

2.1政策驱动从“底线约束”到“正向激励”，行业进入“合规红利期”

2.

1.1中国政策体系“全链条覆盖”，激励力度持续加大强制回收政策《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》明确“车企生产者责任延伸制度”，要求车企建立回收体系（2025年起，车企需承担至少30%的回收成本）；标准规范《电池回收技术规范》《梯次利用电池安全要求》等5项标准2025年全面实施，统一拆解流程、检测方法和安全要求；经济激励对合规拆解企业给予“税收减免”（增值税即征即退70%）、“专项补贴”（按回收量

0.5元/Wh），2024-2025年合计补贴规模预计超50亿元

2.

1.2全球国际规则倒逼国内技术升级欧盟《新电池法规》（2024年生效）要求2030年电池中至少11%的锂、9%的钴、5%的镍来自回收，2035年目标提升至15%、12%、10%；美国《通胀削减法案》（IRA）对本土回收材料给予税收抵免（最高7500美元/辆车）这迫使中国企业加速技术研发（如高纯度回收工艺），否则将失去欧美市场准入资格

2.2市场驱动新能源产业“量价齐升”，退役电池价值凸显

2.

2.1新能源汽车与储能“双轮增长”，退役量进入爆发期2025年，中国新能源汽车渗透率将达45%，全球超30%，对应动力电池年退役量约180GWh；储能装机量将突破500GW，退役储能电池量约60GWh按当前技术，每GWh退役电池可回收锂200吨、钴40吨、镍60吨，价值超2亿元，市场规模近400亿元

2.

2.2锂、钴、镍价格波动，回收经济性显著提升第7页共15页2024年，全球锂资源价格从2022年的50万元/吨跌至15万元/吨，钴价从60万元/吨跌至25万元/吨，镍价从30万元/吨跌至18万元/吨但随着新能源汽车需求回暖，预计2025年锂价将回升至20万元/吨，钴价28万元/吨，镍价22万元/吨，再生材料成本优势（较原生材料低10%-15%）将支撑行业利润增长

2.

2.3循环经济理念普及，企业ESG价值提升消费者对“绿色消费”的偏好增强，如宁德时代、比亚迪等车企将“电池回收”纳入ESG报告，2024年ESG评级中“电池回收”权重提升至15%对拆解企业而言，合规的环保处理能力已成为“客户选择标准”，如特斯拉2025年将优先采购通过“零碳拆解”认证的企业产品

2.3技术驱动智能化与材料创新，重构行业效率与成本

2.

3.1智能化拆解技术降低人工依赖，提升效率AI视觉识别系统可通过图像特征自动区分电池类型（如NCM811与LFP），准确率达

99.5%；协作机器人可完成电池拆解、电芯分离等复杂操作，2025年单条产线（10GWh/年）人工成本将从500万元降至200万元，效率提升3倍

2.

3.2材料再生技术突破，高值化利用空间广阔高纯度锂盐邦普循环研发的“锂-钴-镍协同回收技术”可产出纯度

99.99%的电池级碳酸锂，成本较原生材料低20%；三元前驱体再生格林美通过“定向再生”技术，将退役三元电池转化为高镍前驱体（NCM811），性能与原生材料相当，2025年再生前驱体产能将达5万吨/年；固态电池回收针对2025年商业化的固态电池，企业开发出“电解液萃取+电极材料再生”技术，回收效率超85%第8页共15页

2.

3.3梯次利用技术拓展应用场景，提升产品价值梯次利用从“低速车”向“储能、电网调峰”延伸宁德时代的“CTC（电池车身一体化）”技术可将退役动力电池改造为储能柜，20尺集装箱储能系统成本较新电池低30%；超威电源的“长寿命梯次电池”在通信基站应用中循环寿命达3000次，是新电池的

1.5倍

三、2025年电池拆解行业面临的挑战技术、成本、协同、监管“四重门”

3.1技术瓶颈复杂电池结构与高纯度回收的双重难题

3.

1.1电池结构多样化，拆解难度随技术迭代上升2025年，80%的新能源汽车将采用CTP（无模组电池包）、CTC技术，电池包结构更紧凑、材料更复杂（如含铝壳、铜排、冷却液）；储能电池则以“方壳+软包”为主，极耳多、工艺复杂传统拆解设备对新结构电池的适配率不足60%，2025年设备升级成本将占企业总投资的25%

3.

1.2高纯度回收技术与成本矛盾突出目前，再生锂盐纯度最高达

99.9%（接近原生

99.99%），但生产过程中能耗比原生工艺高15%，导致成本差距缩小至10%以内2025年，要实现

99.99%纯度的再生锂盐，需突破“深度除杂”技术，但研发投入大（单条产线需

1.2亿元），中小企业难以承担

3.2成本压力设备、环保、物流“三重负担”

3.

2.1设备投入高，中小企业融资困难智能化拆解产线单条投资超2亿元（AI视觉系统5000万元、机器人3000万元），而2024年行业平均利润率仅8%，企业需通过“融资租赁+政府补贴”缓解资金压力，但补贴申请周期长（平均6个月），约30%的中小企业仍面临资金链断裂风险第9页共15页

3.

2.2环保投入占比高，合规成本持续上升《电池回收行业污染物排放标准》（2025年实施）要求VOCs排放浓度＜20mg/m³，较现行标准（50mg/m³）严格50%，企业需新增RTO焚烧设备（单台约2000万元），环保投入占营收比例从5%升至15%，部分企业被迫停产整改

3.

2.3物流运输成本高，回收网络不完善退役电池运输需专用车辆（防碰撞、隔热），2025年合规运输成本较普通物流高80%；而回收网点覆盖率不足，2024年三四线城市回收点仅

0.3个/万人，导致偏远地区电池“无人问津”，企业物流成本增加20%

3.3产业链协同不足“信息孤岛”与“利益博弈”制约闭环

3.

3.1回收渠道分散，溯源体系不完善2024年，仅40%的退役电池通过正规渠道回收，非正规渠道的电池因缺乏溯源信息，流入“地下作坊”，导致2024年约10%的拆解量“数据失真”企业呼吁建立“国家电池溯源平台”，但车企、电池厂、回收厂数据未完全互通，溯源覆盖率仅60%

3.

3.2上下游利益分配不均，合作意愿低车企认为“回收增加成本”，2024年仅30%的车企设立专项回收基金；电池厂与回收厂缺乏长期合作协议，2024年回收价格波动达30%，回收厂“不敢收、不愿收”如某回收厂负责人坦言“我们按2024年1月价格收的电池，到3月就亏了20%，只能暂停合作”

3.4监管与标准政策落地“最后一公里”难题

3.

4.1地方保护主义导致市场分割第10页共15页部分地方政府为“政绩”，对本地企业给予隐性补贴，对外地企业设置壁垒（如要求本地注册公司、本地采购设备），2024年跨省拆解量占比仅15%，阻碍规模化发展

3.

4.2标准不统一，企业合规成本高2024年，中国已有20多项电池回收相关标准，但行业内“企业标准”与“国标”存在差异（如梯次利用电池健康状态检测指标），企业需同时满足多个标准，合规成本增加25%

四、2025年电池拆解行业未来发展趋势智能化、高值化、全球化“新方向”

4.1智能化AI与物联网重构拆解全流程

4.

1.1智能产线实现“无人化”与“柔性化”头部企业将布局“黑灯工厂”通过AI算法优化拆解路径，机器人完成电芯分离、材料分类，实时数据监控（如设备运行状态、材料纯度），单条产线（10GWh/年）效率提升至1000节/小时，人力成本降低70%2025年，智能化产线占比将达50%，非智能化产线面临淘汰

4.

1.2数字孪生技术优化资源配置企业将构建“退役电池数字孪生平台”通过大数据分析退役电池来源、电池类型、健康状态，动态规划拆解优先级，2025年资源利用率预计从80%提升至95%，材料损耗降低15%

4.2高值化从“金属回收”到“材料再生”的价值升级

4.

2.1材料再生向“高附加值”延伸三元材料再生从NCM/NCA电池中提取镍、钴、锰，生产高镍前驱体（NCM811），2025年再生前驱体市场规模将达100亿元；第11页共15页锂盐再生开发“锂-钠协同回收”技术，从低品位退役电池中回收锂和钠，用于钠电池生产，降低成本10%；固态电解质再生针对固态电池，回收硫化物电解质，纯度达

99.9%，成本仅为原生的60%

4.

2.2梯次利用向“全场景渗透”梯次利用将从“低速车、储能”向“电动船舶、离网供电”拓展2025年，梯次利用电池在电动船舶中的渗透率将达15%，在离网供电中的应用占比达20%，梯次利用市场规模突破500亿元

4.3全球化国际合作与标准输出成为新增长点

4.

3.1企业“走出去”布局海外回收网络中国企业将在欧洲、东南亚建立回收基地，如格林美在德国建设“锂电池回收园”，邦普循环与特斯拉合作在欧洲开展“电池回收试点”，2025年海外回收业务收入占比将达20%

4.

3.2参与国际标准制定，输出中国技术中国将主导“电池回收国际标准”制定，推广“定向拆解-高效利用-材料再生”全闭环技术，2025年国际市场份额预计达30%，成为全球电池回收技术引领者

五、典型企业案例从“实践”看行业发展路径

5.1邦普循环“定向循环”模式的标杆

5.

1.1技术创新“邦普算法”与“微短路检测”邦普循环自主研发“电池医生”AI算法，通过检测电池电压、内阻等参数，精准评估健康状态，分选准确率达

99.9%；首创“微短路检测技术”，可提前识别电池内部微短路风险，降低火灾事故率80%

5.

1.2产业链整合“电池厂-回收厂”协同第12页共15页邦普循环与宁德时代、特斯拉签订“长期回收协议”，承诺“退役电池100%回收”，并通过“城市矿山”项目，将回收材料优先供应给合作电池厂，2024年材料再生成本较行业平均低15%

5.

1.3成效2024年营收突破50亿元，毛利率达35%邦普循环2024年拆解量15GWh，回收锂、钴、镍材料

2.1万吨，再生材料供应给宁德时代、LG新能源等企业，营收50亿元，毛利率35%，成为全球电池回收“隐形冠军”

5.2格林美“全产业链布局”的龙头

5.

2.1技术路线“物理法+湿法”双轨并行格林美建设“物理拆解-湿法回收-火法冶炼”全流程产线，2024年湿法回收产线占比达60%，产出电池级镍、钴、锰，纯度

99.5%，直接供应给正极材料企业

5.

2.2区域扩张“3+X”布局覆盖全国格林美在“长三角（江苏）、珠三角（广东）、成渝（四川）”建立三大回收基地，在湖北、湖南等10个省份布局区域回收中心，2024年回收网点超2000个，覆盖90%的退役电池来源

5.

2.3成效2024年回收量20GWh，再生材料营收45亿元格林美2024年拆解量20GWh，回收金属价值90亿元，再生材料营收45亿元，与国内10家正极材料企业签订长期协议，成为中国再生资源行业“龙头企业”

5.3国外案例Northvolt的“电池再生闭环”

5.

3.1与汽车厂深度绑定，构建“电池-回收”闭环Northvolt与大众、宝马合作，在欧洲建设“电池工厂+回收工厂”一体化基地，2025年将实现“每生产1GWh新电池，使用

0.5GWh退役电池”的目标，材料循环利用率达95%第13页共15页

5.

3.2技术突破“固态电解质再生”与“碳足迹追踪”Northvolt研发“固态电解质再生技术”，从退役电池中回收硫化物电解质，成本仅为原生的50%；建立“碳足迹追踪系统”，每回收1吨锂可减少碳排放12吨，符合欧盟“碳关税”要求

六、政策建议与行业展望多方协同推动“绿色循环”

6.1政策层面完善体系，打通“最后一公里”统一标准加快制定《电池回收溯源管理办法》《梯次利用电池技术标准》，明确数据互通、责任划分等细则；加大补贴对智能化拆解设备购置、环保技术研发给予30%的补贴，对中小企业合规改造提供低息贷款；打破壁垒建立“全国统一电池回收市场”，取消地方保护政策，鼓励跨区域合作

6.2企业层面技术创新与模式转型并行加大研发投入重点攻关“高纯度材料再生”“智能拆解设备”“梯次利用场景拓展”技术，2025年研发投入占比需达5%以上；深化产业链协同与车企、电池厂签订“长期回收协议”，建立“材料供应-回收-再生”闭环，降低成本波动风险；国际化布局通过海外建厂、技术输出，抢占国际市场，2025年海外营收占比目标15%-20%

6.3行业展望2025年，中国电池拆解行业将迎来“黄金十年”到2025年，中国电池拆解行业规模将突破5000亿元，成为全球最大的电池回收市场；技术上，智能化、高值化将成为主流，行业利润率从8%提升至15%；政策上，“生产者责任延伸制度”全面落地，企业合规成本降低20%第14页共15页对行业参与者而言，这既是“政策红利”，也是“技术比拼”——唯有以“创新”破“瓶颈”，以“协同”促“发展”，才能在“碳达峰”目标下，将“城市矿山”转化为“绿色引擎”，真正实现新能源产业的“全生命周期环保”结语从“退役电池”到“城市矿山”，从“灰色地带”到“绿色产业”，中国电池拆解行业正经历从“边缘”到“核心”的蜕变2025年，随着技术的突破、政策的完善、市场的成熟，这个“资源循环”的关键环节将释放巨大价值，为新能源产业的可持续发展注入“绿色动能”这不仅是行业的机遇，更是中国实现“双碳”目标、构建“资源节约型社会”的必然选择第15页共15页。