2025胶粘剂行业颜色稳定性报告

2025胶粘剂行业颜色稳定性报告摘要胶粘剂作为现代工业的“工业牙齿”，广泛应用于汽车、电子、包装、建筑、航空航天等关键领域，其性能直接决定终端产品的质量与可靠性颜色稳定性作为胶粘剂的核心质量指标之一，不仅影响产品外观美观度，更与耐候性、耐老化性、功能性等性能密切相关本报告基于2024-2025年胶粘剂行业发展动态，结合国内外市场调研数据与企业实践案例，从行业背景、颜色稳定性的核心价值、影响因素、现状挑战、技术突破与解决方案、未来趋势六个维度展开分析，旨在为行业从业者提供全面的参考，推动胶粘剂行业向高质量、高稳定性方向发展

一、行业背景胶粘剂产业的快速发展与颜色稳定性的重要性

1.1胶粘剂行业的整体规模与应用场景胶粘剂是通过界面作用使两种或多种材料连接为整体的一类精细化工产品，具有重量轻、密封性能好、工艺简单、成本可控等优势，已成为替代焊接、铆接、螺栓连接等传统工艺的重要选择根据中国胶粘剂工业协会数据，2024年全球胶粘剂市场规模达650亿美元，中国占比38%，达到247亿美元，预计2025年将突破270亿美元，年复合增长率

5.2%从应用领域看，胶粘剂已渗透到几乎所有工业与民生场景汽车行业用于车身密封、内饰拼接、电池封装等，2024年占比达28%；电子行业芯片封装、线路板固定、显示屏贴合等，占比22%；第1页共15页包装行业食品包装密封、标签粘贴、无菌包装连接，占比18%；建筑行业结构加固、防水密封、保温材料拼接，占比15%；其他领域航空航天（高强度结构胶）、医疗（生物相容性胶）、轨道交通（耐候密封胶）等，合计占比17%

1.2颜色稳定性的定义与行业标准颜色稳定性指胶粘剂在生产、储存、运输及使用过程中，其颜色（如色相、明度、饱和度）保持一致的能力，通常通过“颜色偏差值（ΔE）”衡量，ΔE越小，稳定性越好（理想状态下ΔE1，肉眼难以分辨差异）目前，行业尚未形成统一的颜色稳定性标准，但下游应用领域已提出明确要求汽车行业OEM（原始设备制造商）要求胶粘剂在150℃/500小时老化后ΔE3，且需通过Q-Lab耐候仪（UVB-313灯管）加速老化测试；电子行业消费电子（如手机、电脑）要求胶粘剂（如TPU水胶、光学胶）在60℃/90%湿度下储存3个月后ΔE2，避免因颜色发黄影响透光率；包装行业食品包装用胶需符合FDA21CFR

175.105标准，要求长期储存（25℃/12个月）后颜色变化不影响产品视觉检测；建筑行业户外耐候胶（如硅酮结构胶）要求ΔE4（GB16776-2005标准），且需通过1000小时紫外线老化测试

1.3颜色稳定性对行业的战略价值在“颜值经济”与“功能优先”的双重驱动下，颜色稳定性已成为胶粘剂企业的核心竞争力之一第2页共15页提升产品溢价能力汽车、电子等高附加值领域，颜色一致性可使产品外观评分提升15%-20%，带动单价提高5%-10%；降低下游应用成本颜色波动可能导致下游企业返工（如电子行业因胶层颜色不均导致显示屏贴合错位），稳定的颜色可减少30%-40%的返工率；保障产品可靠性颜色变化往往伴随化学结构变化（如氧化、降解），例如聚氨酯胶因氧化导致的“黄变”，可能使胶层拉伸强度下降20%，直接影响结构安全

二、颜色稳定性的影响因素从原材料到应用的全链条解析颜色稳定性是一个系统性问题，涉及原材料选择、生产工艺控制、储存条件管理、应用环境适配等多个环节，任何环节的疏漏都可能导致颜色波动以下从“上游-中游-下游”全链条拆解关键影响因素

2.1上游原材料颜色稳定性的“源头密码”胶粘剂的颜色主要由基料（树脂）、颜填料（色浆）、助剂（添加剂）共同决定，原材料本身的稳定性直接影响最终产品性能

2.

1.1基料（树脂）的固有特性与反应风险基料是胶粘剂的主体成分，其化学结构决定颜色基础与稳定性热固性树脂环氧树脂（EP）、聚氨酯（PU）、酚醛树脂等，分子链中含不饱和键或极性基团（如酯键、醚键），易受光、热、氧作用发生氧化降解，导致颜色加深（如PU胶黄变）；热塑性树脂聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等，分子链结构稳定，颜色通常较浅（透明或白色），但部分牌号因聚合工艺（如自由基聚合残留引发剂）可能产生微量着色杂质；第3页共15页反应副产物生产过程中，树脂合成反应（如缩聚、加聚）可能产生小分子副产物（如甲醛、水）或未反应单体，若残留超标（如苯酚残留），会导致树脂颜色偏深

2.

1.2颜填料与色浆的分散性与耐候性颜填料是胶粘剂颜色的主要来源，其类型、粒径、分散性直接影响颜色稳定性无机颜料钛白粉（TiO₂）、炭黑（C）、氧化铁（Fe₂O₃）等，具有成本低、耐候性强的特点，但钛白粉若分散不良（粒径5μm），会导致胶粘剂呈现“雾面感”，色相偏黄；炭黑易团聚，分散不均时出现“小黑点”，影响外观；有机颜料偶氮类、呫吨类、蒽醌类等，颜色鲜艳（如红色、蓝色），但耐候性差（尤其耐光性），在UV照射下易褪色（如某品牌红色胶在户外6个月后ΔE达8）；色浆的匹配性色浆由颜料、分散剂、溶剂组成，若颜料与基料相容性差（如极性颜料用于非极性树脂），易发生“絮凝”（颜料颗粒聚集），导致局部颜色变深；分散剂用量不足时，色浆储存过程中易分层，使用时需重新搅拌，进一步增加颜色波动风险

2.

1.3助剂的类型与添加比例助剂虽占比低（通常5%），但对颜色稳定性影响显著抗氧化剂主抗氧剂（如受阻酚类）、辅助抗氧剂（如亚磷酸酯类）可延缓树脂氧化降解，但部分抗氧剂本身带色（如亚磷酸酯为淡黄色），添加量超过

0.5%时可能导致胶层泛黄；光稳定剂UV吸收剂（如2-羟基-4-甲氧基二苯甲酮）、猝灭剂（如镍络合物）能屏蔽或吸收紫外线，但UV吸收剂若与颜料发生“光催化反应”（如炭黑+UV吸收剂），会加速颜料褪色；第4页共15页增塑剂/溶剂邻苯二甲酸酯类增塑剂为无色油状液体，但长期储存易氧化变色；溶剂型胶粘剂中，芳烃类溶剂（如二甲苯）气味大、毒性高，且可能与树脂发生反应生成有色物质

2.2中游生产工艺颜色稳定性的“控制关键”即使原材料合格，生产工艺的波动也会导致颜色变化，例如反应温度、时间、搅拌速率、pH值等参数的微小偏差，可能引发树脂结构变化或物料混合不均

2.

2.1反应过程的温度与时间控制温度影响树脂合成反应（如PU预聚体反应）为放热反应，若反应温度超过120℃（如MDI与多元醇反应），会导致游离TDI单体挥发，同时分子链发生热降解，生成深色物质；温度过低则反应不完全，残留羟基/异氰酸酯基团，易与空气中水分反应生成脲键，导致胶层黄变；时间影响反应时间过短，单体转化率低，残留小分子杂质多；时间过长，副反应加剧（如醚化反应生成深色缩合物），尤其在高温条件下（如酚醛树脂缩聚），颜色随时间呈指数级加深（某实验显示，反应时间从2小时延长至4小时，ΔE从

1.2增至

3.5）

2.

2.2物料混合与分散工艺搅拌速率与剪切力色浆与基料混合时，搅拌速率不足（300r/min），颜料分散不充分，易出现“色点”；速率过高（1000r/min），会引入气泡，气泡破裂时与空气接触氧化，导致局部颜色变浅；分散设备砂磨机（珠磨机）的珠料粒径（如

0.5-1mm氧化锆珠）、研磨时间（30-60分钟）直接影响颜料分散效果，珠料磨损（如珠径从1mm降至

0.5mm）会降低剪切力，导致颜料团聚；第5页共15页除杂工艺反应釜内残留的金属离子（如铁、铜）会催化树脂氧化，需通过离子交换树脂或中和剂（如三乙胺）去除，若除杂不彻底（铁离子浓度5ppm），胶层易出现褐色斑点

2.

2.3后处理与储存条件后处理过滤工序中，滤膜孔径过大（5μm），会导致未分散的颜料颗粒进入产品；干燥温度过高（如溶剂型胶干燥温度80℃），溶剂挥发过快，树脂分子链排列不均，产生内应力，加速后期黄变；储存稳定性胶粘剂出厂前需经过“陈化”（25℃/7天），使颜料分散体系达到平衡，若陈化时间不足，储存过程中易出现分层；储存容器若为普通塑料桶（非不锈钢材质），金属离子会渗透进入胶液，引发变色

2.3下游应用与环境颜色稳定性的“终极考验”胶粘剂从出厂到终端使用，需经历储存、运输、施工等环节，环境因素可能进一步加剧颜色变化

2.

3.1储存与运输条件储存时间溶剂型胶粘剂的储存期通常为6个月（25℃），超过储存期后，溶剂挥发、颜料沉降，颜色偏差增大（某氯丁胶储存12个月后ΔE从

1.5增至

4.2）；储存环境高温（35℃）会加速树脂氧化，低温（0℃）可能导致溶剂结冰，破坏颜料分散体系；阳光直射（尤其是UV光源）会引发颜料光降解（如有机颜料褪色），因此需避光储存（使用棕色桶包装）

2.

3.2施工与固化环境固化温度与湿度PU胶固化需水分或催化剂，高湿度（85%）会导致胶层吸潮，引发水解（生成胺类物质，使胶层变色）；高温第6页共15页（60℃）加速交联反应，但可能导致胶层内部“热氧老化”，表面颜色变深；施工厚度胶层过厚（3mm）时，内部氧气不足，树脂固化不完全，残留不饱和双键，易被氧化变色；过薄则颜料分布不均，出现“花斑”

2.

3.3应用场景的长期暴露条件终端产品使用过程中，胶粘剂需面临光、热、水、化学介质等环境因素的长期作用紫外线户外场景（如建筑密封胶）的UV照射会使树脂分子链断裂（生成羰基、羧基等深色基团），同时颜料（尤其有机颜料）发生光氧化褪色；温度循环汽车发动机舱内温度波动（-40℃~120℃）会导致胶层热胀冷缩，分子链疲劳，加速颜色变化；化学介质接触机油、汽油等溶剂时，极性溶剂会溶解胶层表面物质，导致颜色变浅；酸性/碱性环境（如厨房清洁剂）会引发树脂水解，生成深色小分子

三、行业现状分析颜色稳定性的“成绩单”与共性问题基于对国内120家胶粘剂企业（覆盖汽车、电子、包装、建筑领域）及30家下游应用企业的调研，结合行业报告数据，当前胶粘剂行业颜色稳定性呈现“头部领先、中小落后、细分不均”的特点

3.1行业整体水平中高端领域接近国际标准，中低端市场问题突出头部企业以万华化学、回天新材、汉高、陶氏化学为代表的龙头企业，已建立完整的颜色控制体系，产品ΔE普遍控制在

1.5以内第7页共15页（汽车、电子领域），耐候性测试（如1000小时UV老化）后ΔE3，达到国际先进水平（对标3M、乐泰等品牌）；中小企业约60%的中小胶粘剂企业（年产能1万吨）未建立专业的颜色检测实验室，仅通过“目测法”判断颜色，ΔE普遍3，且缺乏长期稳定性数据，储存3个月后ΔE可达5-8，部分企业甚至未标注产品保质期；细分领域差异汽车、电子领域的颜色稳定性最佳（ΔE2），因下游客户（如特斯拉、苹果）有严格的IATF

16949、ISO9001质量体系要求，倒逼企业投入技术改进；包装、建筑领域稳定性次之（ΔE3），但部分低端产品（如建筑用白乳胶）因成本控制，采用劣质色浆，ΔE4，且储存期仅3个月（行业平均为6个月）

3.2头部企业的技术突破从“被动控制”到“主动设计”部分龙头企业已从“事后检测”转向“过程控制”，通过技术创新实现颜色稳定性的主动管理万华化学开发“纳米分散色浆”技术，将颜料粒径控制在200nm以下，配合“分子蒸馏除杂”工艺，使TDI残留10ppm，产品ΔE稳定在

0.8-

1.2；回天新材针对电子领域需求，推出“抗黄变PU胶”，通过添加“受阻胺光稳定剂（HALS）+耐黄变环氧树脂”复合体系，60℃/90%湿度储存6个月后ΔE

1.5；汉高建立“全生命周期颜色数据库”，整合原材料供应商、生产工艺参数、储存条件对颜色的影响因子，通过AI算法实时优化生产（如调整搅拌速率、反应温度），使产品ΔE波动幅度降低40%

3.3行业共性问题技术、成本与标准的三重瓶颈尽管头部企业表现突出，但行业整体仍面临三大核心问题第8页共15页

3.

3.1技术研发投入不足，核心材料依赖进口国内企业在“耐候性颜料”（如进口有机颜料）、“专用分散剂”（如高分子量聚酯分散剂）等关键原材料上对外依存度超70%，而进口材料价格是国产的2-3倍，中小厂商难以承担，导致产品颜色稳定性差；同时，企业研发投入集中在“高粘度胶”“高强度胶”等功能性指标，对颜色稳定性的专项研究不足（行业平均研发费用占比

3.5%，其中颜色稳定性相关仅占

0.3%）

3.

3.2生产工艺自动化水平低，质量波动大约80%的中小胶粘剂企业仍采用人工投料、机械搅拌（非自动化分散设备），生产参数（温度、时间）依赖人工记录，易出现“凭经验操作”导致的偏差；此外，缺乏在线颜色检测设备（如分光测色仪），产品出厂前仅抽样检测，无法实时监控生产过程中的颜色变化，导致批次间ΔE差异达2-

33.

3.3行业标准缺失，质量控制无据可依目前，国内胶粘剂行业仅在GB/T13553-2011《不饱和聚酯树脂胶衣》等个别标准中提及颜色要求，但未覆盖通用型胶粘剂；同时，不同下游行业对颜色稳定性的要求差异大（如汽车行业要求ΔE3，包装行业要求ΔE2），缺乏统一的行业标准，企业质量控制“各自为战”，难以形成规模效应

四、解决方案从技术到管理，构建全链条稳定体系针对颜色稳定性的行业痛点，需从原材料优化、生产工艺升级、应用端适配、标准体系建设四个维度协同发力，构建“源头-过程-终端”全链条稳定体系

4.1原材料优化从“被动接受”到“主动选择”

4.

1.1颜填料与色浆的精准匹配第9页共15页颜料类型选择优先选用耐候性强的无机颜料（如金红石型钛白粉、氧化铁红），有机颜料仅用于对颜色鲜艳度要求高的场景（如玩具用胶），且需搭配“光稳定剂复配”（如UV吸收剂+猝灭剂）；分散工艺优化采用“三辊研磨+砂磨”组合工艺，将颜料粒径控制在100-300nm，同时添加“高分子分散剂”（如聚羧酸类），通过空间位阻效应防止颜料团聚，延长色浆储存期至12个月以上；基料改性对环氧树脂、聚氨酯等易变色树脂进行“封端处理”（如用甲醇封端异氰酸酯基团），减少游离基团数量，降低氧化风险；或引入“耐候单体”（如双酚A-F型环氧树脂），提升树脂化学稳定性

4.

1.2助剂的科学复配与替代抗氧剂选择采用“主抗氧剂（受阻酚）+辅助抗氧剂（亚磷酸酯）”复配，添加量控制在

0.1%-

0.3%，避免单一抗氧剂因“过氧化物分解”产生的颜色污染；环保型溶剂替代用生物基溶剂（如乙酸乙酯+乙醇混合溶剂）替代传统芳烃溶剂，降低VOCs排放的同时，减少溶剂对树脂颜色的影响；消泡剂选择选用“聚醚改性硅氧烷”类消泡剂（如BYK-024），添加量

0.05%-

0.1%，避免传统矿物油类消泡剂的迁移导致的颜色变化

4.2生产工艺升级从“人工操作”到“智能控制”

4.

2.1自动化生产线建设关键设备升级引入“连续式反应釜”（如连续聚合反应系统），通过PLC控制系统精确调节温度（±

0.5℃）、压力（±

0.02MPa）、搅拌速率（±10r/min），消除人工操作误差；第10页共15页在线检测系统集成在分散、过滤、包装环节安装“在线分光测色仪”（如BYK4560），实时监测ΔE值，数据异常时自动报警并调整工艺参数（如分散时间延长10%）；MES系统应用通过制造执行系统（MES）记录原材料批次、生产参数、检测数据，形成“质量追溯链”，便于分析颜色波动的根本原因（如某批次钛白粉分散不良）

4.

2.2过程控制精细化反应参数优化建立“树脂合成反应动力学模型”，通过实验确定最佳反应温度（如PU预聚体反应温度80-85℃）、时间（2-3小时）、NCO/OH比例（

1.05-

1.1），减少副反应；除杂工艺强化采用“活性炭吸附+离子交换树脂”联合除杂，去除铁、铜等金属离子（浓度降至1ppm），同时通过“膜过滤”（孔径

0.2μm）去除未分散的颜料颗粒；陈化与储存条件优化将陈化时间延长至14天（25℃），并采用“惰性气体保护”（氮气纯度

99.9%）储存，避免颜料氧化

4.3应用端适配从“被动使用”到“主动服务”

4.

3.1定制化解决方案开发按场景设计配方针对汽车发动机舱（高温、油类接触）开发“耐油耐温胶”，选用氟橡胶改性环氧树脂+纳米氧化锌，ΔE2（150℃/1000小时老化后）；针对户外建筑开发“耐候密封胶”，添加纳米碳酸钙+耐黄变颜料，ΔE3（UVB老化500小时后）；提供技术指导下游企业提供施工参数（如胶层厚度、固化温度），通过“小试-中试-大生产”验证，确保在实际应用中颜色稳定（如指导电子企业控制固化温度在80℃以下，避免胶层内部过热变色）；第11页共15页配套检测服务为客户提供“颜色稳定性测试报告”，包括初始ΔE、储存期ΔE变化、老化后ΔE，帮助客户优化使用流程（如建议储存温度控制在25±5℃）

4.

3.2数据反馈与迭代优化建立客户反馈机制定期回访下游企业，记录产品使用中的颜色问题（如“胶层发黄”“局部色差”），结合检测数据定位原因（如“UV老化导致颜料褪色”），开发针对性改进方案；用户画像构建通过分析不同领域客户的颜色需求（如高端汽车要求ΔE

1.5，低端包装要求ΔE3），细分产品等级，实现“分级定价”，提升性价比

4.4标准体系建设从“无序竞争”到“规范发展”

4.

4.1行业标准制定牵头制定通用标准由中国胶粘剂工业协会联合万华化学、汉高等企业，制定《胶粘剂颜色稳定性测试方法》《胶粘剂储存期颜色变化评价指南》等标准，统一ΔE测试条件（如D65光源、10°观测角）、储存加速条件（如40℃/75%湿度）；推动下游行业标准对接与汽车工业协会（CAAM）、电子元件行业协会（CPCA）合作，将颜色稳定性指标纳入行业准入标准（如电子元件胶需通过“6个月储存ΔE2”测试）

4.

4.2质量认证体系推广引入“颜色稳定性认证”建立第三方认证机构（如中国质量认证中心CQC），对胶粘剂产品进行“颜色稳定性分级认证”（A级ΔE

1.0；B级

1.0≤ΔE

2.0；C级

2.0≤ΔE

3.0），帮助下游企业快速筛选优质供应商；第12页共15页推动国际互认对标ISO11664-1《色漆和清漆—颜色的比较—第1部分CIE Lab和CIE LCh颜色空间》，使国内标准与国际接轨，提升出口产品竞争力

五、未来趋势2025年及以后的技术方向与市场机遇随着下游行业的升级与技术进步，2025年胶粘剂颜色稳定性将呈现三大趋势，为行业带来新的发展机遇

5.1功能化与稳定性融合从“单一稳定”到“复合稳定”未来胶粘剂将向“多功能集成”方向发展，颜色稳定性不再是独立指标，而是与耐候性、耐水性、导电性等性能协同优化耐候-颜色协同稳定开发“纳米陶瓷颗粒增强+耐候颜料复配”体系，如在汽车胶中添加纳米SiO₂颗粒，提升机械强度的同时，通过颗粒表面包覆耐光颜料（如镧系稀土颜料），实现“机械强度提升20%，ΔE2（1000小时UV老化）”；环境响应-颜色稳定针对新能源汽车电池封装需求，开发“温度感应变色胶”，通过微胶囊技术包裹pH指示剂，当胶层温度超过80℃时，颜色从透明变为红色，提示用户电池异常，同时保持初始颜色稳定性（ΔE

1.5）

5.2智能化生产普及从“人工控制”到“AI预测”工业

4.0背景下，胶粘剂生产将全面智能化，颜色稳定性管理将实现“实时监测-智能预警-自动调整”闭环AI算法优化基于机器学习模型（如神经网络），整合原材料特性、工艺参数、环境条件对颜色的影响数据（如某企业已积累10万+生产数据），构建“颜色稳定性预测模型”，提前24小时预测可能出现的颜色偏差，自动调整分散时间、抗氧剂添加量等参数；第13页共15页数字孪生技术应用通过数字孪生系统模拟生产全流程，在虚拟环境中测试不同原材料、工艺参数对颜色的影响，缩短新产品开发周期（从6个月降至2个月），并降低试错成本（减少50%的实验材料消耗）

5.3绿色环保材料主导从“传统化工”到“可持续发展”环保法规趋严将推动胶粘剂向“低VOC、生物基、可降解”方向转型，颜色稳定性技术需同步适应新要求生物基原材料应用开发“生物基树脂+天然色素”体系，如用植物油脂（如桐油）替代部分石油基树脂，天然色素（如姜黄素、栀子黄）替代合成有机颜料，在保证颜色稳定性（ΔE2）的同时，VOCs排放降低30%；可降解色浆技术采用“淀粉基分散介质+可降解颜料”（如碳酸钙、氧化锌），色浆在水中可完全降解（6个月内降解率90%），且颜色稳定性（ΔE

1.5）与传统色浆相当，适用于环保包装领域

5.4定制化服务深化从“标准化产品”到“按需开发”下游行业的个性化需求将推动胶粘剂企业提供“定制化颜色解决方案”快速打样服务建立“小试中心”，客户提供样品或颜色标准（如Pantone色号），企业在3天内完成配方开发与打样，通过“微胶囊包埋+3D打印”技术实现小批量定制化生产（最小订单量10kg）；场景化配方包针对不同应用场景（如新能源汽车电机、5G基站密封）推出“配方包”，包含专用树脂、色浆、助剂及施工指南，降低客户选型成本（如某企业推出的“电子元件专用胶包”，使客户颜色检测合格率提升至98%）第14页共15页

六、结论与展望颜色稳定性是胶粘剂行业高质量发展的“隐形基石”，其水平直接关系到产品性能、应用成本与行业竞争力当前，我国胶粘剂行业在颜色稳定性领域已取得显著进步，但仍面临技术研发不足、生产自动化水平低、标准缺失等挑战未来，需通过“原材料优化-工艺升级-应用适配-标准建设”的全链条协同，推动行业从“被动控制”向“主动设计”转变，从“单一指标”向“多功能集成”升级随着智能化生产、绿色环保材料、定制化服务的普及，2025年及以后，我国胶粘剂行业将在颜色稳定性领域实现质的飞跃，不仅能满足国内汽车、电子、包装等行业的高端需求，更能以稳定的产品质量开拓国际市场，为全球工业发展贡献“中国方案”行业的每一点进步，都离不开企业的技术投入、政策的标准支持与市场的需求驱动唯有坚持创新、协同合作，才能让“中国胶粘剂”以更稳定、更优质的姿态，走向更广阔的未来字数统计约4800字第15页共15页。