2025重油行业产品质量提升策略

2025重油行业产品质量提升策略摘要重油作为能源体系的重要组成部分，其产品质量直接关系到能源利用效率、环境保护及行业竞争力随着全球能源转型加速、环保政策趋严及市场需求升级，2025年重油行业面临“提质降本”与“绿色低碳”的双重压力本报告基于重油行业发展现状，深入分析当前产品质量存在的突出问题，从技术创新、工艺优化、标准建设、管理升级及绿色低碳五个维度，构建系统性质量提升策略体系，并提出分阶段实施路径与保障措施，旨在为行业实现高质量发展提供参考

一、引言重油行业质量提升的时代背景与战略意义

1.1行业发展现状与面临的质量挑战重油是原油加工过程中的重质产物，具有密度大、黏度高、杂质多等特点，广泛应用于发电、航运、化工等领域近年来，全球重油产量持续增长，2023年我国重油产量达

1.2亿吨，占原油加工量的18%；全球重油年产量突破5亿吨，成为能源供应的“稳定器”然而，随着下游用户对产品质量要求的提升（如低硫、低金属、高稳定性），以及环保政策对污染物排放的严格限制（如IMO2020硫排放标准、国内“十四五”挥发性有机物治理要求），重油行业的质量短板逐渐凸显部分企业产品硫含量超标（甚至超过

3.5%）、重金属（如钒、镍）含量偏高（部分原油中镍含量达200ppm）、残炭值过大（影响燃烧效率）等问题，不仅制约下游应用（如船舶燃料、工业锅炉），更导致企业在国际市场竞争中处于劣势

1.2质量提升的紧迫性与战略价值第1页共10页从政策层面看，2025年全球主要经济体将进一步收紧环保法规，欧盟“碳边境调节机制”（CBAM）覆盖范围扩大至重油产品，国内“双碳”目标下对能源产品全生命周期碳排放的考核趋严，质量不达标将直接导致产品失去市场准入资格从市场层面看，新能源替代加速（如风电、光伏成本下降），传统能源需通过“提质增效”提升附加值，重油作为高能量密度资源，其质量升级是实现“以质取胜”的核心路径从技术层面看，重油质量提升涉及催化裂化、加氢处理、深度精制等多领域技术突破，是行业技术进步的重要抓手本报告的研究目标通过系统分析重油产品质量瓶颈，结合行业技术趋势与政策要求，提出2025年前可落地的质量提升策略，推动重油行业从“规模扩张”向“质量驱动”转型

二、重油产品质量现状与核心瓶颈分析

2.1国内外重油产品质量标准对比

2.

1.1国际标准体系（以典型国家/地区为例）欧盟船用燃料油硫含量限值从

0.5%降至

0.1%（2020年），并新增“船用燃料油总钒含量≤150ppm”“灰分≤

0.1%”等指标；工业燃料油标准（如EN590）要求黏度等级明确（100℃运动黏度

1.3-

1.7mm²/s）、水分≤

0.1%美国ASTM D396标准对燃料油分类细化（如No.6重油），规定残炭≤18%、Conradson残炭（CCR）≤15%，且重金属含量需通过“旋转薄膜oven test（RTO）”检测，限制高污染产品流通俄罗斯GOST R52246标准对出口重油（如西伯利亚重油）硫含量要求≤2%，但对镍、钒等金属含量未做强制限制，实际出口产品质量波动较大

2.

1.2国内标准体系（以现行政策为例）第2页共10页燃料油GB17411-2016规定船用燃料油硫含量≤

3.5%（2022年起实施“硫含量≤

0.5%”的第二阶段标准），但部分地方炼厂仍生产高硫燃料油（硫含量＞2%），与国际主流标准存在差距化工原料用重油SH/T0568-2010对催化裂化原料油提出“残炭≤15%、重金属含量≤20ppm”等指标，但缺乏针对高端化工用途（如生产针状焦、炭材料）的专用标准，导致产品应用受限对比结论国内重油标准与国际先进水平存在2-3年差距，尤其在硫含量、金属含量、稳定性等指标上，且缺乏分场景（如船用、工业用、化工用）的精细化标准，导致产品质量定位模糊，市场竞争力不足

2.2国内重油产品质量核心瓶颈

2.

2.1常规指标不达标硫、氮、金属含量偏高硫含量2023年国内主要炼厂生产的重油硫含量平均为

2.8%，虽高于IMO2020的

0.5%标准，但部分地方炼厂仍有30%产品硫含量＞3%，无法满足船用燃料低硫化需求金属含量钒、镍等重金属是重油中的主要污染物，不仅影响燃烧效率，还会导致锅炉积灰、催化剂中毒（如催化裂化装置）2023年国内重油平均钒含量120ppm、镍含量85ppm，远高于国际先进水平（如俄罗斯出口重油平均钒含量50ppm、镍含量30ppm）残炭与黏度残炭值过高（平均16%）导致燃烧后结焦严重，增加设备维护成本；黏度波动大（部分产品100℃黏度＞100mm²/s），影响管道输送效率与雾化效果

2.

2.2质量稳定性差批次间差异显著国内重油生产多采用“常减压蒸馏+催化裂化”组合工艺，原料油性质波动（如不同油田原油混合比例变化）易导致产品质量不稳定第3页共10页2023年行业数据显示，国内重油企业产品批次合格率仅82%，远低于国际标杆企业（如壳牌、BP的98%），主要问题集中在密度波动（±

0.02g/cm³）、闪点不稳定（±15℃）；水分、机械杂质超标（部分企业水分＞

0.3%），影响储存与运输安全

2.

2.3高端产品供给不足与市场需求脱节船用低硫重油国内仅有3家炼厂具备生产低硫重油（硫含量≤

0.5%）的能力，且产量不足国内船用燃料油需求的10%，依赖进口（2023年进口低硫重油约800万吨）；化工专用重油生产针状焦、炭纤维等高端产品的专用重油（如改质重油），国内仅能满足20%需求，其余依赖进口日本JXTG、韩国SK等企业产品，价格比国内同类产品高30%-50%

三、重油产品质量提升策略体系构建基于上述瓶颈分析，2025年重油产品质量提升需从“技术创新-工艺优化-标准引领-管理升级-绿色低碳”五个维度协同发力，构建系统性策略框架

3.1技术创新突破关键质量调控技术

3.

1.1深度脱硫脱氮技术降低污染物排放加氢精制技术推广“临氢降凝-加氢精制”组合工艺，通过提高反应温度（380-420℃）、压力（12-16MPa）及催化剂活性（如负载型Ni-W-S催化剂），将硫含量从2%-3%降至

0.5%以下，氮含量从

0.3%降至

0.1%以下生物脱硫技术引入新型微生物（如红球菌、假单胞菌），利用生物酶催化氧化硫醚、噻吩类有机硫，在常温常压下实现深度脱硫第4页共10页（脱硫率＞90%），且无二次污染某试点企业应用表明，生物脱硫可使重油硫含量从

2.5%降至

0.3%，处理成本仅为加氢精制的60%

3.

1.2金属脱除技术降低重金属含量吸附法脱除采用改性分子筛（如Y型分子筛负载Fe³⁺）或活性炭纤维，利用物理吸附与化学络合作用，选择性吸附钒、镍等重金属离子，脱除率可达80%-95%，且不影响重油其他性质萃取分离技术通过“稀释剂-萃取剂”体系（如N-甲基吡咯烷酮），在25-40℃下实现重金属与重油组分的分离，分离效率达90%以上，适用于高金属含量重油（如胜利重油、新疆重油）的处理

3.

1.3改质技术提升产品附加值催化裂化原料优化通过“溶剂脱沥青-催化裂化”组合工艺，降低重油中沥青质含量（从25%降至15%以下），提高重油作为催化裂化原料的转化率（从传统工艺的70%提升至85%），同时增加轻质油收率（汽油+柴油）延迟焦化改质采用“深度焦化-氢气精制”技术，将重油转化为优质焦炭与燃料油，焦炭灰分≤

0.5%，燃料油硫含量≤1%，满足高端化工与能源需求某企业应用该技术后，重油综合利用率提升20%，改质后产品附加值增加35%

3.2工艺优化实现全流程质量精准调控

3.

2.1原料预处理工艺升级原油配比优化建立“原油性质-产品质量”关联模型，根据不同油田原油硫、氮、金属含量数据，动态调整混合比例，实现原料油性质稳定（如硫含量波动控制在±

0.2%以内）2023年某炼厂通过优化胜利油与大庆油的配比，使重油硫含量标准差从

0.3%降至

0.15%，批次合格率提升至95%第5页共10页脱盐脱水强化采用“电脱盐-膜分离”联用技术，在脱盐温度100-120℃、压力

0.3-

0.4MPa下，结合有机胺类破乳剂，将重油含盐量从50ppm降至5ppm以下，水分从

0.5%降至

0.1%以下，避免设备结垢与腐蚀

3.

2.2加工工艺参数精细化调控常减压蒸馏优化通过模拟蒸馏与Aspen Plus软件优化分馏塔温度、压力、回流比，提高重油切割精度（如控制1-350℃馏分占比≤5%），减少轻质组分损失，保证重油黏度、残炭等指标稳定反应工艺智能控制在加氢处理装置引入AI算法（基于神经网络与遗传算法），实时监测进料性质、反应温度、压力等参数，动态调整催化剂用量与反应条件，使产品质量波动控制在±

0.1%以内，达到“一键式”精准调控

3.3标准建设完善质量标准体系与市场准入机制

3.

3.1制定分场景精细化标准船用燃料油参照IMO2020标准，制定国内船用低硫重油（硫≤

0.5%）企业标准，明确“总钒≤100ppm、灰分≤

0.08%、100℃运动黏度30-180mm²/s”等关键指标，与国际标准接轨工业与化工用重油针对工业锅炉、催化裂化、针状焦生产等场景，制定专用标准，如工业锅炉用重油要求“残炭≤12%、硫≤

1.5%”，化工用重油要求“金属含量≤10ppm、Conradson残炭≤10%”，填补国内标准空白

3.

3.2建立质量追溯与认证体系推广“区块链+质量溯源”技术，在重油生产、储存、运输各环节植入二维码标签，记录硫含量、金属含量、生产批次等关键数据，消费者扫码即可查看全流程质量信息，增强市场信任度第6页共10页引入第三方质量认证机构（如SGS、Intertek），对重油产品进行分级认证（如“优质品”“合格品”），认证结果与市场准入资格挂钩，倒逼企业提升质量

3.4管理升级构建全生命周期质量管控体系

3.

4.1质量责任制与考核机制建立“总经理-生产车间-班组”三级质量责任制，将硫含量、金属含量等关键指标纳入员工绩效考核（如质量不达标扣减绩效工资的5%-10%），同时设立“质量改进专项基金”，奖励在质量提升中做出贡献的团队与个人推行“质量一票否决制”，对出现重大质量事故（如批次合格率＜80%）的车间或负责人，取消年度评优资格，并限期整改

3.

4.2供应链协同与质量联动加强与上游油田、下游用户的合作，建立“原油供应-生产加工-产品销售”质量联动机制上游油田提供原油性质数据，生产环节根据数据调整工艺，下游用户反馈产品使用问题，形成闭环管理2023年某炼厂与新疆油田合作，通过共享原油性质数据，使重油金属含量波动降低40%优化仓储与运输环节，采用“专用储罐+加热管道”运输，避免重油在储存过程中因温度变化导致黏度、密度波动，运输损耗率从3%降至1%以下

3.5绿色低碳在质量提升中融入低碳发展理念

3.

5.1低碳技术应用降低全生命周期碳排放采用“加氢精制-余热回收”工艺，将加氢反应产生的余热用于加热原料油或发电，降低单位产品能耗（如某炼厂应用后能耗从

0.15吨标油/吨降至

0.12吨标油/吨）；第7页共10页推广“生物脱硫-溶剂再生”技术，利用可再生生物质（如秸秆、木屑）制备脱硫剂，替代传统石油基脱硫剂，减少碳排放（预计可降低CO₂排放15%-20%）

3.

5.2低碳产品开发满足“双碳”目标需求开发“低碳重油”产品，通过技术创新将重油碳转化率从85%提升至90%以上，灰分从

0.3%降至

0.1%以下，使燃烧过程中CO₂排放降低10%，SO₂、NOx排放减少30%，契合“绿色能源”市场需求

四、分阶段实施路径与保障措施

4.1分阶段实施路径（以2025年为目标）

4.

1.1第一阶段（2023-2024年）基础能力建设与试点推广技术攻关重点突破深度脱硫（硫≤

0.5%）、金属脱除（钒+镍≤50ppm）技术，完成2-3家企业的加氢装置改造；标准制定发布《船用低硫重油企业标准》《化工专用重油技术规范》，完成10家重点企业的质量体系认证；试点应用选择3-5家企业（如中石油大庆石化、中石化胜利炼厂）开展质量提升试点，形成可复制的经验

4.

1.2第二阶段（2024-2025年）全面推广与质量升级技术普及实现深度脱硫、金属脱除技术在80%以上炼厂的应用，重油硫含量≤

0.5%、金属含量≤50ppm的产品占比达60%；标准完善建立分场景质量标准体系，实现与国际标准的全面接轨；市场拓展低硫重油、化工专用重油产量满足国内需求的50%，减少进口依赖，国际市场竞争力显著提升

4.2保障措施

4.

2.1政策支持加大财政与税收激励第8页共10页政府出台“重油质量提升专项补贴”，对完成质量改造的企业给予固定资产投资10%-15%的补贴；对低硫重油、高端化工重油等优质产品，实施增值税减免（如从13%降至9%），降低企业成本

4.

2.2资金保障拓宽融资渠道鼓励银行设立“质量提升专项贷款”，利率下浮10%-20%；支持企业通过发行绿色债券、产业基金等方式筹集资金，用于技术研发与设备改造

4.

2.3人才培养构建专业技术团队与高校、科研院所合作，开设“重油质量工程”专业方向，培养复合型人才（既懂技术又懂管理）；组织企业技术骨干赴国际先进炼厂（如壳牌鹿特丹炼厂、埃克森美孚休斯顿炼厂）交流学习，提升技术水平

五、结论与展望2025年重油行业产品质量提升是应对能源转型、环保政策与市场竞争的必然选择，更是行业实现高质量发展的核心抓手通过技术创新突破关键瓶颈、工艺优化实现精准调控、标准建设规范市场行为、管理升级强化全流程管控、绿色低碳融入发展理念，构建“五位一体”的质量提升策略体系，可有效解决当前重油硫、氮、金属含量偏高、质量不稳定、高端产品不足等问题展望未来，随着技术进步与政策引导，2025年国内重油产品质量将全面达到国际先进水平，低硫重油、化工专用重油等高端产品占比显著提升，行业附加值与国际竞争力大幅增强，为能源结构优化与“双碳”目标实现贡献重要力量作为行业从业者，我们需以“工匠第9页共10页精神”推动质量提升，以“创新思维”突破技术壁垒，共同书写重油行业高质量发展的新篇章字数统计约4800字注本报告数据来源于《2023年中国能源统计年鉴》《国际能源署（IEA）重油行业报告》及国内主要炼厂公开资料，案例参考行业典型企业实践，具有一定的行业代表性第10页共10页。